RU2577885C1 - Способ производства стали (варианты) - Google Patents
Способ производства стали (варианты) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2577885C1 RU2577885C1 RU2014152157/02A RU2014152157A RU2577885C1 RU 2577885 C1 RU2577885 C1 RU 2577885C1 RU 2014152157/02 A RU2014152157/02 A RU 2014152157/02A RU 2014152157 A RU2014152157 A RU 2014152157A RU 2577885 C1 RU2577885 C1 RU 2577885C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- amount
- manganese
- slag
- lime
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 101
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 101
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 50
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 50
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 49
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 47
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 47
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 44
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 44
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 38
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 38
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 30
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 30
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 30
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 14
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 14
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 11
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 11
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 11
- 238000005275 alloying Methods 0.000 abstract description 15
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 abstract description 11
- 238000000605 extraction Methods 0.000 abstract description 4
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 4
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 3
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L manganese oxide Inorganic materials [Mn].O[Mn]=O.O[Mn]=O AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 8
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 6
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 6
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 6
- VASIZKWUTCETSD-UHFFFAOYSA-N oxomanganese Chemical compound [Mn]=O VASIZKWUTCETSD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 6
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 4
- PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mn+2] PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве марганецсодержащей стали с использованием в качестве легирующих - оксидных марганецсодержащих материалов. В способе по первому варианту - во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, до наполнения сталеразливочного ковша на 0,2 его высоты, присаживают алюминий в количестве 1-6 кг/т стали, а до наполнения ковша на 0,3 его высоты - известь в количестве 1-6 кг/т стали, затем осуществляют присадку оксидного марганецсодержащего материала в количестве 1-35 кг/т стали, на шлак производят присадку алюминия фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-3 кг/т стали, обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм. По второму варианту - во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, до наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты, присаживают известь в количестве 1-6 кг/т стали, после этого присаживают марганецсодержащий материал и алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-35 и 2-7 кг/т стали, соответственно. По третьему варианту - во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, после наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты, присаживают первую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-15 кг/т стали, затем присаживают алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 3-8 кг/т стали, после этого присаживают вторую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-20 кг/т стали и известь в количестве 3-8 кг/т стали, затем производят присадку кремнийсодержащего материала в количестве до 20 кг/т стали. Изобретение позволяет снизить содержание неметаллических включений в стали и повысить степень извлечения марганца при легировании стали оксидными марганецсодержащими материалами. 3 н. и 2 з.п. ф-лы, 6 пр., 1 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при производстве марганецсодержащей стали с использованием в качестве легирующих - оксидных марганецсодержащих материалов.
Известен способ прямого легирования стали комплексом элементов, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, подачу оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и дополнительную подачу на поверхность жидкого металла материала, содержащего соединения других легирующих элементов, с равномерным распределением их и оксидного материала, содержащего оксиды марганца, по поверхности жидкого металла, восстановление легирующих элементов путем ввода восстановителя в процессе подачи оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов. Ввод восстановителя при достижении высоты слоя подаваемых легирующих материалов, равной 0,1-0,15 общей высоты слоя, на границу раздела металлической и шлаковой фаз. Восстановление легирующих элементов ведут при температуре плавления смеси оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов, обеспечивая постоянный контакт расплавленной части восстановителя с гомогенной составляющей плавящихся легирующих материалов в течение всего процесса восстановления. Восстановитель вводят в количестве, обеспечивающем термичность смеси подаваемых легирующих материалов. Подачу оксидного материала, содержащего оксиды марганца, и материала, содержащего соединения других легирующих элементов, осуществляют рассредоточен но или порционно, с расходом порции не менее 0,1 от общего их расхода. В качестве восстановителя можно использовать алюминийсодержащий, кремнийсодержащий, углеродсодержащий материал, или группу щелочноземельных металлов, или их сочетания [Патент RU 2231559, МПК C21C 5/28, C21C 7/00, 2004].
