RU2524218C1 - Method for producing porous building material - Google Patents
Method for producing porous building material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2524218C1 RU2524218C1 RU2013106039/03A RU2013106039A RU2524218C1 RU 2524218 C1 RU2524218 C1 RU 2524218C1 RU 2013106039/03 A RU2013106039/03 A RU 2013106039/03A RU 2013106039 A RU2013106039 A RU 2013106039A RU 2524218 C1 RU2524218 C1 RU 2524218C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- granules
- powder
- heat
- block
- raw materials
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 55
- 239000004566 building material Substances 0.000 title claims abstract description 30
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 50
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 42
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 34
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000005469 granulation Methods 0.000 claims abstract description 3
- 230000003179 granulation Effects 0.000 claims abstract description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 34
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 16
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims description 13
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims description 13
- 238000010410 dusting Methods 0.000 claims description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 16
- 238000000227 grinding Methods 0.000 abstract description 8
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract description 3
- 238000009736 wetting Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 abstract 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 30
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 28
- 239000011494 foam glass Substances 0.000 description 21
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 18
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 14
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 14
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 11
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 10
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 9
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L sodium carbonate Substances [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 7
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 6
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 6
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 6
- 239000012790 adhesive layer Substances 0.000 description 5
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 4
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 4
- 239000010458 rotten stone Substances 0.000 description 4
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 description 4
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 3
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 3
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 3
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 3
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 3
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 3
- 235000017550 sodium carbonate Nutrition 0.000 description 3
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 3
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 description 2
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 2
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 2
- 101150096674 C20L gene Proteins 0.000 description 1
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M Potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 102220543923 Protocadherin-10_F16L_mutation Human genes 0.000 description 1
- 101100445889 Vaccinia virus (strain Copenhagen) F16L gene Proteins 0.000 description 1
- 101100445891 Vaccinia virus (strain Western Reserve) VACWR055 gene Proteins 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 238000010411 cooking Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- XGZRAKBCYZIBKP-UHFFFAOYSA-L disodium;dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Na+].[Na+] XGZRAKBCYZIBKP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000007580 dry-mixing Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000005337 ground glass Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 1
- 235000014366 other mixer Nutrition 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 235000019362 perlite Nutrition 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 229940072033 potash Drugs 0.000 description 1
- BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L potassium carbonate Substances [K+].[K+].[O-]C([O-])=O BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 235000015320 potassium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 238000005057 refrigeration Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000005185 salting out Methods 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000005368 silicate glass Substances 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019351 sodium silicates Nutrition 0.000 description 1
- 238000003892 spreading Methods 0.000 description 1
- 230000036967 uncompetitive effect Effects 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к способу изготовления пористых строительных материалов типа пеностекла, которые могут быть использованы в строительстве в качестве облегченных несущих элементов зданий с теплоизолирующими свойствами, для тепловой и акустической изоляции ограждающих конструкций, межкомнатных перегородок и перекрытий, производственного оборудования, трубопроводов, для тепловой изоляции холодильных установок промышленных холодильников, складов с термическим регулированием и любых других конструкций и установок.The invention relates to the production of building materials, in particular to a method for the manufacture of porous building materials such as foam glass, which can be used in construction as lightweight load-bearing elements of buildings with heat-insulating properties, for thermal and acoustic insulation of building envelopes, interior partitions and ceilings, production equipment, pipelines, for thermal insulation of refrigeration units of industrial refrigerators, warehouses with thermal regulation and any other designs and installations.
Известны блочные и гранулированные теплоизоляционные пористые строительные материалы неорганического состава, получаемые из смеси порошка стекла с газообразователем. Все типы и классы таких материалов обозначают единым термином - пеностекло. В настоящее время имеется множество патентов по получению блочного и гранулированного пеностекла. Изготовление пеностекла по традиционной технологии из специально сваренного стекла подробно изложено в монографиях [1, 2]. Стекло специального состава варится из смеси песка с плавнями при температуре 1400-1500°C. Из-за высоких энергетических затрат такая технология не получила широкого распространения. Для снижения энергетических затрат на варку стекла пеностекло изготавливают также из боя стекла с технологическими добавками [3-7]. Однако бой стекла имеет ограниченный сырьевой ресурс. В ряде патентов предлагают применять смесь измельченного боя стекла с природным кремнеземсодержащим сырьем [8-10].Inorganic composition block and granular heat-insulating porous building materials are known which are obtained from a mixture of glass powder with a blowing agent. All types and classes of such materials are designated by a single term - foam glass. Currently, there are many patents for the production of block and granular foam glass. The manufacture of foam glass according to traditional technology from specially welded glass is described in detail in monographs [1, 2]. Glass of a special composition is brewed from a mixture of sand with melts at a temperature of 1400-1500 ° C. Due to the high energy costs, this technology is not widely used. To reduce the energy costs of glass melting, foam glass is also made from glass breakage with technological additives [3-7]. However, glass breakage has a limited raw material resource. A number of patents propose the use of a mixture of ground glass breakage with natural silica-containing raw materials [8-10].
Из-за высоких энергетических затрат на варку стекла пеностекло по традиционной технологии выпускают с низкой плотностью в области 200 кг/м3 и, соответственно, с низкими прочностными характеристиками. Современное строительство испытывает дефицит в дешевом, легком, но достаточно прочном блочном материале неорганического состава. Упрочнение пористых строительных материалов достигается за счет повышения их плотности. Использовать дорогой стеклопорошок для изготовления пористых строительных материалов с плотностью >350 кг/м3, которые уже можно применять в качестве облегченных несущих элементов зданий, нерентабельно. Таким образом, расширению производств пористых строительных материалов пеностекольного типа препятствует отсутствие доступного и дешевого сырья.Due to the high energy costs of glass melting, foam glass is produced according to traditional technology with a low density in the region of 200 kg / m 3 and, accordingly, with low strength characteristics. Modern construction is in short supply of cheap, lightweight, but sufficiently strong block material of inorganic composition. Hardening of porous building materials is achieved by increasing their density. To use expensive glass powder for the manufacture of porous building materials with a density of> 350 kg / m 3 , which can already be used as lightweight bearing elements of buildings, is unprofitable. Thus, the expansion of the production of porous building materials of the foam-glass type is hindered by the lack of affordable and cheap raw materials.
