[go: up one dir, main page]

RU2593567C2 - Высокопрочная стальная полоса с высокой ударной вязкостью и пределом текучести 700 мпа и способ ее производства - Google Patents

Высокопрочная стальная полоса с высокой ударной вязкостью и пределом текучести 700 мпа и способ ее производства Download PDF

Info

Publication number
RU2593567C2
RU2593567C2 RU2014110117/02A RU2014110117A RU2593567C2 RU 2593567 C2 RU2593567 C2 RU 2593567C2 RU 2014110117/02 A RU2014110117/02 A RU 2014110117/02A RU 2014110117 A RU2014110117 A RU 2014110117A RU 2593567 C2 RU2593567 C2 RU 2593567C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
steel strip
steel
content
strength
temperature
Prior art date
Application number
RU2014110117/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2014110117A (ru
Inventor
Айвэнь ЧЖАН
Сыхай ЦЗИАО
Цинфэн Чжан
Original Assignee
Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. filed Critical Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд.
Publication of RU2014110117A publication Critical patent/RU2014110117A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2593567C2 publication Critical patent/RU2593567C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C21D1/28—Normalising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C21D1/30—Stress-relieving
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/021—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0263—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Child & Adolescent Psychology (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)

Abstract

Настоящее изобретение относится к высокопрочной стальной полосе с высокой ударной вязкостью и к способу ее изготовления. Стальная полоса содержит, вес.%: С 0,03-0,06, Si≤0,30, Mn 1,0-1,5, Al 0,02-0,05, Ti 0,005-0,025, N≤0,006, Ca≤0,005, и более одного элемента из следующих: Cr≤0,75, Ni≤0,40, Mo≤0,30, неустранимые включения P≤0,020, S≤0,010, остальное - Fe. Способ включает вакуумную дегазацию стали, непрерывное литье или литье под давлением расплавленной стали, при этом при непрерывном литье получают сляб, а при литье под давлением получают пруток. Нагрев сляба или прутка при температуре 1100-1250°C, однопроходную или многопроходную прокатку в зоне рекристаллизации аустенита с суммарным коэффициентом обжатия ≥70% и с температурой конца прокатки ≥860°C с получением полосы. Водное охлаждение со скоростью 15-50°C/с до температуры в диапазоне 200-300°C, последующее охлаждение воздухом в течение 5-60 с. Быстрый нагрев охлажденной полосы в нагревательной печи на линии со скоростью 1-10°C/с до температуры 450-550°C. Отпуск в течение 15-45 сек с последующим охлаждением воздухом вне печи. Технический результат заключается в получении стальной полосы толщиной 6-25 мм с пределом текучести ≥700 МПа, удлинением стали A50≥18%, Akv≥150 Дж при -60°C. 3 н. и 16 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 ил.