Недостатками данного способа являются: относительно низкая скорость восстановления оксидов, достаточно большое содержание неметаллических включений в стали, а также вероятность выбросов металла и шлака при использовании в качестве восстановителя углеродсодержащего материала.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ производства низкоуглеродистой стали, включающий выплавку низкоуглеродистого полупродукта в сталеплавильном агрегате, выпуск его в сталеразливочный ковш, предварительное раскисление подачей ферросилиция в количестве, обеспечивающем удаление не менее половины содержания кислорода из низкоуглеродистого полупродукта, окончательное раскисление присадкой алюминия и легирование марганцем в процессе выпуска по наполнению сталеразливочного ковша не менее чем на 0,2 его высоты. Легирование марганцем осуществляют подачей единой порции марганецсодержащего оксидного материала совместно со шлакообразующим в количестве, обеспечивающем получение основности, равной 1,7-1,8 [Патент RU 2392333, МПК C21C 7/00, 2010].
Недостатками данного способа являются: получение достаточно большого содержания неметаллических включений в стали, а также не достаточно высокая степень извлечения марганца.
Технический результат изобретения - снижение содержания не металлических включений в стали и повышение степени извлечения марганца при легировании стали оксидными марганецсодержащими материалами.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства стали по варианту 1, включающем выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск его в сталеразливочный ковш, присадку оксидных марганецсодержащих материалов, согласно изобретению во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, до наполнения сталеразливочного ковша на 0,2 его высоты, присаживают алюминий в количестве 1-6 кг/т стали, до наполнения ковша на 0,3 его высоты присаживают известь в количестве 1-6 кг/т стали, затем осуществляют присадку оксидного марганецсодержащего материала в количестве 1-35 кг/т стали, на шлак производят присадку алюминия фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-3 кг/т стали, обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм. Количество присаживаемой извести связано с количеством присаживаемого алюминия соотношением
Qи=K*QAl, где
Qи - количество присаживаемой извести, кг;
QAl - общее количество присаживаемого алюминия, кг;
K=(0,5÷6) - эмпирический коэффициент, определенный опытным путем.
Указанный технический результат достигается также тем, что в способе производства стали по варианту 2, включающем выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск его в сталеразливочный ковш, присадку оксидных марганецсодержащих материалов, согласно изобретению во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, до наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты, присаживают известь в количестве 1-6 кг/т стали, после этого присаживают марганецсодержащий материал и алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-35 и 2-7 кг/т стали соответственно, обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм. Количество присаживаемой извести связано с количеством присаживаемого алюминия соотношением
Qи=K*QAl, где
Qи - количество присаживаемой извести, кг;
QAl - общее количество присаживаемого алюминия, кг;
K=(0,5÷6) - эмпирический коэффициент, определенный опытным путем.
Указанный технический результат достигается также тем, что в способе производства стали, по варианту 3, включающем выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск его в сталеразливочный ковш, присадку оксидных марганецсодержащих материалов, согласно изобретению во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, после наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты, присаживают первую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-15 кг/т стали, затем присаживают алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 3-8 кг/т стали, после этого присаживают вторую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-20 кг/т стали и известь в количестве 3-8 кг/т стали, затем производят присадку кремнийсодержащего материала в количестве до 20 кг/т стали, обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм.
Сущность предложенного способа заключается в следующем.
Вариант 1.
Присадка алюминия до достижения наполнения 0,2 высоты ковша обусловлена необходимостью предотвращения бурного вскипания металла и шлака в момент реакции восстановления марганца.
Присадка извести до наполнения 0,3 высоты ковша позволяет увеличить степень десульфурации металла до момента начала активной фазы реакции восстановления марганца из его оксидов.
Количество отдаваемого оксидного марганецсодержащего материала 1-35 кг/т стали определяется уровнем содержания марганца в конкретной марке стали.
Количество отдаваемого во время выпуска (1-6 кг/т стали алюминия в виде чушки) и после выпуска на шлак (1-3 кг/т стали алюминия в виде пирамидки) алюминия обусловлено стехиометрией реакции восстановления марганца из монооксида марганца, а также связано с необходимостью достижения требуемых параметров окисленности металла.
