RU2563851C1

RU2563851C1 - Porcelain mixture

Info

Publication number: RU2563851C1
Application number: RU2014139351/03A
Authority: RU
Inventors: Юлия Алексеевна Щепочкина
Original assignee: Юлия Алексеевна Щепочкина
Priority date: 2014-09-29
Filing date: 2014-09-29
Publication date: 2015-09-20

Abstract

FIELD: chemistry.

SUBSTANCE: porcelain mixture contains, wt %: kaolin 50.0-55.0; feldspar 24.0-26.0; quartz 13.0-17.0; apatite 2.5-3.5; borax which is fired until a vitreous substance forms 3.5-5.5. Components are fed in the required amounts, loaded into a ball mill, followed by addition of water and grinding for 8-12 hours. The degree of fineness of the finished slurry should match a 1.5-2% residue on a 0056 sieve. The suspension is then dried until a cake with moisture content of 20-25% is obtained. The obtained porcelain mixture is then moulded using a plastic method into articles which are then dried to moisture content of 1-6%, followed by a first firing step at 900-910°C and a second (glaze) firing step at 1300-1310°C.

EFFECT: lower firing temperature of the porcelain mixture.

1 tbl

Description

Изобретение относится к составам фарфора, который может быть использован для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.The invention relates to porcelain compositions, which can be used for the manufacture of decorative, artistic and household items.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас. %: каолин 44,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 27,0-29,0; глинозем 2,0; прочие компоненты ≤1,0 [1]. Температура обжига изделий из такой массы 1380-1400°C.Known porcelain mass of the following composition, wt. %: kaolin 44.0; feldspar 24.0-26.0; quartz 27.0-29.0; alumina 2.0; other components ≤1.0 [1]. The firing temperature of products from such a mass is 1380-1400 ° C.

Задачей изобретения является снижение температуры обжига фарфоровой массы.The objective of the invention is to reduce the firing temperature of the porcelain mass.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, дополнительно включает апатит и прокаленную до образования стекловидного вещества буру при следующем соотношении компонентов, мас. %: каолин 50,0-55,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 13,0-17,0; апатит 2,5-3,5; прокаленная до образования стекловидного вещества бура 3.5-5,5.The technical result is achieved in that the porcelain mass containing kaolin, feldspar, quartz, further includes apatite and calcined to form a glassy substance borax in the following ratio, wt. %: kaolin 50.0-55.0; feldspar 24.0-26.0; quartz 13.0-17.0; apatite 2.5-3.5; calcined to form a glassy substance of auger 3.5-5.5.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.The table shows the composition of the porcelain mass.

ТаблицаTable КомпонентыComponents Состав, мас. %:Composition, wt. %: 1one 22 33 КаолинKaolin 55,055.0 53,053.0 50,050,0 Полевой шпатFeldspar 24,024.0 25,025.0 26.026.0 КварцQuartz 13,013.0 15,015.0 17,017.0 АпатитApatite 2,52,5 3,03.0 3,53,5 Прокаленная до образования стекловидного вещества бураAnnealed to glassy borax 5,55.5 4,04.0 3,53,5

В составе фарфоровой массы могут быть использованы качественные каолины любых месторождений, например каолин Просяновского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас. %: SiO₂ 46,02-46,5; TiO₂ 0,47-0,52; Al₂O₃ 38,69-40,17; Fe₂O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.As part of the porcelain mass, high-quality kaolins of any deposits can be used, for example, kaolin of the Prosyanovsky deposit, characterized by the following chemical composition, wt. %: SiO ₂ 46.02-46.5; TiO ₂ 0.47-0.52; Al ₂ O ₃ 38.69-40.17; Fe ₂ O ₃ 0.55-0.92; CaO 0.05-0.19; p.p.p. 13.34-13.97.

Компоненты дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу, заливают воду и проводят измельчение в течение 8-12 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-6% и при температуре 900-910°C проводят первый обжиг, а при температуре 1300-1310°C - второй (политой) обжиг.The components are dosed in the required quantities, loaded into a ball mill, poured water and grinding is carried out for 8-12 hours. The degree of grinding of the finished slurry should correspond to the remainder of 1.5-2% on a sieve 0056. Then, the suspension is dehydrated to obtain cakes with a moisture content of 20-25%. From the obtained porcelain mass, plastic products are molded that are dried to a moisture content of 1-6% and carried out the first firing at a temperature of 900-910 ° C, and a second (watered) firing at a temperature of 1300-1310 ° C.

Источники информацииInformation sources

1. Справочник мастера-фарфориста. - М.: Легпромбытиздат, 1992. - С. 46.1. Handbook of the porcelain master. - M .: Legprombytizdat, 1992 .-- S. 46.

Claims

Porcelain mass containing kaolin, feldspar, quartz, characterized in that it further includes apatite and calcined to form a glassy substance borax in the following ratio, wt. %: kaolin 50.0-55.0; feldspar 24.0-26.0; quartz 13.0-17.0; apatite 2.5-3.5; calcined to form the vitreous substance of the drill 3,5-5,5.