Description

Область изобретения
Настоящее изобретение относится к высокопрочной стальной полосе с высокой ударной вязкостью, в частности к высокопрочной стальной полосе с высокой ударной вязкостью и пределом текучести, большим или равным 700 МПа, и к способу ее изготовления. Стальная полоса из настоящего изобретения имеет хорошую низкотемпературную ударную вязкость и подходит для изготовления ударопрочной конструкционной стальной полосы с высокой прочностью и высокой ударной вязкостью для применения в таких отраслях промышленности, как автомобилестроение, инженерное машиностроение и изготовление корпусных конструкций для боевых кораблей.
Предшествующий уровень техники
Высокопрочная низколегированная сталь является важным типом стали, который широко используется в таких областях, как военная промышленность, автомобильная промышленность, машиностроение для горной промышленности, инженерное машиностроение, производство сельскохозяйственной техники и железнодорожного оборудования. Стремительное развитие промышленности Китая приводит к тому, что различные виды военного и гражданского оборудования усложняются, становятся больше и легче, что требует использования для их изготовления высокопрочной низколегированной стальной полосы, которая обеспечивает не только повышенную прочность и твердость, но и хорошую ударную вязкость, а также имеет преимущества при штамповке и формовании. В последние десятилетия наблюдается стремительный прогресс в сфере исследования и применения высокопрочной стальной полосы. Этот тип стали получают из высокопрочной низколегированной свариваемой стали, а срок ее службы в несколько раз больше, чем у традиционной конструкционной стальной полосы; процесс ее изготовления очень прост и обычно предусматривает охлаждение или закаливание сразу после прокатки, или закаливание и отпуск вне линии, или контролируемую прокатку и контролируемое охлаждение для повышения прочности.
В традиционном процессе получения высокопрочной низколегированной стали для автомобилестроения, инженерного машиностроения и изготовления корпусных конструкций для боевых кораблей добавляют большое количество дорогостоящих легирующих элементов, таких как Cu, Ni, Cr и Mo, что приводит к удорожанию производства. В настоящее время производство высокопрочной стали развивается по двум направлениям: малозатратное производство и дорогостоящее производство с отличными характеристиками изделий. В Китае при изготовлении высокопрочной стали на сталелитейных заводах преимущественно добавляют такие легирующие элементы, как V, Ti, Cr, Si, Mn, B, Re, содержание которых на территории Китая высоко, при этом их добавляют в количестве ≤3%. При изготовлении высокопрочной стали с повышенной прочностью, которая применяется для изготовления корпусных конструкций для боевых кораблей, в автомобилестроении, инженерном машиностроении, машиностроении для горной промышленности и т.п., - например, при получении стальной полосы с пределом текучести 700 МПа, - дополнительно добавляют такие элементы, как Cu, Ni, Cr, Mo и т.п. для улучшения свойств стали. Хотя предел текучести стальной полосы доходит до 700 МПа, ее низкотемпературная ударная вязкость недостаточно высока для изготовления корпусных конструкций для боевых кораблей и для применения в гражданских областях со строгими требованиями к низкотемпературной ударопрочности при -60°C или даже при -80°C. В настоящее время в Китае потребители высокопрочной стали с пределом текучести свыше 700 МПа все еще, преимущественно, зависят от импорта.
Обозначение HSLA-80/100 в военном стандарте США MILS-24645A-SH относится к типу стали, в которой C≤0,06%, Si≤0,04%, Mn 0,75-1,05%, P≤0,020%, S≤0,006%, Cu 1,45-1,75%, Ni 3,35-3,65%, Cr 0,45-0,75%, Mo 0,55-0,65%, Nb 0,02-0,06%, минимальный Ceq составляет 0,67, толщина полосы ≤102 мм, при этом используется легирование с низким содержанием углерода или даже сверхнизким содержанием углерода (C≤0,06%), что позволяет обеспечить превосходную свариваемость и низкотемпературную ударную вязкость. В сталь добавляют большое количество меди и никеля, что благодаря твердению при старении меди позволяет добиться высокой прочности без значительного ухудшения ударной вязкости и пластичности. Сталь имеет предел текучести 690-860 МПа, удлинение 18%, поперечный Akv 108 Дж при -18°C и поперечный Akv 81 Дж при -84°C. Из-за добавления в сталь большого числа дорогостоящих легирующих элементов ее производство оказывается весьма затратным.
В опубликованных патентных документах, относящихся к высокопрочной стальной полосе с высокой ударной вязкостью и пределом текучести, равным или превышающем 700 МПа, например WO 200039352 А, описана низкотемпературная сталь, при этом высокопрочная сталь с пределом прочности свыше 930 МПа и хорошей низкотемпературной ударной вязкостью получается путем добавления небольшого количества углерода (0,03-0,12%) и большого количества никеля (не менее 1,0%) и использования низкой скорости охлаждения (10°C/с).
В WO 9905335 А описана высокопрочная сталь со сравнительно низким содержанием углерода (0,05-0,10%) и высоким содержанием Mn, Ni, Mo и Nb. После прокатки сталь только закаливают, без выполнения отпуска, при этом предел прочности стали может достигать 830 МПа и больше, а минимальная энергия удара по Шарпи при -40°C составляет 175 Дж.
В настоящее время по-прежнему актуальной является задача создания стальной полосы с высокой прочностью и ударной вязкостью, которая сравнительно экономична и может широко использоваться в таких отраслях промышленности, как автомобилестроение, инженерное машиностроение и изготовление корпусных конструкций для боевых кораблей.
Раскрытие изобретения
Перед настоящим изобретением стоит задача создания высокопрочной стальной полосы с высокой ударной вязкостью и пределом текучести свыше 700 МПа, в частности, толщиной 6-25 мм.
Для решения вышеупомянутой задачи высокопрочная стальная полоса с высокой ударной вязкостью и пределом текучести ≥700 МПа, имеет толщину 6-25 мм и следующий химический состав, вес. %: С 0,03-0,06, Si≤0,30, Mn 1,0-1,5, Al 0,02-0,05, Ti 0,005-0,025, N≤0,006, Са≤0,005, и более одного элемента из следующих: Cr≤0,75, Ni≤0,40, Mo≤0,30, неустранимые включения P≤0,020, S≤0,010, остальное Fe.
