RU2575666C2 - Способ выщелачивания оксида меди с использованием незагрязняющего органического выщелачивающего агента вместо серной кислоты - Google Patents
Способ выщелачивания оксида меди с использованием незагрязняющего органического выщелачивающего агента вместо серной кислоты Download PDFInfo
- Publication number
- RU2575666C2 RU2575666C2 RU2013124382/02A RU2013124382A RU2575666C2 RU 2575666 C2 RU2575666 C2 RU 2575666C2 RU 2013124382/02 A RU2013124382/02 A RU 2013124382/02A RU 2013124382 A RU2013124382 A RU 2013124382A RU 2575666 C2 RU2575666 C2 RU 2575666C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- copper
- leaching
- ore
- leaching agent
- solution
- Prior art date
Links
Abstract
Изобретение относится к способу выщелачивания оксида меди без использования серной кислоты. Способ включает пропитку руды, содержащей оксид меди, органическим незагрязняющим выщелачивающим агентом, представляющим собой водный раствор, состоящий из трикарбоновой кислоты (С6Н8О7) и воды (H2O) и имеющий рН в диапазоне от 1,0 до 5,0. Затем ведут орошение штабеля руды выщелачивающим агентом для получения раствора цитрата меди. При этом проводят дополнительное орошение пропитанного штабеля руды указанным органическим не загрязняющим выщелачивающим агентом для повышения концентрации цитрата меди и электроосаждение меди. Техническим результатом является повышение эффективности и безопасности процесса и исключение загрязнения среды. 5 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится к выщелачиванию меди и, в частности, к гидрометаллургическому процессу выщелачивания окисленных медных руд, обеспечивающему изготовление медных катодов, листов или цементационной меди, а именно к процессу, в котором используется органический незагрязняющий выщелачивающий агент.
Уровень техники
В горной промышленности выщелачивание меди сталкивается со множеством нерешенных проблем и недостатков, связанных как с используемыми процессами, так и с последствиями, к которым приводит их применение. В частности, для применения этого процесса в горной промышленности пришлось использовать в качестве выщелачивающего агента серную кислоту, оказывающую особенно вредное воздействие на окружающую среду из-за ее сильной загрязняющей способности. В то же время, эта кислота особенно опасна для людей, которые непосредственно работают с ней или находятся в тех местах, где ее используют. Далее, ее применение делает невозможным повторное использование отработанной воды, что приводит к дополнительным затратам и к увеличению загрязнения кислотными отходами. Кроме того, способ выщелачивания, используемый в настоящее время в горной промышленности, непригоден для эффективного извлечения меди, оставшейся в штабеле для выщелачивания, что делает его малоэффективным процессом, сопряженным с большими дополнительными расходами, как указано выше. Следовательно, с учетом известного уровня техники можно считать, что выщелачивание меди в горной промышленности до сих пор является сложным, дорогостоящим, сильно загрязняющим процессом, не обеспечивающим удовлетворительные результаты.
В настоящее время медь продолжает пользоваться большим спросом, который, предположительно, будет расти не только из-за многочисленности областей, в которых этот металл можно использовать, но и благодаря перспективам его использования в различных непрерывно выполняемых технологических и промышленных разработках в таких секторах экономики, как электроника, вычислительная техника, телекоммуникации, производство труб, производство солнечных панелей, автомобильная промышленность, передача электроэнергии и т.д., что делает медь одним из самых востребованных металлов. Таким образом, весьма важно иметь высокопроизводительные и эффективные процессы производства меди, обеспечивающие снижение затрат, предотвращение загрязнения окружающей среды, повышение эксплуатационной безопасности и оптимизацию производственной мощности, что имеет большое значение для горной промышленности, а следовательно, и для мировой экономики.
С учетом сказанного, далее описаны некоторые процессы, использовавшиеся до сих пор для выщелачивания медных руд:
i) аммиачное выщелачивание;
ii) тиомочевинное выщелачивание;
iii) использование морской воды и селитры;
iv) выщелачивание с использованием кислот;
v) выщелачивание серной кислотой и водой.
В силу различных факторов эти процессы не обеспечивают оптимальных результатов по обеспечению эффективности производства, в том числе и прежде всего, вследствие высоких затрат на внедрение, эксплуатационной сложности и сильного воздействия на окружающую среду.
Фактически, процесс аммиачного выщелачивания не получил широкого применения в промышленности из-за его сильной загрязняющей способности и высокой токсичности аммиака.
