RU2579078C1 - Mixture for making quenched cullet for foamed glass based on colemanite - Google Patents
Mixture for making quenched cullet for foamed glass based on colemanite Download PDFInfo
- Publication number
- RU2579078C1 RU2579078C1 RU2014153456/03A RU2014153456A RU2579078C1 RU 2579078 C1 RU2579078 C1 RU 2579078C1 RU 2014153456/03 A RU2014153456/03 A RU 2014153456/03A RU 2014153456 A RU2014153456 A RU 2014153456A RU 2579078 C1 RU2579078 C1 RU 2579078C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- glass
- colemanite
- mixture
- silica
- raw materials
- Prior art date
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 38
- 239000011521 glass Substances 0.000 title claims abstract description 26
- 229910021540 colemanite Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 12
- 239000006063 cullet Substances 0.000 title 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 45
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 22
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 18
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 claims abstract description 13
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 10
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 235000017550 sodium carbonate Nutrition 0.000 claims description 10
- 239000011494 foam glass Substances 0.000 claims description 9
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 4
- 239000006066 glass batch Substances 0.000 abstract 1
- 229910021653 sulphate ion Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 11
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 10
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 4
- 238000010411 cooking Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 3
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 3
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 2
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N boric acid Chemical compound OB(O)O KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004327 boric acid Substances 0.000 description 2
- 239000000156 glass melt Substances 0.000 description 2
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 2
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 2
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000255930 Chironomidae Species 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052810 boron oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 239000005337 ground glass Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- -1 marshalite Chemical compound 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к химическим составам стекольной шихты, используемой для изготовления стеклогранулята для пеностекла, и может найти применение в производстве теплоизоляционных и строительных материалов.The invention relates to chemical compositions of a glass charge used for the manufacture of glass granulate for foam glass, and may find application in the production of heat-insulating and building materials.
Известен состав шихты (RU №2361829 от 21.05.2007) для изготовления стеклогранулята для пеностекла, содержащий кремнеземсодержащую породу, кальцинированную соду и доломит. Причем в качестве кремнеземсодержащей породы в данной шихте используется кремнеземсодержащее сырье с содержанием оксида кремния не менее 83 мас.% и размером фракции менее 0,1 мм при следующем соотношении компонентов, мас.%: кремнеземсодержащая порода (кварцевый песок, маршалит, диатомит, опока) - 60-68; кальцинированная сода - 19-23; доломит - 13-16. Недостатком данного состава является необходимость предварительного просеивания кремнеземсодержащего сырья через сито с размером ячеек 0,1 мм, что в промышленных объемах производства выполнить сложно из-за быстрого засорения мелкоячеистой сетки. При этом все просеиваемое сырье должно быть высушено до влажности 0,5%, что, например, для диатомита с его пористой структурой выполнить практически невозможно. Также при просеивании кремнеземсодержащего сырья может возникать большое количество отходов более крупных фракций материала. Кроме того, термическая обработка смеси при температуре 850-900°C с выдержкой при максимальной температуре в течение 30 мин, хотя и позволяет частично получить стеклообразный спек, не гарантирует полного расплавления кремнезема даже в лабораторных условиях. Наличие остаточного кремнезема в полученном спеке резко снижает качество изготавливаемого из него пеностекла и, очевидно, требует дополнительных энергетических затрат на получение гомогенной стекловидной фазы, которую в производстве можно эффективно получить лишь в стекловаренной печи при более высоких температурах. Отсутствие сульфата в этом составе шихты снижает эффективность последующего процесса пенообразования при взаимодействии углеродосодержащего вспенивателя с измельченным стеклогранулятом.The known composition of the charge (RU No. 2361829 from 05/21/2007) for the manufacture of granules for foam glass containing silica-containing rock, soda ash and dolomite. Moreover, as a silica-containing rock in this mixture is used silica-containing raw materials with a silicon oxide content of at least 83 wt.% And a fraction size of less than 0.1 mm in the following ratio of components, wt.%: Silica-containing rock (silica sand, marshalite, diatomite, flask) - 60-68; soda ash - 19-23; dolomite - 13-16. The disadvantage of this composition is the need for preliminary screening of silica-containing raw materials through a sieve with a mesh size of 0.1 mm, which is difficult to perform in industrial production volumes due to the rapid clogging of the fine mesh. In this case, all the sifted raw materials must be dried to a moisture content of 0.5%, which, for example, for diatomite with its porous structure is practically impossible to perform. Also, when sifting silica-containing raw materials, a large amount of waste of larger fractions of the material can occur. In addition, the heat treatment of the mixture at a temperature of 850-900 ° C with exposure at a maximum temperature for 30 minutes, although it allows you to partially obtain a glassy cake, does not guarantee complete melting of silica even in laboratory conditions. The presence of residual silica in the obtained cake sharply reduces the quality of the foam glass made from it and, obviously, requires additional energy costs to obtain a homogeneous glassy phase, which can only be efficiently obtained in a glass furnace at higher temperatures. The absence of sulfate in this composition of the charge reduces the effectiveness of the subsequent process of foaming during the interaction of a carbon-containing blowing agent with ground glass granulate.