Предпочтительно, чтобы содержание углерода С составляло 0,031-0,059 вес. %.
Предпочтительно, чтобы содержание кремния Si составляло 0,03-0,30 вес. %.
Предпочтительно, чтобы содержание марганца Mn составляло 1,02-1,5 вес. %.
Предпочтительно, чтобы содержание фосфора P было ≤0,015 вес. %.
Предпочтительно, чтобы содержание серы S было ≤0,005 вес. %.
Предпочтительно, чтобы содержание алюминия Al составляло 0,02-0,046 вес. %.
Предпочтительно, чтобы содержание никеля Ni составляло 0,10-0,40 вес. %, наиболее предпочтительно 0,13-0,36 вес. %.
Предпочтительно, чтобы содержание хрома Cr составляло 0,3-0,75 вес. %, наиболее предпочтительно, 0,32-0,75 вес. %.
Предпочтительно, чтобы содержание молибдена Mo составляло 0,10-0,30 вес.%, наиболее предпочтительно, 0,13-0,26 вес.%.
Предпочтительно, чтобы содержание титана Ti составляло 0,01-0,025 вес.%.
Предпочтительно, чтобы содержание азота N было ≤0,005 вес.%.
В настоящем изобретении, если явно не указано иное, содержание всегда указывается в вес.%.
Структурные составляющие стальной полосы могут представлять собой отпущенный мартенсит и мелкодисперсные карбиды.
Толщина стальной полосы составляет 6-25 мм, предел текучести ≥700 МПа, удлинение А50≥18%, Akv при -60°C≥150 Дж.
Еще одной задачей настоящего изобретения является создание способа изготовления стальной полосы с высокой прочностью с высокой ударной вязкостью и пределом текучести 700 МПа.
Способ изготовления вышеупомянутой стальной полосы включает: вакуумную дегазацию стали, непрерывное литье или литье под давлением расплавленной стали, при этом при непрерывном литье получают сляб, а при литье под давлением получают пруток, нагрев сляба или прутка при температуре 1100-1250°C, однопроходную или многопроходную прокатку в зоне рекристаллизации аустенита, при этом суммарный коэффициент обжатия ≥70%, а температура конца прокатки ≥860°C, водное охлаждение прокатной стальной полосы со скоростью 15-50°C/с до температуры в диапазоне 200-300°C, последующее охлаждение полосы воздухом в течение 5-60 с, быстрый нагрев охлажденной стальной полосы в нагревательной печи на линии со скоростью 1-10°C/с до температуры 450-550°C, отпуск в течение 15-45 с, с последующим охлаждением воздухом вне печи.
Предпочтительно, чтобы температура конца прокатки находилась в диапазоне 860-900°C.
Предпочтительно, чтобы осуществляли быстрый нагрев охлажденной стальной полосы в нагревательной печи на линии со скоростью 1-10°C/с до температуры 450-500°C, отпуск в течение 15-45 с, с последующим охлаждением воздухом вне печи.
Предпочтительно, чтобы в качестве нагревательной печи на линии использовали индукционную нагревательную печь.
Согласно настоящему изобретению, скорость охлаждения прокатной стальной полосы составляет не менее 15°C/с, что позволяет получить мартенситные структуры и избежать температурного диапазона, при котором образуются бейнитные структуры. Верхний предел скорости охлаждения ограничен охлаждающей способностью охлаждающего оборудования и итоговой температурой охлаждения, поэтому его сложно увеличить до очень больших значений, поэтому в настоящем изобретении используется скорость охлаждения в диапазоне 15-50°C/с.
В настоящем изобретении благодаря выбору компонентного состава, а также процессу нагрева, контролированной прокатки, быстрого охлаждения и отпуска можно добиться уменьшения размера зерен, фазового превращения и дисперсионного твердения стальной полосы, получая улучшенную прочность и твердость стали. Также полученная сталь имеет высокую низкотемпературную ударную вязкость, при этом ее структурные составляющие включают отпущенный мартенсит и мелкодисперсные карбиды. Стальная полоса с толщиной 6-25 мм имеет предел текучести ≥700 МПа, удлинение A50≥18%, Akv≥150 Дж при -60°C, а также хорошо гнется в охлажденном состоянии, что позволяет удовлетворить повышенным требованиям к высокопрочной стальной полосе с высокой ударной вязкостью в таких отраслях промышленности, как автомобилестроение, инженерное машиностроение, изготовление корпусных конструкций для боевых кораблей и т.п. Указанная сталь подходит для изготовления высокопрочных элементов с высокой ударной вязкостью, которые необходимы для указанных отраслей промышленности. Поскольку стальная полоса имеет высокую прочность и высокую низкотемпературную ударную вязкость, а также хорошо гнется, это облегчает и упрощает машинную обработку такой стали потребителями для получения изделия нужной формы.
Краткое описание чертежей
На Фиг.1 приведена фотография типичной металлографической структуры высокопрочной стальной полосы толщиной 6 мм из варианта 1 осуществления настоящего изобретения.
На Фиг.2 приведена фотография типичной металлографической структуры высокопрочной стальной полосы толщиной 25 мм из варианта 5 осуществления настоящего изобретения.
Лучший вариант осуществления изобретения
Далее настоящее изобретение подробно описано со ссылками на варианты осуществления.
Для решения задачи настоящего изобретения содержание основных химических элементов в составе стальной полосы контролируют следующим образом.
Углерод: углерод является ключевым элементом, обеспечивающим прочность стальной полосы. Для получения стальной полосы, состоящей в основном из мартенсита, углерод представляет собой наиболее важный элемент, который может существенно улучшить способность стальной полосы к упрочнению. При увеличении содержания углерода улучшается прочность и твердость стали и снижается пластичность, поэтому если для стальной полосы требуются и высокая прочность, и высокая ударная вязкость, то при выборе содержания углерода в стали необходимо учитывать комплексные факторы. Для обеспечения превосходной свариваемости и хорошей низкотемпературной ударной вязкости содержание углерода в стали следует сократить до уровня ниже 0,06%. Учитывая значение предела текучести 700 МПа в настоящем изобретении, низкое содержание углерода, а именно 0,03-0,06%, используется для получения сравнительно высокой низкотемпературной ударопрочности.