Выщелачивание тиомочевиной, продуктом, образующимся при взаимодействии органических веществ с цианидом натрия, тоже оказалось процессом, непригодным для использования в горной промышленности из-за сильного воздействия на окружающую среду.
Процесс выщелачивания с использованием селитры и морской воды также не удалось реализовать из-за низкой чистоты получаемого медного щелока вследствие образования кристаллов избыточной соли.
В свою очередь, выщелачивание чистыми кислотами или смесями кислот, например соляной кислотой, азотной кислотой или смесью кислот, известной под названием «царская водка», было использовано для растворения благородных металлов, таких как золото и серебро, но такой способ оказался крайне неэкологичным, токсичным и дорогостоящим и используется только в лабораторных условиях. Наконец, выщелачивание с использованием серной кислоты (H2S04) и воды (H20) дает удовлетворительные результаты, причем почти все выщелачивание меди в горной промышленности осуществляется этим способом. Этот процесс, позволяющий получать медные катоды из окисленной медной руды, начинают с измельчения и классификации добытой руды, затем пропитывают предварительно измельченную и классифицированную руду раствором серной кислоты в воде, укладывают в штабели для выщелачивания, орошают штабели раствором серной кислоты в воде (регулируя кислотность в зависимости от минералогической характеристики месторождения, обычно в диапазоне рН от 1,5 до 3,0) и в результате получают растворимый сульфат меди. Серная кислота выщелачивает медь вместе с другими веществами, содержащимися в исходной руде, так называемыми примесями. По истечении времени пребывания в штабеле для выщелачивания получают загрязненный медный щелок, который содержит железо и другие вещества во взвешенном состоянии. Этот медный щелок подвергают обработке, называемой экстракцией растворителем, которая обеспечивает очистку и концентрирование медного щелока в водной фазе, называемого в дальнейшем богатым раствором. Этот раствор, обогащенный медью, направляют в накопительные резервуары, откуда подают насосом в электроосадительную установку, где происходит электрохимическое осаждение металлической меди (на катодах). По истечении предварительно заданного времени пребывания получают катоды подходящей массы, промывают их и поставляют на рынок в качестве медных катодов высокой чистоты. После завершения цикла выщелачивания штабеля такой штабель утилизируют.
Существует несколько проблем, которые возникают при осуществлении этого процесса. Во-первых, из-за применения серной кислоты в качестве выщелачивающего агента этот процесс оказывается сильно токсичным и загрязняющим. Во-вторых, для работы с этой кислотой требуется использование дорогостоящих кислотостойких машин, приборов, оборудования, принадлежностей и материалов, что значительно увеличивает издержки производства. В-третьих, велики эксплуатационные риски, а аварии грозят тяжелыми последствиями для обслуживающего персонала и рабочих. В-четвертых, на стадии экстракции растворителем повышается риск аварии из-за использования экстрагирующего агента (содержащего альдоксимы и кетоксимы или другие аналогичные компоненты), который при смешивании с жидким парафином (или керосином), образует токсичные и горючие газы, служащие источником постоянной опасности на рабочем месте. На практике эта стадия сама по себе имеет целый ряд нерешенных проблем и недостатков, связанных, в частности, с обеспечением безопасности, высокими инвестиционными расходами (особенно имеющими отношение к использованию экстрагирующего агента), ее внедрением и обучением персонала, и настоящее изобретение позволяет устранить все эти проблемы и недостатки, как будет показано ниже. В-пятых, используемый в настоящее время процесс малоэффективен с производственной точки зрения из-за высокой доли материальных потерь. Фактически, как только процесс кучного выщелачивания заканчивается, штабель утилизируют, как было указано ранее, следовательно, оставшаяся на нем окисленная медная руда теряется. Эти потери мешают достичь 100% извлечения меди из-за ограниченного проникновения серной кислоты в породу, а повторный ее размол невозможен из-за присутствия в ней свободной кислоты. Далее материал из штабелей для выщелачивания сваливают в отвалы, при этом потери составляют около 30% от количества меди, содержавшегося в штабеле, причем в отвал уходят, помимо включений нерастворимой меди (сульфида меди), также и благородные металлы, такие как золото и серебро, которые тоже можно было бы извлекать. В-шестых, помимо указанных потерь, невозможно повторно использовать воду, использовавшуюся в процессе, из-за наличия загрязнения в виде сульфата железа, следовательно, приходится направлять воду, содержащую свободную серную кислоту вместе с примесями, в хвостовую дамбу. В-седьмых, отсутствие возможности переработки отходов причиняет значительный вред окружающей среде, поскольку в выброшенном материале продолжает присутствовать остаточная серная кислота. Кроме того, в соответствии с предыдущим описанием, помимо снижения производительности процесса вследствие указанных потерь, отбросы являются сильно загрязняющими и опасными, потенциально способными разноситься ветрами, дождевыми водами и подземными водами по окружающей местности, воздействуя таким образом на сельскохозяйственные культуры, флору и фауну экосистемы и на окружающую среду в целом. Как упоминалось выше, этот процесс используют в настоящее время для выщелачивания меди в горной промышленности почти повсеместно. В результате, такой процесс не только сопряжен с большими инвестиционными расходами, он малопродуктивен, опасен с эксплуатационной точки зрения, наносит вред окружающей среде и значительно усложняет выщелачивание меди. Следовательно, система, позволяющая усовершенствовать и оптимизировать этот процесс, имеет особенно важное производственное и экономическое значение.