Для снижения энергетических затрат на производство, расширения сырьевой базы и ассортимента пористой строительной продукции в настоящее время разрабатываются способы изготовления и составы с использованием широко распространенного природного кремнеземсодержащего сырья - алюмосиликатных и кремнистых пород без их предварительной переплавки в стекло. Разработка способов получения блочных и гранулированных пористых строительных материалов из природного кремнеземсодержащего сырья ведется давно [11]. В качестве такого сырья применяют перлиты [12, 13], кремнистые породы, такие как трепелы, диатомиты, опоки [14-18], цеолитовые [19-21] и магматические породы [22]. Общим во всех разработках является то, что в составы на основе природного кремнеземсодержащего сырья добавляют соединения, снижающие температуру плавления - плавни. Естественная температура плавления такого сырья, как правило, выше 1200°C.To reduce the energy costs of production, expanding the raw material base and the range of porous building products, manufacturing methods and compositions are being developed using widespread natural silica-containing raw materials - aluminosilicate and siliceous rocks without their preliminary melting into glass. The development of methods for producing block and granular porous building materials from natural silica-containing raw materials has been ongoing for a long time [11]. Perlites [12, 13], siliceous rocks such as tripoli, diatomites, flasks [14-18], zeolite [19-21] and igneous rocks [22] are used as such raw materials. A common feature in all developments is that compounds based on natural silica-containing raw materials are added with compounds that reduce the melting point - melt. The natural melting temperature of such raw materials is usually above 1200 ° C.
Многочисленные разработки по изготовлению блочных пористых строительных материалов из природного сырья объединены общими признаками, неблагоприятными в производстве: 1 - в качестве плавня применяют экологически небезопасную щелочь (гидроксид натрия - NaOH), которая относится ко второму классу вредности; 2 - двойное измельчение. Вначале измельчают породу, а затем высушенную силикатную массу; 3 -вспенивающейся шихтой является порошок. Порошковая технология приводит к высокой запыленности печного отделения; 4 - блочный пористый материал из природного сырья, также как и блочное пеностекло, изготавливают только в жаростойких формах. Форма является контейнером для порошковой шихты и обеспечивает сохранение геометрической конфигурации пористой продукции при расплавлении и вспучивании шихты. Применение жаростойких форм удорожает производство и конструктивно усложняет термическое оборудование.Numerous developments in the manufacture of block porous building materials from natural raw materials are united by common signs that are unfavorable in production: 1 - ecologically unsafe alkali (sodium hydroxide - NaOH), which belongs to the second class of harmfulness, is used as flume; 2 - double grinding. First, the rock is ground, and then the dried silicate mass; 3-foaming charge is a powder. Powder technology leads to high dust in the furnace compartment; 4 - block porous material from natural raw materials, as well as block foam glass, is made only in heat-resistant forms. The mold is a container for a powder mixture and ensures the preservation of the geometric configuration of porous products during melting and expansion of the mixture. The use of heat-resistant forms increases the cost of production and structurally complicates the thermal equipment.
Лучшими плавнями, снижающими температуру плавления кремнеземсодержащих составов, являются соединения и материалы, содержащие щелочные элементы (Na, К). Наиболее доступными являются материалы и соединения, содержащие Na. При этом из известных Na-содержащих соединений лучшим плавнем является гидроксид натрия (NaOH) - щелочь. Использование именно щелочи при изготовлении пористых строительных материалов из составов на основе кремнистых пород (опока, трепел, диатомит и др.), которые не имеют собственного источника вспучивающего газа, связано также с тем, что во влажной щелочной массе образуются гидратированные силикаты натрия, которые являются источником вспучивающего газа - паров воды. Положительным фактором применения NaOH в качестве плавня для любых кремнеземсодержащих пород является также то, что щелочь можно смешивать с порошком сырья в виде водного раствора без ее высаливания на поверхность при сушке увлажненной массы. Смешивание порошков породы с раствором гидроксида натрия обеспечивает равномерность его распределения в массе и плотный контакт этого соединения с частицами сырья.The best fluxes that lower the melting point of silica-containing compositions are compounds and materials containing alkaline elements (Na, K). The most accessible are materials and compounds containing Na. Moreover, of the known Na-containing compounds, sodium hydroxide (NaOH) - alkali is the best flume. The use of alkali in the manufacture of porous building materials from compositions based on siliceous rocks (flask, tripoli, diatomite, etc.), which do not have their own source of intumescent gas, is also due to the fact that hydrated sodium silicates are formed in the moist alkaline mass, which are source of intumescent gas - water vapor. A positive factor in the use of NaOH as a melt for any siliceous rocks is that alkali can be mixed with the raw material powder in the form of an aqueous solution without salting out to the surface during drying of the moistened mass. Mixing rock powders with a solution of sodium hydroxide ensures uniform distribution in the mass and tight contact of this compound with particles of raw materials.
При варке силикатных стекол широко используется экологически безопасный, доступный и относительно недорогой Na-содержащий плавень - кальцинированная сода (Na2CO3). Для изготовления пористых строительных материалов из природного сырья до предложенного решения кальцинированную соду не применяли, так как при сухом смешивании порошков сырья и соды вспучивание незначительное. При смешивании порошка сырья с водным раствором кальцинированной соды во время сушки влажной массы, она, как любая растворенная соль, высаливается на поверхность массы.When cooking silicate glasses are widely used environmentally friendly, affordable and relatively inexpensive Na-containing melt - soda ash (Na 2 CO 3 ). Prior to the proposed solution, calcined soda was not used for the manufacture of porous building materials from natural raw materials, since swelling is insignificant with dry mixing of raw materials and soda. When mixing the raw material powder with an aqueous solution of soda ash during drying of the wet mass, it, like any dissolved salt, is salted out onto the surface of the mass.