Известен состав (RU №2336237 от 25.12.2006) изоляционно-строительного пеностекла, которое содержит следующие компоненты, мас.%: SiO2 - 40,0-46,0; Al2O3 - 16,0-20,0; Fe2O3 - 4,0-6,0; СаО - 6,0-10,0; MgO - 4,0-6,0; Na2O - 4,0-6,0; K2O - 1,0-2,0; P2O5 - 1,0-2,0; B2O3 - 6,0-10,0; TiO2 - 4,0-6,0. Однако он имеет ряд технологических недостатков. К ним, прежде всего, относится присутствие в нем летучего компонента - оксида бора, который, по принятой традиции стекловарения, вводится в состав шихты борной кислотой. В этом случае, потери B2O3 в процессе варки составляют не менее 15%, что часто приводит к нарушению химической однородности стекла, а также загрязнению окружающей среды. Кроме того, борная кислота является дефицитным и дорогостоящим компонентом, что также является большим недостатком. А высокое содержание Al2O3 в составе шихты требует увеличения температуры варки стеклогранулята, что, в свою очередь, увеличивает себестоимость конечного продукта.The known composition (RU No. 2336237 dated 12/25/2006) of insulating and building foam glass, which contains the following components, wt.%: SiO 2 - 40,0-46,0; Al 2 O 3 - 16.0-20.0; Fe 2 O 3 - 4.0-6.0; CaO - 6.0-10.0; MgO - 4.0-6.0; Na 2 O - 4.0-6.0; K 2 O - 1.0-2.0; P 2 O 5 - 1.0-2.0; B 2 O 3 - 6,0-10,0; TiO 2 - 4.0-6.0. However, it has a number of technological disadvantages. These include, first of all, the presence in it of a volatile component - boron oxide, which, according to the accepted tradition of glass melting, is introduced into the mixture with boric acid. In this case, the loss of B 2 O 3 during the cooking process is at least 15%, which often leads to a violation of the chemical uniformity of the glass, as well as environmental pollution. In addition, boric acid is a scarce and expensive component, which is also a big disadvantage. A high content of Al 2 O 3 in the composition of the mixture requires an increase in the temperature of the glass granulate cooking, which, in turn, increases the cost of the final product.
Наиболее близким по назначению, технической сущности и достигаемому техническому результату является изобретение, относящееся к составу стекольной шихты, используемой для изготовления стеклогранулята для пеностекла (RU №2491238 от 24.08.2011). Шихта для изготовления стеклогранулята для пеностекла содержит 60-63% кремнеземсодержащего сырья, 19-23% кальцинированной соды, 13-16% доломита и 0,45-1,0% сульфата натрия. В качестве кремнеземсодержащего сырья используют 30-35% кварцевого песка влажностью 0,5%, размером фракции 0,1-0,63 мм и 28-33% диатомита влажностью 15-30%, размером фракции менее 0,1 мм.The closest in purpose, technical nature and technical result achieved is the invention relating to the composition of the glass mixture used for the manufacture of granules for foam glass (RU No. 2491238 from 08.24.2011). The mixture for the manufacture of glass granulate for foam glass contains 60-63% silica-containing raw materials, 19-23% soda ash, 13-16% dolomite and 0.45-1.0% sodium sulfate. As silica-containing raw materials, 30-35% of quartz sand with a moisture content of 0.5%, a fraction size of 0.1-0.63 mm and 28-33% diatomite with a moisture content of 15-30%, a fraction size of less than 0.1 mm is used.