Таким образом, в горной промышленности в настоящее время отсутствует процесс, позволяющий проводить выщелачивание меди эффективным, безопасным и не загрязняющим окружающую среду способом. Иными словами, для известных процессов выщелачивания меди в горной промышленности характерен целый ряд проблем и недостатков, затрагивающих различные критически важные участки, решение которых возможно с использованием изобретения, описанного в этой заявке.
Раскрытие изобретения
Настоящее изобретение устраняет все ранее описанные недостатки и реализует уникальный процесс, в котором используется специально разработанный агент для выщелачивания меди, который содержит трикарбоновую кислоту (С6Н8О7) в сочетании с водой (H2O) в пропорции, позволяющей поддерживать рН в диапазоне от 1,0 до 5,0; к нему можно добавлять бензоат натрия (C6H5COONa) или Е211 в качестве консерванта, который подавляет размножение микроорганизмов, в максимальной пропорции от 0,05% до 1,00% указанного раствора.
Соответственно, этот процесс не причиняет вреда окружающей среде, поскольку при выщелачивании образуется цитрат меди, который, к тому же, не обладает коррозионным действием. Эта особенность очень важна, поскольку при образовании цитрата меди можно повторно использовать воду, использовавшуюся в производственном процессе. Кроме того, при использовании этого способа снижаются затраты на внедрение, поскольку не требуется использование материалов с высокой стойкостью к воздействию высоко коррозионно-активных продуктов или элементов, как при использовании серной кислоты, так как предлагаемый выщелачивающий агент и получаемый цитрат меди не являются коррозионно-активными веществами.
На практике, такие устройства, как нагнетательные насосы, трубы для транспортировки текучих сред, запорная и регулировочная арматура, электролизные ванны, рабочая одежда и средства защиты (например, комбинезоны, очки или противогазы), накопительные резервуары, напольные покрытия, кровельные покрытия и несущие конструкции, помимо прочего, должны соответствовать жестким требованиям к кислотостойкости, что приводит к повышению инвестиционных затрат, которых можно избежать благодаря процессу, описанному в этой заявке.
Предложенный процесс обеспечивает также существенное повышение эксплуатационной безопасности. Благодаря конструкции и параметрам процесса, токсичные газы практически не образуются, что позволяет персоналу свободно перемещаться по производственной площадке. Кроме того, это усовершенствование проявляется и в отсутствии риска для обслуживающего персонала и рабочих получить ожог кислотой в случае аварии, что делает этот процесс одним из самых надежных и безопасных среди процессов выщелачивания меди в горной промышленности. В свою очередь, элементы, конструкция и стадии, предусмотренные в процессе согласно этой заявке, а также специфические качества используемого выщелачивающего агента позволяют проводить селективное выщелачивание меди. Эта особенность очень важна, поскольку позволяет не растворять железо и обходиться без стадии экстракции растворителем. Следовательно, этот процесс позволяет исключить одну из стадий, которая, как было указано ранее в этой заявке, до сих пор создает серьезные проблемы при выщелачивании меди в горной промышленности, и все эти проблемы решены, поскольку свободный от примесей железа цитрат меди в концентрированном растворенном состоянии позволяет сразу после стадии выщелачивания проводить стадию электроосаждения и решить таким образом описанные проблемы, получая катоды из металлической меди более безопасным и эффективным способом по сравнению со всеми известными способами в горной промышленности.