Из большого числа известных решений по изготовлению пористых теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных строительных материалов с использованием природного кремнеземсодержащего сырья наиболее близкими к предложенному являются следующие.Of the large number of known solutions for the manufacture of porous heat-insulating and structural-heat-insulating building materials using natural silica-containing raw materials, the following are closest to the proposed one.
Например, известен способ изготовления теплоизоляционного материала, включающий смешивание кремнистой породы и щелочного компонента - NaOH выдерживание щелочной смеси при положительной температуре в течение 2-24 часов с последующим вспучиванием при температуре 650-750°C в течение 5-40 минут до увеличения первоначального объема смеси не менее чем на 10%, после чего вспученную силикатную массу подвергают размолу до фракции менее 0,5 мм, полученную порошковую шихту засыпают в формы, нагревают до температуры 700-800°C и выдерживают в течение 15-60 минут. Блочный теплоизоляционный строительный материал по известному решению получают с плотностью 200-400 кг/м3 и с прочностью на сжатие 25-80 кг/см2 [15].For example, a known method of manufacturing a heat-insulating material, comprising mixing siliceous rock and an alkaline component - NaOH keeping the alkaline mixture at a positive temperature for 2-24 hours, followed by expansion at a temperature of 650-750 ° C for 5-40 minutes to increase the initial volume of the mixture not less than 10%, after which the expanded silicate mass is subjected to grinding to a fraction of less than 0.5 mm, the resulting powder mixture is poured into molds, heated to a temperature of 700-800 ° C and held for 15-60 minutes. Block heat-insulating building material according to the well-known solution is obtained with a density of 200-400 kg / m 3 and with a compressive strength of 25-80 kg / cm 2 [15].
Известный способ характеризуется уже упомянутыми недостатками:The known method is characterized by the already mentioned disadvantages:
- использование в качестве плавня только щелочи - гидроксида натрия;- use only alkali as sodium hydroxide - sodium hydroxide;
- двукратное измельчение. Вначале измельчают породу, затем предварительно обожженную вспученную силикатную массу;- double grinding. First, the rock is ground, then the pre-calcined expanded silicate mass;
- двукратный обжиг. Вначале обжигают щелочную силикатную смесь в кусках, затем в виде порошка в жаростойких формах;- double firing. First, the alkaline silicate mixture is fired in pieces, then in the form of a powder in heat-resistant forms;
- порошковая технология приводит к повышенной запыленности печного отделения;- powder technology leads to increased dustiness of the furnace compartment;
- изготовление блочного пеносиликата в жаростойких формах, что увеличивает затраты на производство.- the manufacture of block foam silicate in heat-resistant forms, which increases production costs.
Известен способ изготовления блочного теплоизоляционного строительного материала - пеносиликата из порошков несортного стекла, песка, газообразователя и раствора силиката натрия, в котором для устранения высокой запыленности печного отделения из увлажненной смеси исходных компонентов формуют окатыванием гранулы размером 2-15 мм, их помещают в жаростойкие формы и нагревают до температуры 760-800°C, в процессе чего происходит плавление и вспучивание гранулированной шихты с образованием единого пористого блока. По известному решению получают блочный теплоизоляционный материал с плотностью 220-265 кг/м3 [4].A known method of manufacturing a block heat-insulating building material - foam silicate from powders of non-sorted glass, sand, a blowing agent and a solution of sodium silicate, in which to eliminate the high dust content of the furnace compartment from a moistened mixture of the starting components is formed by rolling granules 2-15 mm in size, they are placed in heat-resistant forms and heated to a temperature of 760-800 ° C, during which melting and swelling of the granular charge occurs with the formation of a single porous block. By a well-known solution receive block heat-insulating material with a density of 220-265 kg / m 3 [4].
Основными недостатками данного решения являются:The main disadvantages of this solution are:
- изготовление блочного пеносиликата в жаростойких формах, что увеличивает затраты на производство;- the manufacture of block foam silicate in heat-resistant forms, which increases production costs;
- в качестве основного алюмосиликатного сырья используют преимущественно порошок несортного стекла, что ограничивает возможности производства из-за его малотоннажности;- as the main aluminosilicate raw materials, predominantly loose glass powder is used, which limits the possibility of production due to its low tonnage;
- ограниченный по плотности ассортимент пористой продукции, которая может использоваться преимущественно только в качестве теплоизоляционного материала.- a limited density range of porous products, which can be used mainly only as a heat-insulating material.
Известен способ изготовления пористых строительных материалов из природного кремнеземсодержащего сырья с использованием в качестве плавня щелочного компонента - гидроксида натрия (NaOH) [16]. Способ изготовления заключается в измельчении природного сырья, смешивании порошка с водным раствором щелочи с концентрацией 46 мас.% при соотношении щелочи к порошку как 0,08-0,40, щелочную силикатную массу высушивают до остаточной влажности менее 5%, затем ее измельчают до размера не более 100 мкм, порошок засыпают в формы, нагревают до температуры вспучивания в диапазоне температур 650-900°C, а затем охлаждают.There is a method of manufacturing porous building materials from natural silica-containing raw materials using alkali component sodium hydroxide (NaOH) as a melt [16]. The manufacturing method consists in grinding natural raw materials, mixing the powder with an aqueous alkali solution with a concentration of 46 wt.% With an alkali to powder ratio of 0.08-0.40, the alkaline silicate mass is dried to a residual moisture content of less than 5%, then it is crushed to a size no more than 100 microns, the powder is poured into molds, heated to a swelling temperature in the temperature range of 650-900 ° C, and then cooled.