Использование извести во время выпуска в количестве 1-6 кг/т стали позволяет получить требуемый уровень основности шлака, с учетом получаемых продуктов раскисления. Экспериментально установлена зависимость количества присаживаемой извести от количества присаживаемого алюминия. Присадка извести и алюминия согласно указанной зависимости позволяет получать жидкоподвижный высокоосновный шлак.
Фракция алюминия не более 60 мм (при присадке на шлак) выбрана с учетом предотвращения снижения коэффициента усвоения алюминия.
Основность шлака менее 1,8 и более 6 не позволяет получить шлак требуемой жидкоподвижности и обеспечить десульфурацию металла.
Толщина шлака более 150 мм приводит к увеличению расхода алюминия, а также к вероятности выбросов шлака из сталеразливочного ковша во время последующей внепечной обработки.
Вариант 2.
Отдача извести до наполнения 0,3 высоты ковша позволяет увеличить степень десульфурации металла до момента начала активной фазы реакции восстановления марганца из его оксидов.
Присадка извести в количестве 1-6 кг/т стали позволяет получить требуемый уровень основности шлака, с учетом получаемых продуктов раскисления. Экспериментально установлена зависимость количества присаживаемой извести от количества присаживаемого алюминия. Присадка извести и алюминия согласно указанной зависимости позволяет получать жидкоподвижный высокоосновный шлак.
Присадка оксидных марганецсодержащих материалов после наполнения ковша металлом на 0,3 его высоты производится с целью окисления нежелательной примеси углерода руды свободным кислородом металла или оксидами руды и шлака, попадающего в ковш во время выпуска.
Количество присаживаемого алюминия (2-7 кг/т стали в виде пирамидки) обусловлено стехиометрией реакции восстановления марганца из монооксида марганца, а также связано с необходимостью достижения требуемых параметров окисленности металла.
Количество отдаваемого оксидного марганецсодержащего материала 1-35 кг/т стали определяется уровнем содержания марганца в конкретной марке стали.
Фракция алюминия не более 60 мм выбрана с учетом предотвращения снижения коэффициента усвоения алюминия.
Основность шлака менее 1,8 и более 6 не позволяет получить шлак требуемой жидкоподвижности и обеспечить десульфурацию металла.
Толщина шлака более 150 мм приводит к увеличению расхода алюминия, а также к вероятности выбросов шлака из сталеразливочного ковша во время последующей внепечной обработки.
Вариант 3.
Для марок стали с содержанием кремния по нижнему пределу более 0,50% и одновременно достаточно высоким содержанием марганца, целесообразно деление навески оксидного марганецсодержащего материала на две примерно равные части с целью минимизации содержания оксида кремния в шлаке после выпуска, сохранения степени десульфурации металла и снижения расхода извести.
Присадка первой части оксидных марганецсодержащих материалов в момент наполнения ковша металлом на 0,3 его высоты производится с целью окисления нежелательной примеси углерода руды свободным кислородом металла или оксидами руды и шлака, попадающего в ковш во время выпуска.
Количество отдаваемого оксидного марганецсодержащего материала (10-35 кг/т стали) и кремнийсодержащего материала (до 20 кг/т) определяется уровнем содержания марганца и кремния в конкретной марке стали.
Количество присаживаемого алюминия (3-8 кг/т стали в виде пирамидки) обусловлено стехиометрией реакции восстановления марганца из монооксида марганца, а также связано с необходимостью достижения требуемых параметров окисленности металла.
Присадка извести в количестве 3-8 кг/т стали позволяет получить требуемый уровень основности шлака, с учетом получаемых продуктов раскисления.
Основность шлака менее 1,8 и более 6 не позволяет получить шлак требуемой жидкоподвижности и обеспечить десульфурацию металла.
Толщина шлака более 150 мм приводит к увеличению расхода алюминия, а также к вероятности выбросов шлака из сталеразливочного ковша во время последующей внепечной обработки.
Пример реализации способа
Предложенный способ производства стали был реализован в кислородно-конвертерном цехе.
Вариант 1.