В свою очередь, процесс, описанный в настоящей заявке, позволяет достичь высокого уровня эффективности производства за счет извлечения меди из отходов или остаточной меди из штабелей для выщелачивания путем повторного размола, проводимого мокрым способом, причем указанный ранее выщелачивающий агент позволяет увеличить производство растворенной меди не менее чем на 30% и извлекать благородные металлы (золото, серебро и платину), а также сульфиды меди. Кроме того, процесс согласно настоящей заявке позволяет, в случае необходимости, получать цементационную медь на стадии, проводимой после переработки штабелей для выщелачивания, и тем самым расширить ассортимент продуктов, которые можно получать с использованием этого процесса.
Наконец, еще одно дополнительное преимущество процесса, описанного в этой заявке, заключается в том, что он позволяет использовать отработанную воду, что позволяет обходиться без хвостовых дамб, которые не только увеличивают затраты, но и причиняют большой вред окружающей среде.
Осуществление изобретения
Описанные выше преимущества обеспечиваются изобретением в соответствии с настоящей заявкой, которое представляет собой гидрометаллургический процесс выщелачивания окисленных медных руд, позволяющий изготавливать катоды, листы или цементационную медь, использует органический незагрязняющий выщелачивающий агент и включает в себя следующие стадии.
А. Выщелачивание окисленной медной руды. После поступления руды из рудника проводят первичный, вторичный и третичный размол для ее классификации, а затем подают на стадию агломерации для пропитывания ее водным раствором (или выщелачивающим раствором), который представляет собой водный раствор, состоящий из трикарбоновой кислоты (C6H8O7) и воды (H2O), имеющий рН в диапазоне от 1,0 до 5,0, к которому можно добавлять бензоат натрия (C6H5COONa) или Е211 в качестве консерванта, чтобы подавить размножение микроорганизмов, в максимальной пропорции от 0,05% до 1,00% от массы указанного раствора. Затем пропитанный раствором материал транспортируют и укладывают в штабели для выщелачивания, которые орошают указанным водным раствором (или выщелачивающим раствором). Это орошение проводят, разделив штабели для выщелачивания на секторы и последовательно орошая штабели выщелачивающим агентом, что позволяет получать медный щелок, в котором под действием выщелачивающего агента образуется цитрат меди. Полученный цитрат, который не содержит железа и других примесей в растворенном состоянии, используют вместе с выщелачивающим агентом для орошения штабелей для выщелачивания, как описано ранее, по секторам в определенной последовательности, что позволяет увеличить концентрацию растворенной меди до значения приблизительно 50 г/л. Орошение проводят до истощения меди в штабеле, при этом длительность орошения зависит от кинетики выщелачивания каждого минерала. Таким образом, результатом является концентрат растворенного цитрата меди, пригодный для электроосаждения, что позволяет сразу же проводить стадию электроосаждения и получать медные катоды или листы, а также другие продукты на основе меди. Следовательно, этот процесс позволяет обойтись без стадии экстракции растворителем, поскольку, с одной стороны, полученный цитрат меди не содержит железа (и других примесей), которое не растворяется на стадии выщелачивания, а с другой стороны, процесс позволяет довести концентрацию растворенной меди до уровня, пригодного для электроосаждения.
В. Электроосаждение. На следующей стадии цитрат меди, полученный на предыдущей стадии, подают с определенной скоростью в электролизные ванны, в которых на аноды и катоды подается постоянное напряжение величиной от 0,1 В до 7,0 В при плотности тока в диапазоне от 5,0 А/м2 до 300,0 А/м2, время пребывания в которых зависит от толщины получаемого катода. Таким образом, процесс позволяет получать медные катоды или листы из цитрата меди. Истощенный электролит, то есть электролит, оставшийся после электроосаждения, можно также повторно использовать вместе с описанным ранее выщелачивающим агентом для орошения штабелей для выщелачивания, чтобы таким путем повысить концентрацию растворенной меди.
С. Переработка штабелей для выщелачивания. На этой стадии можно извлекать металлы из руды, уже подвергшейся кучному выщелачиванию, путем повторного размола мокрым способом с использованием ранее описанного выщелачивающего агента и механического перемешивания в течение определенного времени, зависящего от кинетики выщелачивания каждого минерала. При этом образуется пульпа, что позволяет выщелачивать минеральную основу. После фильтрования, с одной стороны, из нее можно получить дополнительное количество медного щелока, а с другой стороны, извлекать благородные металлы (золото, серебро и платину), а также сульфиды меди, которые все еще могут присутствовать, с использованием процессов обогащения и флотации.