Основными недостатками известного способа изготовления пористого строительного материала из природного кремнеземсодержащего сырья являются следующие:The main disadvantages of the known method of manufacturing a porous building material from natural silica-containing raw materials are as follows:
- в качестве плавня применяют только щелочь;- as alkali only alkali is used;
- двукратное измельчение. Вначале измельчают природное сырье, а затем измельчают до высокой степени тонины (менее 100 мкм) сухую силикатную массу;- double grinding. First, natural raw materials are ground, and then dry silicate mass is ground to a high degree of fineness (less than 100 microns);
- высокая запыленность печного отделения, так как в жаростойкие формы засыпают тонкий порошок;- high dustiness of the furnace compartment, as a thin powder is poured into heat-resistant forms;
- изготовление блочного пеносиликата в жаростойких формах, что увеличивает затраты на производство;- the manufacture of block foam silicate in heat-resistant forms, which increases production costs;
длительный режим нагревания порошковой шихты при следующей последовательности подъема температур, °C: 145-155 - 6-12 ч; 170 - 6-8 ч; 190 - 6-8 ч; 250 - 6-8 ч; 320 - 6-8 ч; 580-600 - 6-8 ч; 680-720 - 3-4 ч. При таком длительном режиме теплоизоляционный строительный материал при его самом высоком качестве будет экономически неконкурентоспособен.long-term heating of the powder mixture in the following sequence of temperature rise, ° C: 145-155 - 6-12 hours; 170 - 6-8 hours; 190 - 6-8 hours; 250 - 6-8 hours; 320 - 6-8 hours; 580-600 - 6-8 hours; 680-720 - 3-4 hours. With such a long-term regime, heat-insulating building material with its highest quality will be economically uncompetitive.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ получения конструкционно-теплоизоляционного пеностекла из кремнеземсодержащего сырья, который смешивают с щелочным компонентом, в качестве которого применяют кальцинированную соду и/или поташ и раствор щелочи, полученную после смешения массу гранулируют на пресс-грануляторе, гранулы термообрабатывают во вращающейся печи при 500-600°C и затем размалывают до порошка, который засыпают в металлические жаростойкие формы и обжигают при температуре 700-850°C [23].Closest to the proposed invention is a method for producing structurally heat-insulating foam glass from silica-containing raw materials, which are mixed with an alkaline component, which is used as soda ash and / or potash and alkali solution, the mixture obtained after mixing is granulated on a press granulator, the granules are heat treated in a rotating furnace at 500-600 ° C and then grind to a powder, which is poured into metal heat-resistant forms and fired at a temperature of 700-850 ° C [23].
Известный способ изготовления блочного пеностекла характеризуется типовыми недостатками порошковой технологии, а именно:A known method of manufacturing a block of foam glass is characterized by typical disadvantages of powder technology, namely:
- двухкратное измельчение. Вначале измельчают природное сырье, а затем измельчают до порошка гранулы, приготовленные из увлажненной массы и термообработанные при 500-600°C;- double grinding. First, natural raw materials are crushed, and then granules prepared from a moistened mass and heat treated at 500-600 ° C are crushed to powder;
- завышенные энергозатраты за счет двухкратной термообработки (500-600 и 700-850°C) и обжига порошка в металлических формах. Для нагревания металлических форм требуется большое количество дополнительного тепла;- excessive energy costs due to double heat treatment (500-600 and 700-850 ° C) and powder firing in metal forms. To heat metal forms, a large amount of additional heat is required;
- технологическое усложнение производства в связи с обжигом порошка в жаростойких формах;- technological complication of production in connection with the firing of the powder in heat-resistant forms;
- высокая запыленность печного отделения, так как в жаростойкие формы засыпают порошок.- high dustiness of the furnace compartment, as powder is poured into heat-resistant forms.
Задачей изобретения является создание безопасного и менее затратного способа изготовления пористых строительных материалов широкого класса назначения с высокими потребительскими свойствами из широко распространенного кремнеземсодержащего сырья.The objective of the invention is to provide a safe and less costly method of manufacturing porous building materials of a wide class of purpose with high consumer properties from widespread silica-containing raw materials.
Техническим результатом предложенного изобретения является снижение себестоимости продукции за счет изготовления блочных пористых строительных материалов без использования металлических форм в процессе обжига. Предложенный способ характеризуется повышенной экологической безопасностью и возможностью выпуска пористой строительной продукции широкого спектра назначения теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных.The technical result of the proposed invention is to reduce the cost of production due to the manufacture of block porous building materials without the use of metal forms in the firing process. The proposed method is characterized by increased environmental safety and the ability to produce porous building products of a wide range of purposes of heat-insulating and structural-heat-insulating.
Поставленная задача решается благодаря тому, что в заявленном способе изготовления пористого строительного материала, включающем смешение измельченного кремнеземсодержащего сырья со щелочным компонентом, гранулирование, термообработку и обжиг, гранулы увлажняют клеящим раствором в соотношении по массе клеящего раствора к гранулам как 0,05-0,15, опудривают порошком кремнеземсодержащего сырья в соотношении по массе опудривающего порошка к гранулам как 0,02-0,05, прессуют заготовку блока, которую перед обжигом сушат.The problem is solved due to the fact that in the claimed method of manufacturing a porous building material, including mixing crushed silica-containing raw materials with an alkaline component, granulation, heat treatment and firing, the granules are moistened with an adhesive solution in the ratio by weight of adhesive solution to granules as 0.05-0.15 , dusted with a powder of silica-containing raw materials in the ratio by weight of dusting powder to granules as 0.02-0.05, the block blank is pressed, which is dried before firing.
Предложенный способ позволяет изготавливать блочный пористый строительный материал без жаростойких форм в виде заготовок блоков, сформованных из гранулированной шихты. Такой способ уменьшает энергозатраты на производство и предотвращает запыленность печного отделения, что снижает экологическую нагрузку на производство.The proposed method allows to produce block porous building material without heat-resistant forms in the form of blanks of blocks molded from a granular charge. This method reduces energy costs for production and prevents dust from the furnace compartment, which reduces the environmental burden on production.