Недостатком данного состава является высокая стоимость сырьевых материалов, значительные энергозатраты на получение конечного продукта, а также относительно узкая сырьевая база. Кроме того, недостатком предлагаемого состава является использование нестандартных размеров фракций песка 0,1-0,63 мм, что затрудняет подготовку шихты и включает в себя дополнительно технологический рассев на промышленных виброситах, что существенно удорожает себестоимость конечного продукта.The disadvantage of this composition is the high cost of raw materials, significant energy costs for obtaining the final product, as well as a relatively narrow raw material base. In addition, the disadvantage of the proposed composition is the use of non-standard sizes of sand fractions of 0.1-0.63 mm, which complicates the preparation of the charge and additionally includes technological screening on industrial vibrating screens, which significantly increases the cost of the final product.
Задачей настоящего изобретения является расширение сырьевой базы, снижение энергозатрат производства стеклогранулята и себестоимости конечного продукта.The objective of the present invention is to expand the raw material base, reducing the energy consumption of the production of glass granulate and the cost of the final product.
Поставленная задача решается путем достижения следующих технических результатов: снижение температуры варки стекла, продолжительности выдержки при максимальной температуре, замены дорогостоящих сырьевых материалов, таких как доломит, кальцинированная сода, сульфат, на менее дорогие и дефицитные материалы.The problem is solved by achieving the following technical results: lowering the glass melting temperature, holding time at maximum temperature, replacing expensive raw materials, such as dolomite, soda ash, sulfate, with less expensive and scarce materials.
Указанный технический результат достигается за счет того, что состав шихты для изготовления стеклогранулята для производства пеностекла включает кремнеземсодержащее сырье, кальцинированную соду, доломит, сульфат и борсодержащее сырье - колеманит, при следующем соотношении компонентов, мас.%:The specified technical result is achieved due to the fact that the composition of the mixture for the manufacture of glass granulate for the production of foam glass includes silica-containing raw materials, soda ash, dolomite, sulfate and boron-containing raw materials - colemanite, in the following ratio, wt.%:
Предлагаемая композиция позволяет снизить в составе шихты количество таких дорогостоящих компонентов, как доломит и сульфат, за счет того, что колеманит по своему химическому составу уже содержит химические соединения, вводимые доломитом и сульфатом, а содержание в колеманите легкоплавких составляющих позволяет сократить количество вводимой кальцинированной соды (которую вводят в состав шихты для снижения температуры варки стекла), что, в свою очередь, существенно сокращает энергетические затраты на получение стеклогранулята, в результате снижения температуры варки стекла и продолжительности выдержки при максимальной температуре.The proposed composition allows to reduce the amount of such expensive components as dolomite and sulfate in the composition of the charge due to the fact that colemanite already contains chemical compounds introduced by dolomite and sulfate in its chemical composition, and the content of low-melting components in colemanite reduces the amount of calcined soda introduced ( which is introduced into the composition of the mixture to reduce the temperature of glass melting), which, in turn, significantly reduces the energy costs of obtaining glass granulate, in cut tate reducing glass melting temperature and residence time at the maximum temperature.
ПримерExample
Состав шихты готовили следующим образом.The composition of the mixture was prepared as follows.
В качестве кремнеземсодержащего сырья использовали кварцевый песок Белгородского месторождения со следующим химическим составом (таблица 1):As silica-containing raw materials used quartz sand Belgorod deposits with the following chemical composition (table 1):
Песок брали с размером фракции 0,1-1,2 мм.Sand was taken with a fraction size of 0.1-1.2 mm.
Использовали кальцинированную соду Пикалевского глиноземного комбината, ГОСТ 10689-74, с содержанием, мас.%: Na2O - 55, K2O - 4,22.Used soda ash Pikalevsky alumina plant, GOST 10689-74, with a content, wt.%: Na 2 O - 55, K 2 O - 4,22.
Доломитом вводили MgO, Мелехово-Федотовского (Ковровское) месторождения со следующим содержанием (таблица 2):Dolomite injected MgO, Melekhovo-Fedotovskoye (Kovrovskoye) deposits with the following contents (table 2):
Сульфатом натрия вводили SO3 Галаковского завода искусственного волокна, г. Балаково, Саратовская область, с содержанием, мас.%: Na2O - 43, SO3 - 56.Sodium sulfate was introduced SO 3 Galakovo plant of artificial fiber, Balakovo, Saratov region, with a content, wt.%: Na 2 O - 43, SO 3 - 56.