D. Получение цементационной меди. Дополнительная стадия, проводимая после переработки штабелей для выщелачивания, на которой полученный цитрат меди подают в накопитель, добавляют туда железо +1 в виде чистого скрапа. Этот элемент действует как катализатор, притягивая растворенные ионы меди. По истечении времени пребывания, которое зависит от концентрации цитрата меди и от площади поверхности контакта с железом +1, возможно получить цементационную или осажденную медь высокой чистоты (с содержанием меди более 75%).
Пример
Экспериментальное выщелачивание провели способом, описанным в этой заявке, используя окисленную медную руду, имеющую следующий состав: Cu общая (1,24%); Сu окисленная (1,07%), Au (0,02 г/т); Ag (13 г/т); гранулометрический состав - ¼ дюйма; и получили следующие результаты.
| Таблица 1 | ||||||||||
| Кинетика растворения меди | ||||||||||
| Наименование пробы | Время отбора пробы, ч | Концентрация Cu в растворе, г/л | Количество Cu в растворе, г | Отношение растворенной Cu к Cu в исходной руде, % | ||||||
| рН | рН | рН | рН | рН | рН | рН | рН | рН | ||
| 1,8 | 2,0 | 2,5 | 1,8 | 2,0 | 2,5 | 1,8 | 2,0 | 2,5 | ||
| M-LAR-2; 0 часов | 0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| M-LAR-2; 2 часа | 2 | 3,72 | 3,77 | 1,66 | 8,43 | 8,49 | 4,35 | 69,5 | 65,8 | 36,7 |
| M-LAR-2; 4 часа | 4 | 4,27 | 4,09 | 1,68 | 10,05 | 9,40 | 4,60 | 82,9 | 72,9 | 43,0 |
| M-LAR-2; 6 часов | 6 | 4,19 | 4,38 | 2,26 | 10,30 | 10,26 | 6,32 | 87,0 | 79,5 | 48,0 |
| M-LAR-2; 8 часов | 8 | 4,32 | 4,37 | 2,00 | 11,01 | 10,45 | 6,32 | 90,8 | 81,1 | 53,3 |
| M-LAR-2; 24 часа | 24 | 4,24 | 4,68 | 2,32 | 11,26 | 11,37 | 6,99 | 92,8 | 88,2 | 59,0 |
| M-LAR-2; 48 часов | 48 | 3,89 | 4,66 | 1,82 | 11,26 | 11,56 | 6,99 | 92,8 | 89,6 | 59,0 |
| M-LAR-2; 54 часа | 54 | 3,53 | 4,67 | 1,68 | 11,26 | 11,82 | 6,99 | 92,8 | 91,6 | 59,0 |
| Таблица 2 | ||||||||||
| Кинетика растворения железа | ||||||||||
| Наименование пробы | Время отбора пробы, ч | Концентрация Fe в растворе, г/л | Количество Fe в растворе, г | Отношение растворенного Fe к Fe в исходной руде, % | ||||||
| рН | рН | рН | рН | рН | рН | рН | рН | рН | ||
| 1,8 | 2,.0 | 2,5 | 1,8 | 2,0 | 2,5 | 1,8 | 2,0 | 2,5 | ||
| M-LAR-2; 0 часов | 0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| M-LAR-2; 2 часа | 2 | 0,18 | 0,20 | 0,08 | 0,41 | 0,45 | 0,21 | 0,8 | 0,9 | 0,4 |
| M-LAR-2; 4 часа | 4 | 0,24 | 0,31 | 0,13 | 0,57 | 0,73 | 0,36 | 1,1 | 1,4 | 0,7 |
| M-LAR-2; 6 часов | 6 | 0,28 | 0,31 | 0,17 | 0,70 | 0,77 | 0,47 | 1,3 | 1,5 | 0,9 |
| M-LAR-2; 8 часов | 8 | 0,40 | 0,41 | 0,20 | 1,01 | 1,05 | 0,58 | 1,9 | 2,0 | 1,1 |
| M-LAR-2; 24 часа | 24 | 0,72 | 0,66 | 0,44 | 1,80 | 1,68 | 1,24 | 3,4 | 3,2 | 2,3 |
| M-LAR-2; 48 часов |
48 | 1,06 | 1,11 | 0,59 | 2,68 | 2,78 | 1,70 | 5,1 | 5,3 | 3,2 |
| M-LAR-2; 54 часа | 54 | 1,08 | 1,21 | 0,67 | 2,88 | 3,18 | 1,99 | 5,5 | 5,3 | 3,7 |
| Таблица 3 | ||||||||||||
| Изменение редокс-потенциала в зависимости от рН | ||||||||||||
| Время перемешивания, ч | рН 1,8 | рН 2,0 | рН 2,5 | |||||||||
| рН | рН | Eh | Eh | рН | рН | Eh | Eh | рН | рН | Eh | Eh | |
| начальный | достигнутый | начальный | достигнутый | начальный | достигнутый | начальный | достигнутый | начальный | достигнутый | начальный | достигнутый | |
| 0 | 7,7 | 1,8 | 289 | 324 | 7,6 | 2,0 | 285 | 348 | 7,4 | 2,5 | 285 | 375 |