Возможность прессования заготовок блоков из гранулированной шихты с сохранением геометрической конфигурации заготовок блоков после выемки из прессовочной формы заключается в том, что на поверхность гранул, увлажненных клеящим раствором, опудриванием наносят слой кремнеземсодержащего порошка. Порошок пропитывается клеящим раствором с формированием на гранулах клеящего слоя. Под воздействием прессовочного воздействия (давление, вибрация и др.) гранулы соединяются друг с другом клеящим слоем вокруг них и прочно скрепляются.The ability to compress block blanks from a granular charge while maintaining the geometric configuration of block blanks after being removed from the compression mold is that a layer of silica-containing powder is applied by dusting to the surface of the granules moistened with an adhesive solution. The powder is impregnated with an adhesive solution to form an adhesive layer on the granules. Under the influence of the pressing effect (pressure, vibration, etc.), the granules are connected to each other with an adhesive layer around them and are firmly bonded.
Для увлажнения поверхности гранул клеящим раствором целесообразно использовать водный раствор технического жидкого стекла, клейстер, клеи для обоев и любые другие водные клеящие растворы, на которые порошок кремнеземсодержащего сырья будет равномерно налипать и удерживаться на гранулах в виде клеящего слоя.To moisten the surface of the granules with an adhesive solution, it is advisable to use an aqueous solution of technical liquid glass, a paste, wallpaper adhesives and any other aqueous adhesive solutions on which the silica-containing raw material powder will evenly stick and hold onto the granules in the form of an adhesive layer.
Ограничение отношения по массе клеящего раствора к гранулам как 0,05-0,15 является наиболее оптимальным уровнем увлажнения гранул. При меньшем увлажнении порошок плохо налипает на поверхность гранул. Большее увлажнение нецелесообразно в связи с ухудшением качества прессованных заготовок блоков и с повышенными энергетическими затратами на сушку заготовок блока.The limitation of the ratio by weight of the adhesive solution to the granules as 0.05-0.15 is the most optimal level of wetting of the granules. With less moisture, the powder does not adhere well to the surface of the granules. Greater humidification is impractical due to the deterioration in the quality of the pressed block blanks and increased energy costs for drying the block blanks.
Формирование на гранулах слоя из кремнеземсодержащего порошка, пропитанного клеящим раствором, решает две задачи.The formation of a layer of silica-containing powder impregnated with an adhesive solution on granules solves two problems.
Во-первых, обеспечивает слипание гранул друг с другом в прессовочной форме под воздействием внешних усилий (давление, вибрация и др.). Заготовка приобретает заданную геометрическую конфигурацию и сохраняет ее после выемки из формы, а также при последующих технологических операциях.Firstly, it provides adhesion of the granules to each other in a compression form under the influence of external forces (pressure, vibration, etc.). The workpiece acquires a predetermined geometric configuration and retains it after removal from the mold, as well as during subsequent technological operations.
Во-вторых, за счет того что температура плавления порошка оболочки вокруг гранул выше температуры плавления самой гранулы, сформованный блок не растекается и не теряет геометрическую конфигурацию при достижении температуры вспенивания при обжиге. Гранулы во время обжига вспучиваются и заполняют собой пространство между гранулами с образованием монолитного пористого блока.Secondly, due to the fact that the melting temperature of the shell powder around the granules is higher than the melting temperature of the granule itself, the molded block does not spread and does not lose its geometric configuration when the foaming temperature is reached during firing. The granules swell during firing and fill the space between the granules with the formation of a monolithic porous block.
Указанный диапазон отношения массы опудривающего порошка к гранулам как 0,02-0,05 является оптимальным для прессования заготовки блока и поддержания геометрической конфигурации блока без растекания во время обжига.The specified range of the ratio of the mass of dusting powder to granules as 0.02-0.05 is optimal for pressing the block blank and maintaining the geometric configuration of the block without spreading during firing.
В качестве опудривающего порошка целесообразно использовать измельченную породу, из которой изготавливается сам блок или порошок другого кремнеземсодержащего сырья: нетугоплавкие глины, кремнистые породы (опока, трепел, диатомит), цеолитсодержащие туфы и другие аналогичные кремнеземсодержащие породы.As a dusting powder, it is advisable to use crushed rock, from which the block itself or a powder of other silica-containing raw material is made: non-refractory clays, siliceous rocks (flask, tripoli, diatomite), zeolite-containing tuffs and other similar siliceous rocks.
Сушка прессованной заготовки блока необходима для удаления избытка влаги из клеящего слоя для увеличения ее прочности и для стабилизации свойств перед последующим обжигом. Прессованные заготовки блока сушат при любой положительной температуре, позволяющей сушить заготовку блока без разрушения и трещин.Drying of the pressed block blank is necessary to remove excess moisture from the adhesive layer to increase its strength and to stabilize the properties before subsequent firing. The pressed block blanks are dried at any positive temperature, allowing to dry the block blank without breaking and cracks.
Реализация предложенного изобретения позволяет получать широкий спектр пористых строительных материалов неорганического состава - теплоизоляционных с плотностью 200-300 кг/м3, а также теплоизоляцонно-конструкционных с плотностью выше 300 кг/м3.The implementation of the proposed invention allows to obtain a wide range of porous building materials of inorganic composition - heat-insulating with a density of 200-300 kg / m 3 , as well as heat-insulating and structural with a density above 300 kg / m 3 .
Способ получения блочного пористого строительного материала без использования металлических форм предлагается осуществить следующим образом.A method of obtaining a block of porous building material without the use of metal forms is proposed as follows.