Кремний: добавление кремния в сталь может улучшать ее чистоту и окалиностойкость. Содержащийся в стали кремний способствует упрочнению твердого раствора, однако чрезмерное содержание кремния может приводить к тому, что при нагреве стальной полосы ее окисная пленка становится крайне вязкой, что затрудняет удаление этой пленки после выхода стальной полосы из печи, в результате чего после прокатки на поверхности стальной полосы остается большое количество пленки красной окиси, т.е. ухудшается качество поверхности; кроме того, чрезмерное содержание кремния также может негативно влиять на свариваемость стальной полосы. Учитывая все вышесказанное, в настоящем изобретении содержание кремния меньше или равно 0,30%.
Марганец: марганец используется для стабилизации структур аустенита, при этом по своей стабилизирующей способности он уступает лишь такому легирующему элементу, как никель. Марганец является недорогим элементом, позволяющим стабилизировать структуры аустенита и упрочнять легированием. В то же время, марганец может улучшать способность стали к упрочнению и снижать критическую скорость охлаждения для образования мартенсита. Однако марганец имеет высокую склонность к сегрегации, поэтому его содержание не должно быть слишком высоким, как правило, оно не должно превышать 2,0% для микролегированной стали с низким содержанием углерода. Количество добавляемого марганца в основном зависит от требуемого уровня прочности стали. В настоящем изобретении содержание марганца регулируется в пределах 1,0-1,5%. Кроме того, марганец вместе с алюминием в составе стали способствует раскислению.
Сера и фосфор: в составе стали сера, марганец и прочие элементы образуют пластичное включение - сульфид марганца, который негативно влияет на поперечную деформируемость и ударную вязкость стали, поэтому содержание серы должно быть минимально возможным. Фосфор также является вредным элементом и заметно ухудшает деформируемость и ударную вязкость стальной полосы. В настоящем изобретении сера и фосфор являются неустранимыми включениями, содержание которых должно быть сведено до минимума. Учитывая фактические условия изготовления стали, в настоящем изобретении требуется содержание фосфора P≤0,020%, содержание серы S≤0,010%.
Алюминий: в настоящем изобретении алюминий выступает в качестве сильного раскислителя. Чтобы содержание кислорода было как можно ниже, содержание алюминия следует контролировать в пределах 0,02-0,04%. После раскисления оставшийся алюминий вместо с содержащимся в стали азотом образует включение AlN, что позволяет улучшить прочность стали и во время тепловой обработки уменьшает размер аустснитных зерен.
Титан: титан является элементом, интенсивно образующим карбиды. Добавление небольшого количества титана в сталь позволяет стабилизировать азот, а образуемый TiN также может образовывать аустенитные зерна в прутках в процессе нагрева, без чрезмерного укрупнения, с уменьшением размера исходных аустенитных зерен. В стали титан может вместе с углеродом и серой образовывать, соответственно, TiC, TiS, Ti4C2S2 и другие подобные соединения, которые существуют в виде включений и частиц вторичных фаз. Во время сварки карбонитридные выделения титана также могут предотвращать рост зерен в зоне нагрева, улучшая свариваемость стали. В настоящем изобретении содержание титана регулируется в пределах 0,005-0,025%.
Хром: хром способствует увеличению способности к упрочнению и устойчивости стали против отпуска. Хром демонстрирует хорошую растворимость в аустените и может его стабилизировать. После закаливания большая часть хрома растворяется в мартенсите, а затем выделяет такие карбиды, как Cr23C7, Cr7C3 в процессе отпуска, что улучшает прочность и твердость стали. Для поддержания уровня прочности стали можно частично заменять марганец хромом, чтобы ослабить присущую ему тенденцию к сегрегации. В сочетании с мелкодисперсными карбидами, выделяемыми посредством отпуска с быстрым индукционным нагревом на линии, хром позволяет снижать содержание соответствующих легирующих элементов. Соответственно, в настоящем изобретении хром может добавляться в количестве не более 0,75%, предпочтительно 0,3-0,75%.
Никель: никель используется для стабилизации аустенита и не оказывает заметного влияния на прочность. Добавление никеля в сталь, особенно в закаленную и отпущенную сталь, может повышать ударную вязкость, в особенности низкотемпературную ударную вязкость стали, однако никель является дорогостоящим легирующим элементом, поэтому в настоящем изобретении его содержание может составлять не более 0,40%, предпочтительно 0,10-0,40%, наиболее предпочтительно, 0,13-0,36%.
Молибден: молибден может существенно уменьшать размер зерен и улучшать прочность и ударную вязкость стали. Он снижает отпускную хрупкость стали при выделении высокодисперсных карбидов при отпуске, что позволяет существенно усиливать ее матрицу. Поскольку молибден является стратегическим легирующим элементом и имеет высокую стоимость, в настоящем изобретении количество добавляемого молибдена составляет не более 0,30%, предпочтительно 0,10-0,30%, наиболее предпочтительно 0,13-0,26%.
Кальций: добавление кальция в сталь в основном позволяет изменить форму сульфидов и, тем самым, улучшить свойства стали в поперечном направлении и в направлении толщины, а также способность гнуться в охлажденном состоянии. В настоящем изобретении использование кальция зависит от содержания серы в стали. Содержание кальция ≤0,005%.
Следующие процессы оказывают влияние на продукты настоящего изобретения:
вакуумная дегазация: обеспечивает содержание в расплавленной стали базовых компонент, удаляются такие вредные газы, как кислород и водород, добавляют необходимые легирующие элементы, такие как марганец и титан, и обеспечивают корректировку их содержания;
непрерывное литье или литье под давлением: обеспечивают
однородность внутренних компонентов заготовки и хорошее качество ее поверхности, при этом статические бруски, образуемые при литье под давлением, необходимо скрутить в прутки;