| 2 | 2,0 | 1,9 | 273 | 290 | 2,3 | 2,1 | 226 | 243 | 2,6 | 2,5 | 238 | 253 |
| 4 | 2,0 | 1,8 | 288 | 290 | 2,3 | 2,0 | 259 | 284 | 2,6 | 2,5 | 258 | 267 |
| 6 | 1,9 | 1,8 | 307 | 309 | 2,1 | 2,0 | 277 | 289 | 2,6 | 2,5 | 264 | 272 |
| 8 | 1,8 | 1,7 | 299 | 311 | 2,1 | 2,0 | 283 | 296 | 2,5 | 2,5 | 266 | 277 |
| 24 | 1,8 | 1,8 | 285 | 285 | 1,9 | 1,9 | 273 | 273 | 2,3 | 2,3 | 251 | 251 |
| 48 | 1,8 | 1,8 | 292 | 292 | 1,9 | 1,9 | 279 | 279 | 2,3 | 2,3 | 254 | 254 |
| 54 | 1,8 | 1,8 | 297 | 297 | 1,9 | 1,9 | 279 | 279 | 2,3 | 2,3 | 256 | 256 |
Таким образом, различные проведенные эксперименты приводят к следующим выводам:
1. Таблица 1, в которой отражена кинетика растворения меди при использовании процесса, описанного в этой заявке, показывает, что возможно достичь таких же уровней растворения меди, что и при выщелачивании серной кислотой (близко к 94% от общей меди при рН 1,8).
2. Таблица 1 также показывает, что при данных экспериментальных условиях максимальное растворение меди при рН 2 наблюдается при перемешивании в течение приблизительно 10 ч.
3. Таблица 2, в которой отражена кинетика растворения железа при использовании процесса, описанного в этой заявке, показывает, что растворяется около 5% железа, содержавшегося в образце, а концентрация железа в обогащенном медью растворе составляет около 1 г/л. В подобных экспериментальных условиях концентрация обогащенного железа в обогащенном медью растворе составляет 4 г/л.
4. Таблица 3, в которой отражены рН и редокс-потенциал электроосаждения, показывает, что при трех указанных значениях рН, а именно рН 1,8, рН 2,0 и рН 2,5, цитрат меди, полученный с использованием процесса, описанного в этой заявке, пригоден для электроосаждения.
Claims (6)
1. Гидрометаллургический способ выщелачивания окисленных медных руд для изготовления медных катодов, листов или цементной меди с использованием органического незагрязняющего выщелачивающего агента, включающий следующие стадии:
a) добытую руду подвергают первичному, вторичному и третичному размолу для ее классификации, затем подают на агломерацию для пропитки ее выщелачивающим агентом, представляющим собой водный раствор, состоящий из трикарбоновой кислоты (С6Н8О7) в смеси с водой (H2O) и имеющий рН в диапазоне от 1,0 до 5,0, пропитанную руду транспортируют и укладывают в штабели для выщелачивания, которые орошают указанным выщелачивающим агентом, при этом орошение проводят при разделении штабелей на секторы, которые последовательно орошают выщелачивающим агентом для получения концентрированного раствора цитрата меди,
b) подачу полученного концентрированного раствора цитрата меди на электроосаждение в электролизные ванны, в которых на аноды и катоды подают постоянное напряжение величиной от 0,1 В до 7,0 В при плотности тока в диапазоне от 5,0 А/м2 до 300,0 А/м2,
c) переработку штабелей для выщелачивания путем повторного размола истощенной руды из штабелей для выщелачивания с использованием упомянутого выщелачивающего агента и механического перемешивания в течение времени, определяемого кинетикой выщелачивания упомянутой руды с образованием пульпы для выщелачивания основы руды и с получением после фильтрования дополнительного количества медного щелока и извлечения благородных металлов, а также сульфидов меди, которые могут присутствовать в руде.