Колеманит использовали следующего химического состава (таблица 3) с размером фракции менее 0,25 мм:Colemanite used the following chemical composition (table 3) with a fraction size of less than 0.25 mm:
Полученные компоненты смешивали между собой в мешалке в следующих пропорциях.The resulting components were mixed together in a mixer in the following proportions.
В таблице 4 приведены составы шихт для изготовления стеклогранулята, мас.%.Table 4 shows the compositions of the blends for the manufacture of glass granulate, wt.%.
Варку стеклогранулята проводили в лабораторных электрических печах с силитовыми нагревателями в корундовых тиглях емкостью 250 мл. Расплав гранулировали отливом на плиту. Технологические данные варки стекла приведены в таблице 5.Glass granules were cooked in laboratory electric furnaces with silica heaters in corundum crucibles with a capacity of 250 ml. The melt was granulated by reflux on a plate. The technological data for glass melting are shown in table 5.
Из таблицы 5 видно, что составы №3, 4 позволили снизить температуру варки стекла и продолжительность выдержки при максимальной температуре, при сохранении однородности стекломассы. При увеличении содержания колеманита в шихте (составы №5, 6) мы наблюдали снижение температуры варки стекла, но при этом затруднялся процесс гомогенизации стекла - в стекломассе образуются газовые включения, мошка, свили, что будет отрицательно сказываться на технологических параметрах получения пеностекла.From table 5 it is seen that compositions No. 3, 4 allowed to reduce the temperature of glass melting and the duration of exposure at maximum temperature, while maintaining the uniformity of the glass melt. With an increase in the colemanite content in the charge (compositions No. 5, 6), we observed a decrease in the glass melting temperature, but the process of glass homogenization was hindered - gas inclusions, midges, twisted in the glass mass, which would adversely affect the technological parameters of foam glass production.
Составы №1, 2 имели недостаточное количество колеманита, поэтому при температуре варки 1300-1350°С наблюдаются непровар и низкое качество стекломассы.Compositions No. 1, 2 had an insufficient amount of colemanite, therefore, at a cooking temperature of 1300-1350 ° C, lack of fusion and low quality of glass melt are observed.
Наилучшие результаты по уменьшению температурно-временных интервалов при использовании колеманита (составы №3, 4) показали уменьшение продолжительности варки стекла с 120 минут до 100 минут при максимальных температурах выдержки 1190-1210°С. Сопоставительный анализ известного и предлагаемого составов представлены в таблице 6.The best results in reducing the temperature-time intervals when using colemanite (compositions No. 3, 4) showed a decrease in the duration of glass melting from 120 minutes to 100 minutes at maximum holding temperatures of 1190-1210 ° C. A comparative analysis of the known and proposed compositions are presented in table 6.
Таким образом, предлагаемый состав шихты позволяет снизить температуру варки стекла, продолжительность выдержки при максимальной температуре, заменить дорогостоящие сырьевые материалы, таких как доломит, кальцинированная сода, сульфат, на менее дорогие и дефицитные материалы.Thus, the proposed composition of the mixture allows to reduce the temperature of glass melting, the duration of exposure at maximum temperature, replace expensive raw materials such as dolomite, soda ash, sulfate, with less expensive and scarce materials.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014153456/03A RU2579078C1 (en) | 2014-12-26 | 2014-12-26 | Mixture for making quenched cullet for foamed glass based on colemanite |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014153456/03A RU2579078C1 (en) | 2014-12-26 | 2014-12-26 | Mixture for making quenched cullet for foamed glass based on colemanite |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2579078C1 true RU2579078C1 (en) | 2016-03-27 |
Family
ID=55657032
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014153456/03A RU2579078C1 (en) | 2014-12-26 | 2014-12-26 | Mixture for making quenched cullet for foamed glass based on colemanite |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2579078C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2630333C1 (en) * | 2016-07-18 | 2017-09-07 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Method for producing glasskremnezit |