нагрев и прокатка: нагревают полученный непрерывным литьем сляб или литьем под давлением пруток при температуре 1100-1250°C, чтобы получить равномерную структуру аустенита, а также добиться частичного растворения соединений легирующих элементов, а именно титана, хрома, молибдена. Подвергают сталь однопроходной или многопроходной прокатке в температурном диапазоне рекристаллизации аустенита для получения стальной полосы, при этом суммарный коэффициент обжатия не меньше 70%, а температура конца прокатки составляет не менее 860°C;
быстрое охлаждение: прокатную стальную полосу быстро охлаждают при помощи водного охлаждения со скоростью 15-50°C/с до температуры в диапазоне от 200-300°C, после чего охлаждают воздухом в течение 5-60 с; в процессе быстрого охлаждения большинство легирующих элементов растворяются в мартенсите;
отпуск на линии: после помещения охлажденной стальной полосы в нагревательную печь на линии быстро нагревают ее со скоростью 1-10°C/с до температуры 450-550°C, выполняют отпуск в течение 15-45 с, а затем охлаждают воздухом вне печи. Выполнение отпуска помогает устранить внутреннее напряжение, образующееся в стальной полосе в процессе закалки, а также микротрещины между или на пластинах мартенсита, и вызвать частичное выделение дисперсных карбидов для обеспечения упрочнения, улучшая при этом деформируемость, ударную вязкость и способность гнуться в охлажденном состоянии.
В настоящем изобретении благодаря выбору компонентного состава, а также процессу нагрева, контролированной прокатки, быстрого охлаждения и самоотпуска можно добиться уменьшения размера зерен, фазового превращения и дисперсионного твердения стальной полосы, получая улучшенную прочность и твердость стали. Также полученная сталь имеет высокую низкотемпературную ударную вязкость, при этом ее структурные составляющие включают отпущенный мартенсит и мелкодисперсные карбиды. Стальная полоса с толщиной 6-25 мм имеет предел текучести ≥700 МПа, удлинение A50≥18%, Akv≥150 Дж при -60°C, также сталь хорошо гнется в охлажденном состоянии, что позволяет удовлетворить требованиям к высокопрочной стальной полосе с высокой ударной вязкостью для использования в таких отраслях промышленности, как автомобилестроение, инженерное машиностроение, изготовление корпусных конструкций для боевых кораблей и т.п.
Варианты осуществления изобретения.
Вариант 1.
После выплавки расплавленной стали согласно соотношениям из таблицы 1 и вакуумной дегазации выполняют непрерывное литье или литье под давлением, в результате чего получают сляб толщиной 80 мм. Сляб нагревают при температуре 1200°C, подвергают многопроходной прокатке в температурном диапазоне рекристаллизации аустенита до получения стальной полосы толщиной 6 мм, при этом суммарный коэффициент обжатия составляет 94%, температура конца прокатки равняется 880°C; затем охлаждают полосу до температуры 220°C со скоростью 50°C/с, быстро нагревают на линии до температуры 450°C и выполняют отпуск, после чего стальную полосу охлаждают воздухом до комнатной температуры.
На Фиг.1 показана часть металлографической структуры стальной полосы из варианта осуществления.
В таблице 1 указаны компоненты состава стали согласно вариантам 1-5, в таблице 2 приведены параметры обработки, а в таблице 3 указаны характеристики полученной стальной полосы для каждого варианта осуществления.
Компоненты состава стали согласно вариантам 1-5
Figure 00000001
Параметры способа производства согласно вариантам 1-5
Figure 00000002
Проверка 1: Механические свойства.
В таблице 3 показаны результаты измерений в соответствии с GB/T228-2002 (металлические материалы - испытание на растяжение при комнатной температуре) и GB 2106-1980 (металлические материалы - ударное испытание по Шарпи).
Проверка 2: Свойства при изгибе
Выполняют поперечный изгиб стальной полосы по вариантам 1-5 осуществления в охлажденном состоянии в соответствии с GB/T 232-2010 (металлические материалы - испытание на изгиб), d=2a, 180°. Приведенные в таблице 3 результаты показывают, что все образцы стальной полосы остались целыми и не имели трещин поверхности.
Механические свойства и структура стальной полосы согласно вариантам 1-5
Figure 00000003
Проверка 3: Металлографическая структура.
На Фиг.1 схематично показана металлографическая структура стальной полосы толщиной 6 мм из варианта 1 осуществления настоящего изобретения.
На Фиг.2 схематично показана металлографическая структура стальной полосы толщиной 25 мм из варианта 5 осуществления настоящего изобретения.
Из фигур видно, что структурные составляющие стальной полосы включают отпущенный мартенсит и мелкодисперсные карбиды.
Аналогичные металлографические структуры получаются и для других вариантов осуществления изобретения.
Из вышеупомянутых вариантов осуществления видно, что благодаря использованию указанных компонентов и параметров обработки получают готовую стальную полосу толщиной 6-25 мм, которая имеет предел текучести ≥700 МПа, удлинение A50≥18%, Akv≥150 Дж при -60°C, а также хорошо гнется в охлажденном состоянии, при этом ее структурные составляющие включают отпущенный мартенсит и мелкодисперсные карбиды. Сталь удовлетворяет высоким требованиям к высокопрочной стальной полосе с высокой ударной вязкостью, которые предъявляются в соответствующих отраслях промышленности. Стальная полоса по настоящему изобретению подходит для таких отраслей, как автомобилестроение, инженерное машиностроение, изготовление корпусных конструкций для боевых кораблей и т.п., имеет широкий круг применения и рыночные перспективы.
За счет использования меньшего количества легирующих элементов и новых процессов закалки и отпуска на линии в настоящем изобретении удается достичь превосходных характеристик, превышающих по качеству HSLA-100 (с пределом текучести 690-860 МПа, удлинением 18%, поперечн. Akv 108 Дж при -18°C и поперечн. Akv 81 Дж при -84°C), а именно получаемая стальная полоса имеет продольный предел текучести 700-860 МПа, удлинение A50 20%, продольн. Akv 200 Дж при -60°C и поперечн. Akv 151 Дж при -84°C, ее углеродный эквивалент Ceq намного ниже, чем у стали HSLA-100 (у которой минимальный Ceq=0,67), что говорит о том, что стальная полоса из настоящего изобретения имеет улучшенную свариваемость. Таким образом, стальная полоса в соответствии с настоящим изобретением, в сравнении с американской сталью HSLA-100, имеет выдающиеся преимущества и в цене, и в технологиях.