a) добытую руду подвергают первичному, вторичному и третичному размолу для ее классификации, затем подают на агломерацию для пропитки ее выщелачивающим агентом, представляющим собой водный раствор, состоящий из трикарбоновой кислоты (С6Н8О7) в смеси с водой (H2O) и имеющий рН в диапазоне от 1,0 до 5,0, пропитанную руду транспортируют и укладывают в штабели для выщелачивания, которые орошают указанным выщелачивающим агентом, при этом орошение проводят при разделении штабелей на секторы, которые последовательно орошают выщелачивающим агентом для получения концентрированного раствора цитрата меди,
b) подачу полученного концентрированного раствора цитрата меди на электроосаждение в электролизные ванны, в которых на аноды и катоды подают постоянное напряжение величиной от 0,1 В до 7,0 В при плотности тока в диапазоне от 5,0 А/м2 до 300,0 А/м2,
c) переработку штабелей для выщелачивания путем повторного размола истощенной руды из штабелей для выщелачивания с использованием упомянутого выщелачивающего агента и механического перемешивания в течение времени, определяемого кинетикой выщелачивания упомянутой руды с образованием пульпы для выщелачивания основы руды и с получением после фильтрования дополнительного количества медного щелока и извлечения благородных металлов, а также сульфидов меди, которые могут присутствовать в руде.
2. Способ по п.1, в котором на стадии (а) полученный раствор цитрата меди используют вместе с выщелачивающим агентом для орошения штабелей для выщелачивания путем повторной подачи его в секторы в определенной последовательности до наступления истощения штабелей при продолжительности орошения, зависящей от кинетики выщелачивания выщелачиваемой руды.
3. Способ по п.1, в котором на стадии (а) полученный раствор цитрата меди представляет собой концентрированный раствор цитрата меди, пригодный для электроосаждения, позволяющий сразу проводить стадию (b) электроосаждения.
4. Способ по п.1, в котором на стадии (а) добавляют бензоат натрия (C6H5COONa) или Е211 в качестве консерванта для подавления размножения микроорганизмов в максимальной пропорции от 0,05% до 1,00% от массы указанного выщелачивающего агента.
5. Способ по п.1, в котором на стадии (b) раствор цитрата меди, не подвергшийся электроосаждению, повторно используют вместе с указанным выщелачивающим агентом для орошения штабелей для повышения концентрации растворенной меди.
6. Способ по п.1, в котором на стадии (с) полученный раствор цитрата меди подают в накопитель, в который добавляют железо +1 в виде чистого скрапа, действующего как катализатор, притягивающий растворенные ионы меди по истечении времени пребывания, зависящего от концентрации цитрата меди и от площади поверхности контакта.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CL1399-2010 | 2010-12-10 | ||
| CL2010001399A CL2010001399A1 (es) | 2010-12-10 | 2010-12-10 | Procedimiento para lixiviar oxido de cobre sin usar acido sulfurico que comprende impregnar el oxido de cobre con agente lixiviante organico no contaminante de acido tricarboxilico (c6h8o7) y agua con ph 1,0 a 5,0, opcionalmente volver a lixiviar y obtener citrato de cobre concentrado. |
| PCT/CL2011/000072 WO2012075596A1 (es) | 2010-12-10 | 2011-11-28 | Proceso para lixiviar óxido de cobre reemplazando ácido sulfúrico por un agente orgánico lixiviante no contaminante. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2013124382A RU2013124382A (ru) | 2015-01-20 |
| RU2575666C2 true RU2575666C2 (ru) | 2016-02-20 |
Family
ID=
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3490899A (en) * | 1966-10-18 | 1970-01-20 | Continental Copper & Steel Ind | Refined copper and process therefor |
| ES455240A1 (es) * | 1976-01-27 | 1978-01-01 | Kloeckner Humboldt Deutz Ag | Procedimiento para lixiviar y precipitar metales a partir desolidos que los contengan. |