Природное кремнеземсодержащее сырье - кремнистую или алюмосиликатную породу при необходимости просушивают, дробят на любом виде дробилок, измельчают на любом измельчающем оборудовании и смешивают с щелочным компонентом, смесь гранулируют на грануляторе (пресс-гранулятор, тарельчатый, лопастной или любой другой тип гранулятора). Готовые гранулы сушат в диапазоне температур 50-300°C. Сухие гранулы помещают в смеситель барабанного типа или в любой другой смеситель, туда же подают клеящий раствор в соотношении, предусмотренном предложенным изобретением: 0,05-0,15. После увлажнения гранулы опудривают порошком кремнеземсодержащего сырья при постоянном перемешивании гранул для равномерного налипания на них слоя порошка. Подготовленную гранулированную шихту с нанесенным клеящим слоем засыпают в прессовочную форму, в которой вибрацией, давлением или любым другим способом уплотняют шихту до образования заготовки блока. Полученную заготовку блока освобождают от формы и сушат до воздушно-сухого состояния при температуре, при которой сохраняется целостность заготовки блока без трещин и короблений в диапазоне температур 50-300°C. После этого блок устанавливают в печь для обжига и обжигают в диапазоне температур 650-1000°C в зависимости от конкретного состава шихты. После обжига монолитный пористый блок охлаждают по общепринятым в пеностекольной практике режимам. Готовый блок при необходимости обрезают до нужных размеров.Natural silica-containing raw materials - siliceous or aluminosilicate rock, if necessary, dried, crushed on any type of crusher, crushed on any grinding equipment and mixed with an alkaline component, the mixture is granulated on a granulator (press granulator, plate, blade or any other type of granulator). The finished granules are dried in the temperature range of 50-300 ° C. Dry granules are placed in a drum-type mixer or in any other mixer, an adhesive solution is supplied there in the ratio provided by the proposed invention: 0.05-0.15. After wetting, the granules are dusted with a powder of silica-containing raw materials with constant mixing of the granules to uniformly adhere to them a layer of powder. The prepared granular charge with an applied adhesive layer is poured into a compression mold in which the mixture is compacted with vibration, pressure or any other method until a block blank is formed. The resulting block preform is freed from the mold and dried to an air-dry state at a temperature at which the integrity of the block preform is preserved without cracks and warping in the temperature range of 50-300 ° C. After that, the unit is installed in a kiln for firing and fired in the temperature range 650-1000 ° C, depending on the specific composition of the charge. After firing, the monolithic porous block is cooled according to the generally accepted in glass foam practice. The finished block, if necessary, cut to the desired size.
В таблице приведены конкретные параметры изготовления блочных пористых строительных материалов без использования жаростойких металлических форм.The table shows the specific parameters for the manufacture of block porous building materials without the use of heat-resistant metal forms.
Обжиг блоков пористых строительных материалов без металлических форм значительно снижает себестоимость продукции и упрощает конструкцию обжиговых печей. Кроме того, изготовление пористой продукции из гранулированной шихты предотвращает запыленность печного отделения, что снижает экологическую нагрузку на производство.Firing blocks of porous building materials without metal molds significantly reduces production costs and simplifies the design of kilns. In addition, the manufacture of porous products from a granular charge prevents dust from the furnace compartment, which reduces the environmental burden on production.
Список использованных источниковList of sources used
1. Шилл Ф. Пеностекло. Изд-во литературы по строительству, М., 1965, 307 с.1. Schill F. Foam glass. Publishing house of literature on construction, M., 1965, 307 p.
2. Демидович Б.К. Пеностекло. Минск, Наука и техника. 1975, 248 с.2. Demidovich B.K. Foam glass. Minsk, Science and technology. 1975, 248 p.
3. KR 20010061337 (А) " Method of foaned glass for light weight heat-insulating materials by direct foaming of waste glass", Kim Hong Cheol, Kim Hyeon Jung, Lee Chol Tae, On Ji Hun, МПК C0319/08, 07.07.2001.3. KR 20010061337 (A) "Method of foaned glass for light weight heat-insulating materials by direct foaming of waste glass", Kim Hong Cheol, Kim Hyeon Jung, Lee Chol Tae, On Ji Hun, IPC C0319 / 08, 07.07. 2001.
4. Патент РФ №2225373 "Способ получения блоков пеносиликата", Кетов А.А., Пузанов И.С., Пьянков М.П., МПК C03C 11/00, опубл. 10.03.2004. 4. RF patent No. 2225373 "Method for producing foam silicate blocks", Ketov AA, Puzanov IS, Pyankov MP, IPC C03C 11/00, publ. 03/10/2004.
5. Патент РФ №2291125 "Шихта для получения пеностекла". Баранов Е.В., Шелковникова Т.Н., Гавриленков A.M., Матющенко И.Н., Желтухина А.А., МПК C03C 11/00, опубл.01.10.2007.5. RF patent No. 2291125 "The mixture for the production of foam glass". Baranov E.V., Shelkovnikova T.N., Gavrilenkov A.M., Matyuschenko I.N., Zheltukhina A.A., IPC C03C 11/00, published 01.10.2007.
6. Патент РФ №2255060 "Способ получения пеностекла". Леонидов В.З., Дудко М.П., Зиновьев А.А., МПК C03C 11/00, C03B 19/08, опубл. 27.06.2005.6. RF patent №2255060 "Method for producing foam glass". Leonidov V.Z., Dudko M.P., Zinoviev A.A., IPC C03C 11/00, C03B 19/08, publ. 06/27/2005.
7. Патент РФ №2187473 "Способ изготовления блочного пеностекла". Суворов С.А., Шевчик А.П., Можегов B.C., Ли Чи-Тай, МПК C03B 19/08, C03C 11/00, опубл. 20.08.2002.7. RF patent No. 2187473 "Method for the manufacture of block foam glass." Suvorov S.A., Shevchik A.P., Mozhegov B.C., Li Chi-Tai, IPC C03B 19/08, C03C 11/00, publ. 08/20/2002.