Claims (19)

1. Высокопрочная стальная полоса с высокой ударной вязкостью и пределом текучести ≥700 МПа, имеющая толщину 6-25 мм и следующий химический состав, вес.%: С 0,03-0,06, Si≤0,30, Mn 1,0-1,5, Al 0,02-0,05, Ti 0,005-0,025, N≤0,006, Ca≤0,005, и более одного элемента из следующих: Cr≤0,75, Ni≤0,40, Mo≤0,30, неустранимые включения P≤0,020, S≤0,010, остальное - Fe.
2. Стальная полоса по п.1, отличающаяся тем, что содержание С составляет 0,031-0,059 вес.%.
3. Стальная полоса по п.1 или 2, отличающаяся тем, что содержание Si составляет 0,03-0,30 вес.%.
4.Стальная полоса по п. 1, отличающаяся тем, что содержание Mn составляет 1,02-1,5 вес.%.
5.Стальная полоса по п.1, отличающаяся тем, что содержание P≤0,015 вес.%.
6.Стальная полоса по п.1, отличающаяся тем, что содержание S≤0,005 вес.%.
7.Стальная полоса по п.1, отличающаяся тем, что содержание Al составляет 0,02-0,046 вес.%.
8.Стальная полоса по п.1, отличающаяся тем, что содержание Ni составляет 0,10-0,40 вес. %, предпочтительно 0,13-0,36 вес.%.
9.Стальная полоса по п.1, отличающаяся тем, что содержание Cr составляет 0,3-0,75 вес. %, предпочтительно 0,32-0,75 вес.%.
10.Стальная полоса по п. 1, отличающаяся тем, что содержание Mo составляет 0,10-0,30 вес.%, предпочтительно 0,13-0,26 вес.%.
11.Стальная полоса по п.1, отличающаяся тем, что содержание Ti составляет 0,01-0,025 вес.%.
12.Стальная полоса по п.1, отличающаяся тем, что содержание N≤0,005 вес.%.
13.Стальная полоса по п.1, отличающаяся тем, что ее структурные составляющие представляют собой отпущенный мартенсит и мелкодисперсные карбиды.
14.Стальная полоса по п.1, отличающаяся тем, что ее удлинение составляет - А50≥18%, Akv при -60°C≥150 Дж.
15.Способ изготовления высокопрочной стальной полосы с высокой ударной вязкостью и пределом текучести ≥700 МПа по любому из пп. 1-14, включающий вакуумную дегазацию стали, непрерывное литье с получением сляба, нагрев сляба при температуре 1100-1250°C, однопроходную или многопроходную прокатку в зоне рекристаллизации аустенита, при этом суммарный коэффициент обжатия равен ≥70%, а температура конца прокатки составляет ≥860°C, водное охлаждение прокатанной стальной полосы со скоростью 15-50°C/с до температуры в диапазоне 200-300°C, последующее охлаждение полосы воздухом в течение 5-60 с, быстрый нагрев охлажденной стальной полосы в нагревательной печи со скоростью 1-10°C/с до температуры 450-550°C, отпуск в течение 15-45 с с последующим охлаждением воздухом вне печи.
16. Способ по п.15, отличающийся тем, что температура конца прокатки составляет 860-900°C.
17. Способ по п.16, отличающийся тем, что осуществляют быстрый нагрев охлажденной стальной полосы в нагревательной печи со скоростью 1-10°C/с до температуры 450-500°C, отпуск в течение 15-45 с с последующим охлаждением воздухом вне печи.
18. Способ по п.15, отличающийся тем, что в качестве нагревательной печи используют индукционную нагревательную печь.
19. Способ изготовления высокопрочной стальной полосы с высокой ударной вязкостью и пределом текучести ≥700 МПа по любому из пп. 1-14, включающий вакуумную дегазацию стали, литье под давлением расплавленной стали с получением прутка, нагрев прутка при температуре 1100-1250°C, однопроходную или многопроходную прокатку в зоне рекристаллизации аустенита, при этом суммарный коэффициент обжатия равен ≥70%, а температура конца прокатки составляет ≥860°C, водное охлаждение прокатанной стальной полосы со скоростью 15-50°C/с до температуры в диапазоне 200-300°C, последующее охлаждение полосы воздухом в течение 5-60 с, быстрый нагрев охлажденной стальной полосы в нагревательной печи на линии со скоростью 1-10°C/с до температуры 450-550°C, отпуск в течение 15-45 с с последующим охлаждением воздухом вне печи.
RU2014110117/02A 2011-09-26 2012-05-25 Высокопрочная стальная полоса с высокой ударной вязкостью и пределом текучести 700 мпа и способ ее производства RU2593567C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201110288952.4A CN103014539B (zh) 2011-09-26 2011-09-26 一种屈服强度700MPa级高强度高韧性钢板及其制造方法
CN201110288952.4 2011-09-26
PCT/CN2012/076052 WO2013044641A1 (zh) 2011-09-26 2012-05-25 一种屈服强度700MPa级高强度高韧性钢板及其制造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2014110117A RU2014110117A (ru) 2015-09-20
RU2593567C2 true RU2593567C2 (ru) 2016-08-10

