RU2561435C1 - Composition of mixture for asphalt concrete - Google Patents
Composition of mixture for asphalt concrete Download PDFInfo
- Publication number
- RU2561435C1 RU2561435C1 RU2014144776/03A RU2014144776A RU2561435C1 RU 2561435 C1 RU2561435 C1 RU 2561435C1 RU 2014144776/03 A RU2014144776/03 A RU 2014144776/03A RU 2014144776 A RU2014144776 A RU 2014144776A RU 2561435 C1 RU2561435 C1 RU 2561435C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- bitumen
- mixture
- carbon
- sand
- asphalt concrete
- Prior art date
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 88
- 239000011384 asphalt concrete Substances 0.000 title claims abstract description 36
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 claims abstract description 76
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 72
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 58
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims abstract description 45
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims abstract description 45
- 239000002086 nanomaterial Substances 0.000 claims abstract description 44
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims abstract description 30
- 239000004575 stone Substances 0.000 claims abstract description 26
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 20
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 19
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 10
- 241000234282 Allium Species 0.000 claims description 7
- 235000002732 Allium cepa var. cepa Nutrition 0.000 claims description 7
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract description 3
- 238000009832 plasma treatment Methods 0.000 abstract description 3
- 230000006835 compression Effects 0.000 abstract 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 abstract 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 13
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 5
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 5
- 239000004579 marble Substances 0.000 description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 description 5
- 239000003607 modifier Substances 0.000 description 5
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 5
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 description 5
- 244000309464 bull Species 0.000 description 4
- 230000009471 action Effects 0.000 description 3
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 3
- 230000000051 modifying effect Effects 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 3
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 description 2
- 239000002041 carbon nanotube Substances 0.000 description 2
- 229910021393 carbon nanotube Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 2
- 239000007772 electrode material Substances 0.000 description 2
- 238000010218 electron microscopic analysis Methods 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 238000002309 gasification Methods 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 239000002121 nanofiber Substances 0.000 description 2
- 239000002105 nanoparticle Substances 0.000 description 2
- 239000002071 nanotube Substances 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 239000011164 primary particle Substances 0.000 description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 2
- 238000009210 therapy by ultrasound Methods 0.000 description 2
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 238000004220 aggregation Methods 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 238000005234 chemical deposition Methods 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007717 exclusion Effects 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 229910021389 graphene Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 gravel screening Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 229910052594 sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010980 sapphire Substances 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 1
- 238000010561 standard procedure Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Road Paving Structures (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области строительного производства в автодорожной отрасли и может быть применено при изготовлении асфальтобетона, в том числе с использованием нанотехнологий.The invention relates to the field of construction production in the road industry and can be applied in the manufacture of asphalt concrete, including using nanotechnology.
Известна асфальтобетонная смесь по способу упрочнения асфальтового дорожного покрытия углеродным наноматериалом, содержащая щебень, отсев щебня, песок и нефтяной битум марки БНД 90/130 с модифицирующей добавкой «Таунит». Нефтяной битум модифицирован углеродными наноматериалами в количестве 0,01-0,005% от массы битума при ультразвуковом воздействии в ультразвуковой мешалке в течение 6 часов. Результатом данного способа модифицирования битума является улучшение прочности и упругости получаемого асфальтобетонного покрытия, а также повышение водостойкости, теплостойкости и морозостойкости и расширение температурного диапазона его укладки в области отрицательных температур (см. патент РФ №2515007, МПК C08L 95/00, С04В 26/26, В82В 1/00, опубл. 10.05.2014).Known asphalt mixture by the method of hardening asphalt pavement with carbon nanomaterial, containing crushed stone, gravel screening, sand and oil bitumen grade BND 90/130 with modifying additive "Taunit". Petroleum bitumen is modified with carbon nanomaterials in an amount of 0.01-0.005% by weight of bitumen under ultrasonic action in an ultrasonic mixer for 6 hours. The result of this method of bitumen modification is to improve the strength and elasticity of the resulting asphalt concrete coating, as well as increase the water resistance, heat resistance and frost resistance and expand the temperature range of its laying in the region of negative temperatures (see RF patent No. 2515007, IPC C08L 95/00, С04В 26/26 , B82B 1/00, publ. 05/10/2014).