| US4594132A (en) * | 1984-06-27 | 1986-06-10 | Phelps Dodge Corporation | Chloride hydrometallurgical process for production of copper |
| YU5803A (sh) * | 2003-01-29 | 2006-05-25 | Miloš Karović | Modularno postrojenje i postupci za eksploataciju bakra iz jalovišta, flotacionih jalovišta, rudničkih voda i otpadnih voda |
| AU2006229894A1 (en) * | 2005-03-29 | 2006-10-05 | Cytec Technology Corp. | Modification of copper/iron selectivity in oxime-based copper solvent extraction systems |
| RU2337160C1 (ru) * | 2007-04-16 | 2008-10-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный институт стали и сплавов" (технологический университет) | Способ переработки сульфидно-окисленных медных руд |
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3490899A (en) * | 1966-10-18 | 1970-01-20 | Continental Copper & Steel Ind | Refined copper and process therefor |
| ES455240A1 (es) * | 1976-01-27 | 1978-01-01 | Kloeckner Humboldt Deutz Ag | Procedimiento para lixiviar y precipitar metales a partir desolidos que los contengan. |
| US4594132A (en) * | 1984-06-27 | 1986-06-10 | Phelps Dodge Corporation | Chloride hydrometallurgical process for production of copper |
| YU5803A (sh) * | 2003-01-29 | 2006-05-25 | Miloš Karović | Modularno postrojenje i postupci za eksploataciju bakra iz jalovišta, flotacionih jalovišta, rudničkih voda i otpadnih voda |
| AU2006229894A1 (en) * | 2005-03-29 | 2006-10-05 | Cytec Technology Corp. | Modification of copper/iron selectivity in oxime-based copper solvent extraction systems |
| RU2337160C1 (ru) * | 2007-04-16 | 2008-10-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный институт стали и сплавов" (технологический университет) | Способ переработки сульфидно-окисленных медных руд |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US9206493B2 (en) | Method for leaching copper oxide, replacing sulfuric acid with a non-polluting organic leaching agent | |
| Dai et al. | A review of copper cyanide recovery technologies for the cyanidation of copper containing gold ores | |
| KR102198415B1 (ko) | 구리의 퇴적침출 | |
| CN102649997B (zh) | 氨浸出的方法 | |
| Torres et al. | Closed circuit recovery of copper, lead and iron from electronic waste with citrate solutions | |
| US9683277B2 (en) | Process for preparing a ferric nitrate reagent from copper raffinate solution and use of such reagent in the leaching and/or curing of copper substances | |
| Lu et al. | Integrated technology for recovering Au from waste memory module by chlorination process: Selective leaching, extraction, and distillation | |
| JP5770193B2 (ja) | 廃棄物から金属類を回収するための湿式精錬プロセスおよび装置 | |
| CN103276206B (zh) | 一种高效稳定的碱性硫脲体系用于浸金的方法 | |
| CN105861852A (zh) | 一种无氰化提金的方法 | |
| Gao et al. | Enrichment of copper and recycling of cyanide from copper–cyanide waste by solvent extraction | |
| Stevanović et al. | Leach-SX-EW copper revalorization from overburden of abandoned copper mine Cerovo, Eastern Serbia | |
| CN107746965A (zh) | 一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法 | |
| GB2310424A (en) | Recovering gold from oxide ores | |
| RU2575666C2 (ru) | Способ выщелачивания оксида меди с использованием незагрязняющего органического выщелачивающего агента вместо серной кислоты | |
| CN111186886B (zh) | 一种从工业废水中去除并回收铊的方法 | |
| CN105018726B (zh) | 一种铅锌共生矿处理方法 | |
| Free et al. | Hydrometallurgical processing | |
| US20250115975A1 (en) | Metal leaching process and apparatus | |
| CN110408802A (zh) | 一种浸取含稀土磷石膏回收稀土的方法 | |
| CN111534688B (zh) | 一种砷菱铅矾的电化学处理方法 | |
| RU2338063C1 (ru) | Способ геотехнологической переработки некондиционного сульфидного рудного материала, содержащего тяжелые металлы | |
| RU2354819C1 (ru) | Способ выщелачивания окисленных и смешанных медьсодержащих руд и продуктов их обогащения | |
| RU2453697C1 (ru) | Способ кучного выщелачивания окисленных и смешанных медно-цинковых руд | |
| BĂDULESCU | NON-CONVENTIONAL METHODS FOR SOLUBILIZING MINERALIZATIONS WITH PRECIOUS METAL CONTENT. |