8. CN 1085527 (A) "Roasting technology for foamglass and its equipment", Jiaping Deng, Songxue. МПК C03B 5/16, C03C 11/00, 04.20.1994.8. CN 1085527 (A) "Roasting technology for foamglass and its equipment", Jiaping Deng, Songxue. IPC C03B 5/16, C03C 11/00, 04.20.1994.
9. Патент РФ №2272006 "Пеностеклокристаллический материал и способ его получения". Кетов А.А., Пузанов И.С., Пьянков М.П., Саулин Д.В., МПК C03C 11/00, опубл. 20.03.2005.9. RF patent No. 2272006 "Foam-glass material and method for its preparation." Ketov A.A., Puzanov I.S., Pyankov M.P., Saulin D.V., IPC C03C 11/00, publ. 03/20/2005.
10. Патент РФ №2051869 "Шихта для получения пеностекла". Казанцева Л.К., Белицкий И.А., Васильева Н.Г., Горбунов А.В., Фурсенко Б.А., МПК C03C 11/00, опубл. 10.01.1996.10. RF patent No. 2051869 "A mixture for producing foam glass". Kazantseva L.K., Belitsky I.A., Vasilieva N.G., Gorbunov A.V., Fursenko B.A., IPC C03C 11/00, publ. 01/10/1996.
11. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий. М.: Высшая школа, 1989, с.197-2007.11. Gorlov Yu.P. Technology of heat-insulating and acoustic materials and products. M.: Higher School, 1989, p.197-2007.
12. А.с. СССР №1089069 "Шихта для получения пеностекла". Саакян Э.Р. МКИ C03C 11/00, опубл. 30.04.84.12. A.S. USSR No. 1089069 "The mixture for the production of foam glass". Sahakyan E.R. MKI C03C 11/00, publ. 04/30/84.
13. Патент РФ №2164898 "Состав для получения пеностекла". Дамдинова Д.Р., Цыремпилов А.Д., Константинова К.К., МПК C03C 11/00, опубл. 04.10. 2001.13. RF patent №2164898 "Composition for foam glass." Damdinova D.R., Tsyrempilov A.D., Konstantinova K.K., IPC C03C 11/00, publ. 10/4. 2001.
14. Патент РФ №2154618 "Способ изготовления теплоизоляционного материала на основе кремнистых пород". Капустин Ф.Л., Уфимцев В.М., Фурман В.В., Писцов А.А., МПК C04B 28/26, C04B 38/00, опубл. 20.08.2000.14. RF patent No. 2154618 "A method of manufacturing a heat-insulating material based on siliceous rocks." Kapustin F.L., Ufimtsev V.M., Furman V.V., Pistsov A.A., IPC C04B 28/26, C04B 38/00, publ. 08/20/2000.
15. Патент РФ №2323191 "Способ изготовления теплоизоляционного материала". Общество с ограниченной ответственностью "ЭКТ". МПК C04B 28/26, C04B 40/00, опубл. 27.04.2008.15. RF patent No. 23233191 "A method of manufacturing a heat-insulating material." Limited Liability Company "EKT". IPC C04B 28/26, C04B 40/00, publ. 04/27/2008.
16. Патент РФ №2300506 "Строительный материал и способ его получения". Меркин Н.А., Писарев Б.В., Фащевский А.Б., МПК С04В 28/24, C04B 111/20, C04B 111/40, опубл. 10.06.2007 - прототип.16. RF patent No. 2300506 "Building material and method for its production." Merkin N.A., Pisarev B.V., Fashchevsky A.B., IPC С04В 28/24, C04B 111/20, C04B 111/40, publ. 06/10/2007 - a prototype.
17. Патент РФ №2363685 "Способ получения строительного материала" Дюкова Э.Ю., Иванов С.В., Борисеев А.В., Кузнецов В.А., МПК C04B 38/02, опубл. 10.09.2009.17. RF patent No. 2363685 "Method for the production of building material" Dyukova E.Yu., Ivanov SV, Boriseev AV, Kuznetsov VA, IPC C04B 38/02, publ. 09/10/2009.
18. JP 5004879 "Composition for inorganic foam". МПК C04B 14/10, C04B 28/26, C04B 38/02, F16L 59/00, 02.25.1991.18. JP 5004879 "Composition for inorganic foam." IPC C04B 14/10, C04B 28/26, C04B 38/02, F16L 59/00, 02.25.1991.
19. Патент РФ №2443645 "Шихта для изготовления пеностекла с радиационно-защитными свойствами". Казанцева Л.К., МПК C03C 11/00, опубл. 27.02.2012.19. RF patent No. 2443645 "A mixture for the manufacture of foam glass with radiation protective properties." Kazantseva L.K., IPC C03C 11/00, publ. 02/27/2012.
20. Патент РФ №2443644 "Способ изготовления армированного пеностекла". Казанцева Л.К., МПК C03C 11/00, опубл.27.02.2012.20. RF patent No. 2443644 "A method of manufacturing a reinforced foam glass." Kazantseva L.K., IPC C03C 11/00, publ. 02.27.2012.
21. Патент на полезную модель №117427 "Пеностекло". Казанцева Л.К., Юсупов Т.С., Железнов Д.В., Коновалова Н.А., МПК C03C 11/00, опубл. 27.06.2012.21. Patent for utility model No. 117427 "Foam glass". Kazantseva L.K., Yusupov T.S., Zheleznov D.V., Konovalova N.A., IPC C03C 11/00, publ. 06/27/2012.
22. Патент РФ №2405743 "Сырьевая смесь для получения пеносиликатного материала и способ изготовления пеносиликатного материала (варианты)". Казанцева Л.К., Овчаренко Г.И., МПК C03C 11/00, опубл. 10.12.2010.22. RF patent No. 2405743 "Raw mix for producing foam silicate material and a method of manufacturing foam silicate material (options)." Kazantseva L.K., Ovcharenko G.I., IPC C03C 11/00, publ. 12/10/2010.