В кислородном конвертере выплавили металл, после чего произвели его выпуск в сталеразливочный ковш. До наполнения сталеразливочного ковша на 0,2 его высоты, присадили чушковый алюминий в количестве 2,1 кг/т стали, а до наполнения ковша на 0,3 его высоты присадили известь в количестве 4,5 кг/т стали, затем осуществили присадку марганцевой руды (40% Мn) в количестве 16 кг/т стали, на шлак произвели присадку алюминиевой пирамидки фракционным составом не более 60 мм в количестве 1,2 кг/т стали. Основность шлака составила 3,7, а его толщина 120 мм.
Вариант 2.
В кислородном конвертере выплавили металл, после чего произвели его выпуск в сталеразливочный ковш. До наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты присадили известь в количестве 4,8 кг/т стали, после чего осуществили присадку марганцевой руды (40% Мn) в количестве 8 кг/т стали и алюминиевой пирамидки фракционным составом не более 60 мм в количестве 1,9 кг/т стали. Затем на шлак, произвели еще одну присадку алюминиевой пирамидки в количестве 1,1 кг/т стали. Основность шлака составила 3,8, а его толщина - 116 мм.
Вариант 3.
В кислородном конвертере выплавили металл, после чего произвели его выпуск в сталеразливочный ковш. После наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты осуществили присадку первой порции марганцевой руды (40% Мn) в количестве 8 кг/т стали. Затем присадили алюминиевую пирамидку фракционным составом не более 60 мм в количестве 4,5 кг/т стали. После этого присадили вторую порцию марганцевой руды в количестве 8 кг/т стали и известь в количестве 5,2 кг/т стали. Затем произвели присадку ферросилиция в количестве 4,3 кг/т стали. Основность шлака составила 3,4, а его толщина 129 мм.
Результаты проведенных экспериментов приведены в таблице.
Из приведенных фактических данных следует, что использование предлагаемого способа производства стали по любому из вариантов позволяет получать низкое содержание неметаллических включений в стали, а также добиться высокой степени извлечения марганца.
Claims (5)
1. Способ производства стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в сталеразливочный ковш, присадку марганецсодержащего оксидного материала, отличающийся тем, что во время выпуска металла до наполнения сталеразливочного ковша на 0,2 его высоты присаживают алюминий в количестве 1-6 кг/т стали, а до наполнения ковша на 0,3 его высоты - известь в количестве 1-6 кг/т стали, затем осуществляют присадку марганецсодержащего оксидного материала в количестве 1-35 кг/т стали, при этом на шлак производят присадку алюминия фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-3 кг/т стали и обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что количество присаживаемой извести связано с количеством присаживаемого алюминия соотношением:
Qи=K*QAl, где
Qи - количество присаживаемой извести, кг;
QAl - общее количество присаживаемого алюминия, кг;
K=(0,5÷6) - эмпирический коэффициент, определенный опытным путем.
Qи=K*QAl, где
Qи - количество присаживаемой извести, кг;
QAl - общее количество присаживаемого алюминия, кг;
K=(0,5÷6) - эмпирический коэффициент, определенный опытным путем.
3. Способ производства стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в сталеразливочный ковш, присадку марганецсодержащего оксидного материала, отличающийся тем, что во время выпуска металла до наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты присаживают известь в количестве 1-6 кг/т стали, после этого присаживают марганецсодержащий оксидный материал и алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-35 и 2-7 кг/т стали, соответственно, при этом обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм.
4. Способ по п. 3, отличающийся тем, что количество присаживаемой извести связано с количеством присаживаемого алюминия соотношением:
Qи=K*QAl, где
Qи - количество присаживаемой извести, кг;
QAl - общее количество присаживаемого алюминия, кг;
K=(0,5÷6) - эмпирический коэффициент, определенный опытным путем.
Qи=K*QAl, где
Qи - количество присаживаемой извести, кг;
QAl - общее количество присаживаемого алюминия, кг;
K=(0,5÷6) - эмпирический коэффициент, определенный опытным путем.