| RU2797204C1 (en) * | 2022-09-13 | 2023-05-31 | Автономная некоммерческая организация высшего образования "Белгородский университет кооперации, экономики и права" | Composition for obtaining decorative facing materials |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2155721A (en) * | 1936-08-01 | 1939-04-25 | For Savings In The City Of Cle | Glass-making material |
| WO1985002393A1 (en) * | 1983-11-23 | 1985-06-06 | Atlantic Richfield Company | Calcia-aluminosilicate glasses, glass-forming mixtures and methods for producing same |
| US8518528B2 (en) * | 2006-03-31 | 2013-08-27 | Porvair Plc | Low expansion corrosion resistant ceramic foam filters for molten aluminum filtration |
| RU2491238C2 (en) * | 2011-08-24 | 2013-08-27 | Закрытое акционерное общество "Стромизмеритель" | Mixture for making quenched cullet for foamed glass |
| US20140075995A1 (en) * | 2011-05-25 | 2014-03-20 | Asahi Glass Company, Limited | Process for producing granules, method for producing molten glass and method for producing glass product |
-
2014
- 2014-12-26 RU RU2014153456/03A patent/RU2579078C1/en active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2155721A (en) * | 1936-08-01 | 1939-04-25 | For Savings In The City Of Cle | Glass-making material |
| WO1985002393A1 (en) * | 1983-11-23 | 1985-06-06 | Atlantic Richfield Company | Calcia-aluminosilicate glasses, glass-forming mixtures and methods for producing same |
| US8518528B2 (en) * | 2006-03-31 | 2013-08-27 | Porvair Plc | Low expansion corrosion resistant ceramic foam filters for molten aluminum filtration |
| US20140075995A1 (en) * | 2011-05-25 | 2014-03-20 | Asahi Glass Company, Limited | Process for producing granules, method for producing molten glass and method for producing glass product |
| RU2491238C2 (en) * | 2011-08-24 | 2013-08-27 | Закрытое акционерное общество "Стромизмеритель" | Mixture for making quenched cullet for foamed glass |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2630333C1 (en) * | 2016-07-18 | 2017-09-07 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Method for producing glasskremnezit |
| RU2797204C1 (en) * | 2022-09-13 | 2023-05-31 | Автономная некоммерческая организация высшего образования "Белгородский университет кооперации, экономики и права" | Composition for obtaining decorative facing materials |
| RU2832951C1 (en) * | 2024-05-27 | 2025-01-10 | Автономная некоммерческая организация высшего образования "Белгородский университет кооперации, экономики и права" | Composition for glazing autoclave wall materials |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN114096497B (en) | Artificial stone comprising synthetic silicate particles | |
| US9403720B2 (en) | Porous ceramic and method for producing same | |
| DE602004007811T2 (en) | HOLLOWING PART OF PREPARING A REFRACTORY SINTERED PRODUCT WITH IMPROVED BLADDER BEHAVIOR | |
| RU2579078C1 (en) | Mixture for making quenched cullet for foamed glass based on colemanite | |
| RU2696691C1 (en) | A method of obtaining a ceramic proppant (options) | |
| RU2354625C1 (en) | Light-tone ceramic paste for facing brick | |
| RU2111189C1 (en) | Raw materials mixture for manufacturing of ceramic articles | |
| CN104276761A (en) | Fabrication of beer bottle glass by using waste ceramics gypsum mold | |
| KR101370835B1 (en) | Body containing fiber yarn and the manufacturing method of the tile using the base | |
| US1944856A (en) | Glass resistant refractory and batch composition for producing such a refractory | |
| RU2484063C1 (en) | Raw mix for manufacturing of ceramic thermal insulating building materials | |
| RU2839942C1 (en) | Porcelain mixture | |
| Krasheninnikova et al. | Application of granulated raw concentrate in glass technology | |
| RU2794012C1 (en) | Method for obtaining glass silica on the basis of crystal schists | |
| RU2573496C1 (en) | Method of production of glass microspheres | |
| KR20190072399A (en) | Ceramic long fiber using fly ash and rock, and method of fabricating of the same | |
| US1862974A (en) | Ceramic wares and method of manufacture | |
| RU2478596C1 (en) | Ceramic mixture for making brick | |
| US3607189A (en) | Melting particulate glass batch | |
| RU2272006C1 (en) | Foamed vitrocrystalline material and method of production of such material | |
| RU2720044C1 (en) | Method of producing glass-silica based on production of mineral wool | |
| RU2470895C1 (en) | Light tone ceramic mixture for face bricks | |
| KR101901073B1 (en) | Ceramic long fiber and ceramic short fiber using fly ash, base material for the same, composite using the same and method of fabricating of the same | |
| US1859227A (en) | Process of making glass tank blocks and like refractories and article made thereby | |
| RU2506235C1 (en) | Method of obtaining dolomite binding material |