23. Патент РФ №2451644 "Способ получения конструкционно-теплоизоляционного пеностекла". Корсаков А.П., Корсаков П.А., Корсаков А.А., Земсков А.В., Чумаков И.Р., Метлюшкина Е.С., МПК С03С 11/00, C03B 19/08, опубл. 27.05.2012.23. RF patent No. 2451644 "A method of obtaining structural and heat-insulating foam glass." Korsakov A.P., Korsakov P.A., Korsakov A.A., Zemskov A.V., Chumakov I.R., Metlyushkina E.S., IPC С03С 11/00, C03B 19/08, publ. 05/27/2012.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013106039/03A RU2524218C1 (en) | 2013-02-12 | 2013-02-12 | Method for producing porous building material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013106039/03A RU2524218C1 (en) | 2013-02-12 | 2013-02-12 | Method for producing porous building material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2524218C1 true RU2524218C1 (en) | 2014-07-27 |
| RU2013106039A RU2013106039A (en) | 2014-08-20 |
Family
ID=51265274
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2013106039/03A RU2524218C1 (en) | 2013-02-12 | 2013-02-12 | Method for producing porous building material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2524218C1 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994014714A1 (en) * | 1992-12-22 | 1994-07-07 | New Life Foundation | Method of making foamed glass articles |
| US20020038919A1 (en) * | 2000-08-18 | 2002-04-04 | Vladimir Gontmakher | Method for the manufacture of foamed materials from inorganic oxygen-containing natural and synthesized crystalline, vitreous or amorphous materials |
| RU2405743C1 (en) * | 2009-09-22 | 2010-12-10 | Учреждение Российской академии наук Институт геологии и минералогии им. В.С. Соболева Сибирского отделения РАН (ИГМ СО РАН) | Crude mixture for producing foamed silicate material and method of producing foamed silicate material (versions) |
| CN102167517A (en) * | 2010-12-30 | 2011-08-31 | 陕西科技大学 | Preparation method of high-strength porous glass |
| RU2451644C1 (en) * | 2010-10-22 | 2012-05-27 | Конак Индастри Инк (Conac Industry Inc) | Method of producing structural heat-insulating foamed glass |
-
2013
- 2013-02-12 RU RU2013106039/03A patent/RU2524218C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994014714A1 (en) * | 1992-12-22 | 1994-07-07 | New Life Foundation | Method of making foamed glass articles |
| US20020038919A1 (en) * | 2000-08-18 | 2002-04-04 | Vladimir Gontmakher | Method for the manufacture of foamed materials from inorganic oxygen-containing natural and synthesized crystalline, vitreous or amorphous materials |
| RU2405743C1 (en) * | 2009-09-22 | 2010-12-10 | Учреждение Российской академии наук Институт геологии и минералогии им. В.С. Соболева Сибирского отделения РАН (ИГМ СО РАН) | Crude mixture for producing foamed silicate material and method of producing foamed silicate material (versions) |
| RU2451644C1 (en) * | 2010-10-22 | 2012-05-27 | Конак Индастри Инк (Conac Industry Inc) | Method of producing structural heat-insulating foamed glass |
| CN102167517A (en) * | 2010-12-30 | 2011-08-31 | 陕西科技大学 | Preparation method of high-strength porous glass |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Демидович Б.К. "Производство и применение пеностекла", Наука и техника, Минск, 1972, с.201-203 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2013106039A (en) | 2014-08-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2985270B1 (en) | Preparation method of low-temperature fast-fired lightweight ceramic heat insulation plate. | |
| CA2263759C (en) | Process for obtaining a thermally insulating building material | |
| US7150843B2 (en) | Process for the production of a shaped article from a lightweight-aggregate granulate and a binder | |
| CN101638918B (en) | Technology for preparing porous heat insulation plates by sintering iron tailings | |
| CN103626516B (en) | Preparation method of a kind of light foam lagging material and products thereof | |
| CN103172401B (en) | Ceramic wall tile with humidifying function and preparation method thereof | |
| CN108840710A (en) | Utilize the method for lithium tailing and steel slag tailing production foamed ceramic building thermal insulation material | |
| CN103342578A (en) | Porous insulating decorative material prepared by utilizing iron tailings and preparation method thereof | |
| KR101383875B1 (en) | A MANUFACTURING METHOD OF COMPOSITION FOR ADIABATIC MATERIAL WITH inorganic porous material | |
| CN103073259A (en) | Expanded perlite micro powder hydrophobic heat insulation board and preparing method thereof | |
| CN103755216B (en) | A kind of preparation method of concrete composite additive | |
| RU2403230C1 (en) | Method of obtaining granular heat insulating material | |
| CN104909800B (en) | Method for adding ceramic tile waste material and firing foamed red mud ceramic tile in roller kiln | |
| CN109553424B (en) | A kind of fiber reinforced high temperature resistant lightweight high aluminum foam coating material | |
| RU2348596C1 (en) | Construction material and method of its production | |
| RU2300506C1 (en) | Building material and the method of its production | |
| RU2524218C1 (en) | Method for producing porous building material | |
| CN102936129A (en) | Opal shale plate and preparation method thereof | |
| CN101948328B (en) | Crystalline ceramic fire-protection sound-absorbing product and preparation method thereof | |
| RU2592909C2 (en) | Porous silica-based material and portlandite for filling insulating brick with controlled structure and corresponding production method | |
| CN111592289A (en) | Mesoporous material composite calcium silicate fireproof plate and preparation method thereof | |
| RU2490219C1 (en) | Method of foam-glass manufacturing | |
| CN102001831A (en) | Method for preparing full closed pore foam glass | |
| CN108046786A (en) | A kind of phase-change thermal storage light porous ceramic brick | |
| RU2464251C2 (en) | Method for cellular construction material production |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20160213 |