Family

ID=47963649

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2014110117/02A RU2593567C2 (ru) 2011-09-26 2012-05-25 Высокопрочная стальная полоса с высокой ударной вязкостью и пределом текучести 700 мпа и способ ее производства

Country Status (9)

Country Link
US (1) US9771639B2 (ru)
EP (1) EP2762594B1 (ru)
JP (1) JP5750547B2 (ru)
KR (1) KR20140026600A (ru)
CN (1) CN103014539B (ru)
BR (1) BR112013032424B1 (ru)
ES (1) ES2610246T3 (ru)
RU (1) RU2593567C2 (ru)
WO (1) WO2013044641A1 (ru)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9499890B1 (en) 2012-04-10 2016-11-22 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy High-strength, high-toughness steel articles for ballistic and cryogenic applications, and method of making thereof
CN103614624B (zh) * 2013-11-27 2018-09-04 内蒙古包钢钢联股份有限公司 一种含高密度析出相低合金高强度钢板带及轧制工艺
CN103639198B (zh) * 2013-11-28 2015-11-11 莱芜钢铁集团有限公司 一种小压缩比条件下使用连铸坯生产管线钢板的方法
CN105506494B (zh) * 2014-09-26 2017-08-25 宝山钢铁股份有限公司 一种屈服强度800MPa级高韧性热轧高强钢及其制造方法
CN104532157A (zh) * 2014-12-19 2015-04-22 宝山钢铁股份有限公司 一种屈服强度900~1000MPa级调质高强钢及其生产方法
CN105714199A (zh) * 2016-05-04 2016-06-29 芜湖市爱德运输机械有限公司 一种斗式提升机
KR102065276B1 (ko) * 2018-10-26 2020-02-17 주식회사 포스코 극저온 인성 및 연성이 우수한 압력용기용 강판 및 그 제조 방법
CN109594012A (zh) * 2018-11-05 2019-04-09 包头钢铁（集团）有限责任公司 一种700MPa级稀土耐腐蚀车用钢带及其制备方法
CN111041162B (zh) * 2019-11-25 2021-10-15 苏州普热斯勒先进成型技术有限公司 一种用于提高产品最大弯曲角度的方法
CN114182174B (zh) * 2021-11-26 2022-06-28 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 一种高强韧桥梁结构钢板的生产方法
CN114592156B (zh) * 2022-03-09 2023-08-18 广东一诺重工钢构有限公司 一种高强度钢梁及其加工工艺
CN117344207A (zh) * 2022-06-28 2024-01-05 宝山钢铁股份有限公司 一种经济型700MPa级高塑性钢及其制造方法
MX2024011561A (es) * 2023-02-21 2024-09-30 Posco Co Ltd Miembro soldado que tiene soldadura con excelentes propiedades de recubrimiento por electrodeposicion y resistencia a la corrosion.
CN116219304B (zh) * 2023-02-28 2024-11-12 武汉钢铁有限公司 一种采用csp生产具有良好板形的船体用钢及生产方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1840723A (zh) * 2005-03-30 2006-10-04 宝山钢铁股份有限公司 屈服强度1100MPa以上超高强度钢板及其制造方法
CN1840724A (zh) * 2005-03-30 2006-10-04 宝山钢铁股份有限公司 屈服强度960MPa以上超高强度钢板及其制造方法
JP2011052293A (ja) * 2009-09-03 2011-03-17 Nippon Steel Corp 成形性及び疲労特性に優れた複合組織鋼板並びにその製造方法