5. Способ производства стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в сталеразливочный ковш, присадку марганецсодержащего оксидного материала, отличающийся тем, что во время выпуска металла после наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты присаживают первую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-15 кг/т стали, затем присаживают алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 3-8 кг/т стали, после этого присаживают вторую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-20 кг/т стали и известь в количестве 3-8 кг/т стали, затем производят присадку кремнийсодержащего материала в количестве до 20 кг/т стали и обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014152157/02A RU2577885C1 (ru) | 2014-12-22 | 2014-12-22 | Способ производства стали (варианты) |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014152157/02A RU2577885C1 (ru) | 2014-12-22 | 2014-12-22 | Способ производства стали (варианты) |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2577885C1 true RU2577885C1 (ru) | 2016-03-20 |
Family
ID=55648057
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014152157/02A RU2577885C1 (ru) | 2014-12-22 | 2014-12-22 | Способ производства стали (варианты) |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2577885C1 (ru) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1508592A (en) * | 1975-02-18 | 1978-04-26 | Nixon I | Manufacture of steel alloy steels and ferrous alloys |
| RU2231559C1 (ru) * | 2003-03-20 | 2004-06-27 | ООО "Сорби стил" | Способ прямого легирования стали комплексом элементов |
| RU2392333C1 (ru) * | 2008-12-01 | 2010-06-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Исследовательско-Технологический Центр "Аусферр" | Способ производства низкоуглеродистой стали |
-
2014
- 2014-12-22 RU RU2014152157/02A patent/RU2577885C1/ru active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1508592A (en) * | 1975-02-18 | 1978-04-26 | Nixon I | Manufacture of steel alloy steels and ferrous alloys |
| RU2231559C1 (ru) * | 2003-03-20 | 2004-06-27 | ООО "Сорби стил" | Способ прямого легирования стали комплексом элементов |
| RU2392333C1 (ru) * | 2008-12-01 | 2010-06-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Исследовательско-Технологический Центр "Аусферр" | Способ производства низкоуглеродистой стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102002556B (zh) | 一种含稀土氧化物的炼钢精炼渣及制备和使用方法 | |
| JP5772339B2 (ja) | 取鍋内スラグの再利用方法 | |
| CN104060045B (zh) | 一种钒钛铁水冶炼低氧低碳if钢的方法 | |
| JP5910579B2 (ja) | 極低窒素純鉄の溶製方法 | |
| JP5958152B2 (ja) | 高清浄度鋼の製造方法 | |
| CN109321706B (zh) | 防止转炉渣罐盛装脱硅渣和脱磷渣发生喷溅的安全工艺 | |
| KR101449799B1 (ko) | 강의 제조 방법 | |
| CN104498661A (zh) | 一种高碳钢氧含量的控制方法 | |
| JPWO2020255917A1 (ja) | 溶鋼へのＣａ添加方法 | |
| JP6760248B2 (ja) | スラグのフォーミング抑制方法及び溶鉄の精錬方法 | |
| RU2375462C2 (ru) | Проволока для внепечной обработки металлургических расплавов | |
| JP4267488B2 (ja) | 製鉄スラグの冷却処理方法 | |
| RU2577885C1 (ru) | Способ производства стали (варианты) | |
| JP5332568B2 (ja) | 溶鋼の脱窒素方法 | |
| US20110017018A1 (en) | Novel additive for treating resulphurized steel | |
| RU2569621C1 (ru) | Способ производства ниобийсодержащей стали | |
| JP6547638B2 (ja) | 高清浄鋼の製造方法 | |
| RU2566230C2 (ru) | Способ переработки в кислородном конвертере низкокремнистого ванадийсодержащего металлического расплава | |
| RU2392333C1 (ru) | Способ производства низкоуглеродистой стали | |
| RU2514125C1 (ru) | Способ раскисления низкоуглеродистой стали | |
| RU2202628C2 (ru) | Способ раскисления и легирования стали | |
| JP6443192B2 (ja) | ＦｅＳｉ合金粒を用いたスラグの改質方法 | |
| RU2564202C1 (ru) | Способ внепечной обработки стали | |
| RU2688015C1 (ru) | Способ получения железоуглеродистых сплавов в металлургических агрегатах различного функционального назначения | |
| RU2487171C1 (ru) | Способ производства низколегированной трубной стали |