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS57134514A (en) * 1981-02-12 1982-08-19 Kawasaki Steel Corp Production of high-tensile steel of superior low- temperature toughness and weldability
JP2913426B2 (ja) 1991-03-13 1999-06-28 新日本製鐵株式会社 低温靱性の優れた厚肉高張力鋼板の製造法
CN1085258C (zh) * 1997-07-28 2002-05-22 埃克森美孚上游研究公司 超低温韧性优异的可焊接的超高强度钢
JPH1180832A (ja) * 1997-09-09 1999-03-26 Nippon Steel Corp 溶接性および低温靭性の優れた低降伏比高張力鋼の製造方法
TNSN99233A1 (fr) 1998-12-19 2001-12-31 Exxon Production Research Co Aciers de haute resistance avec excellente tenacite de temperature cryogenique
JP4025263B2 (ja) 2003-07-17 2007-12-19 株式会社神戸製鋼所 耐ガス切断割れ性および大入熱溶接継手靭性に優れ且つ音響異方性の小さい低降伏比高張力鋼板
JP5089224B2 (ja) * 2007-03-30 2012-12-05 株式会社神戸製鋼所 オンライン冷却型高張力鋼板の製造方法
CA2701903C (en) 2007-10-10 2017-02-28 Nucor Corporation Complex metallographic structured steel and method of manufacturing same
JP5146051B2 (ja) * 2008-03-27 2013-02-20 Ｊｆｅスチール株式会社 靭性および変形能に優れた板厚：２５ｍｍ以上の高強度鋼管用鋼材およびその製造方法
CN101649420B (zh) * 2008-08-15 2012-07-04 宝山钢铁股份有限公司 一种高强度高韧性低屈强比钢、钢板及其制造方法
KR101091306B1 (ko) * 2008-12-26 2011-12-07 주식회사 포스코 원자로 격납 용기용 고강도 강판 및 그 제조방법
JP5487682B2 (ja) 2009-03-31 2014-05-07 Ｊｆｅスチール株式会社 強度−伸びバランスに優れた高靭性高張力鋼板およびその製造方法
KR101313957B1 (ko) * 2009-05-27 2013-10-01 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 피로 특성과 연신 및 충돌 특성이 우수한 고강도 강판, 용융 도금 강판, 합금화 용융 도금 강판 및 그들의 제조 방법
JP5131714B2 (ja) * 2009-09-02 2013-01-30 新日鐵住金株式会社 低温靭性に優れた高強度ラインパイプ用鋼板及び高強度ラインパイプ用鋼管
CN102021494B (zh) 2009-09-23 2012-11-14 宝山钢铁股份有限公司 一种耐候厚钢板及其制造方法
JP5532800B2 (ja) * 2009-09-30 2014-06-25 Ｊｆｅスチール株式会社 耐歪時効特性に優れた低降伏比高強度高一様伸び鋼板及びその製造方法
JP5482205B2 (ja) * 2010-01-05 2014-05-07 Ｊｆｅスチール株式会社 高強度熱延鋼板およびその製造方法
CN101985725B (zh) 2010-11-27 2012-07-18 东北大学 一种780MPa级低屈强比建筑用钢板及其制造方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1840723A (zh) * 2005-03-30 2006-10-04 宝山钢铁股份有限公司 屈服强度1100MPa以上超高强度钢板及其制造方法
CN1840724A (zh) * 2005-03-30 2006-10-04 宝山钢铁股份有限公司 屈服强度960MPa以上超高强度钢板及其制造方法
JP2011052293A (ja) * 2009-09-03 2011-03-17 Nippon Steel Corp 成形性及び疲労特性に優れた複合組織鋼板並びにその製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
RU2014110117A (ru) 2015-09-20
CN103014539B (zh) 2015-10-28
BR112013032424A2 (pt) 2017-01-17
EP2762594A4 (en) 2015-08-12
ES2610246T3 (es) 2017-04-26
KR20140026600A (ko) 2014-03-05
EP2762594B1 (en) 2016-11-23
EP2762594A1 (en) 2014-08-06
WO2013044641A1 (zh) 2013-04-04
BR112013032424B1 (pt) 2019-06-25
JP2014523487A (ja) 2014-09-11
CN103014539A (zh) 2013-04-03
US20140116578A1 (en) 2014-05-01
JP5750547B2 (ja) 2015-07-22
US9771639B2 (en) 2017-09-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2593567C2 (ru) Высокопрочная стальная полоса с высокой ударной вязкостью и пределом текучести 700 мпа и способ ее производства
RU2588755C2 (ru) Стальная полоса с низким отношением предела текучести к пределу прочности и высокой ударной вязкостью и способ ее производства
US9790579B2 (en) High tensile strength steel plate having excellent weld heat-affected zone low-temperature toughness and method for producing same
KR101321681B1 (ko) 중공 부재 및 그 제조 방법
CA2969200C (en) Thick-walled high-toughness high-strength steel plate and method for manufacturing the same
JP5598157B2 (ja) 耐遅れ破壊特性及び衝突安全性に優れたホットプレス用鋼板及びその製造方法
CA2840724C (en) High-strength steel sheet for warm press forming and method for manufacturing thereof
US11352679B2 (en) Medium-manganese steel product for low-temperature use and method for the production thereof
CA2899570A1 (en) Thick, tough, high tensile strength steel plate and production method therefor
JP2014520954A (ja) 超高強度耐摩耗鋼板及びその製造方法
WO2011142285A1 (ja) 高強度鋼板とその製造方法
JP6212473B2 (ja) 高強度ばね用圧延材及びこれを用いた高強度ばね用ワイヤ
JP4696570B2 (ja) 耐水素脆性特性に優れた高張力鋼材の製造方法
JP4998708B2 (ja) 材質異方性が小さく、耐疲労亀裂伝播特性に優れた鋼材およびその製造方法
EP3822384B1 (en) Austenitic stainless steel having improved strength
KR101368547B1 (ko) 고강도 열연강판 및 그 제조 방법
JP2005240135A (ja) 曲げ加工性に優れた耐摩耗鋼の製造方法および耐摩耗鋼
US20200392609A1 (en) Utility ferritic stainless steel with excellent hot workability and manufacturing method thereof
RU2653954C2 (ru) Способ производства толстолистового проката для изготовления электросварных газонефтепроводных труб большого диаметра категории прочности х42-х56, стойких против индуцированного водородом растрескивания в h2s -содержащих средах
RU2615667C1 (ru) Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности к65 для электросварных прямошовных труб
US20170306432A1 (en) Method for manufacturing steel for high-strength hollow spring
KR101449137B1 (ko) 용접성 및 하이드로포밍 가공성이 우수한 고강도 열연강판 및 그 제조방법
RU2709071C1 (ru) Способ производства толстолистового проката с повышенной деформационной способностью (варианты)
JP4854924B2 (ja) プレス成形性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法
RU2838081C2 (ru) Сталь для глубокой вытяжки и изделие, выполненное из нее