Недостатком данного способа является использование продолжительной ультразвуковой обработки, в течение 6 часов, для равномерного распределения и модификации битума ультразвуком, а также трудоемкий и технологически сложный процесс получения модифицирующей добавки «Таунит»: получение добавки происходит за счет газофазного химического осаждения (каталитический пиролиз-CVD) углеводородов (CxHy) на катализаторах (Ni/Mg) при атмосферном давлении и температуре 580÷650°C.The disadvantage of this method is the use of prolonged ultrasonic processing for 6 hours for uniform distribution and modification of bitumen by ultrasound, as well as the labor-intensive and technologically complex process of obtaining the Taunit modifying additive: the additive is produced by gas-phase chemical deposition (catalytic pyrolysis-CVD) hydrocarbons (C x H y ) on catalysts (Ni / Mg) at atmospheric pressure and a temperature of 580 ÷ 650 ° C.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому изобретению является состав асфальтобетона с наноструктурирующим модификатором, при применении которого достигается более высокая износостойкость асфальтобетона за счет улучшения свойств не только битумной основы, но и повышения адгезии между компонентами асфальтобетона. Модифицирующее действие такого материала достигается за счет того, что модификатор представляет собой структуру из равномерно распределенных в битумной основе углеродных нанотрубок в количестве 0,2-10 мас. %, технического углерода в количестве 10-20 мас. % и органоглины в количестве 1-20 мас. % путем диспергирования добавки в расплаве битума при ультразвуковом воздействии (см. патент РФ №2412126, МПК С04В 24/36, С04В 20/10, В82В 3/00, опубл. 20.02.2011, бюл. №5).The closest in technical essence to the claimed invention is the composition of asphalt concrete with a nanostructural modifier, the use of which ensures higher wear resistance of asphalt concrete due to improved properties of not only the bitumen base, but also increased adhesion between the components of the asphalt concrete. The modifying effect of such a material is achieved due to the fact that the modifier is a structure of carbon nanotubes evenly distributed in a bitumen base in an amount of 0.2-10 wt. %, carbon black in an amount of 10-20 wt. % and organoclay in the amount of 1-20 wt. % by dispersing the additive in a molten bitumen under ultrasonic treatment (see RF patent No. 2412126, IPC С04В 24/36, С04В 20/10, В82В 3/00, publ. 02.20.2011, bull. No. 5).
Недостатком такой смеси является высокое содержание модификатора, в количестве 0,1% от массы асфальтобетонной смеси, а также использование ультразвуковой обработки для равномерного распределения добавки в битуме.The disadvantage of this mixture is the high content of the modifier, in the amount of 0.1% by weight of the asphalt mixture, as well as the use of ultrasonic treatment for uniform distribution of the additive in bitumen.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является разработка состава смеси для асфальтобетона с углеродными наноматериалами.The problem to which the invention is directed, is the development of the composition of the mixture for asphalt concrete with carbon nanomaterials.
Технический результат изобретения заключается в повышении прочности асфальтобетона на сжатие при 50°C, повышении прочности на сжатие при 20°C, снижении расхода углеродных наноматериалов.The technical result of the invention is to increase the compressive strength of asphalt concrete at 50 ° C, increase the compressive strength at 20 ° C, and reduce the consumption of carbon nanomaterials.
Технический результат достигается тем, что состав смеси для асфальтобетона, включающий щебень, песок, битум и углеродную добавку, согласно изобретению, содержит щебень фр. 5-15 мм, битум БНД 90/130, в качества песка - кварц-полевошпатовый песок с модулем крупности 3, в качестве углеродной добавки - углеродные наноматериалы, полученные как побочный продукт при плазменной обработке угля в плазменном реакторе и имеющие луковичные и нитевидные углеродные структуры, с предварительным их распределением в подогретом до 130-140°C битуме в количестве 0,03-0,06 мас. % от указанной смеси и дополнительно минеральный порошок МП-1 при следующем соотношении компонентов, мас. %: указанный щебень - 42-44, указанный песок - 48-50, минеральный порошок МП-1 - 8-9, указанный битум - 5,4-5,6 (сверх минеральной части).The technical result is achieved in that the composition of the mixture for asphalt concrete, including crushed stone, sand, bitumen and a carbon additive, according to the invention, contains crushed stone FR. 5-15 mm, BND bitumen 90/130, quartz-feldspar sand with particle size 3 as sand, carbon nanomaterials obtained as a by-product from plasma processing of coal in a plasma reactor and having onion and filamentous carbon structures , with their preliminary distribution in bitumen heated to 130-140 ° C in the amount of 0.03-0.06 wt. % of the specified mixture and additionally mineral powder MP-1 in the following ratio of components, wt. %: the specified crushed stone - 42-44, the specified sand - 48-50, the mineral powder MP-1 - 8-9, the specified bitumen - 5.4-5.6 (over the mineral part).
Отличительной особенностью предлагаемого состава смеси для асфальтобетона является использование в качестве углеродной добавки углеродных наноматериалов, имеющих луковичные и нитевидные углеродные структуры, что способствует повышению пределов прочности при сжатии при температурах 50°C и 20°C, а также исключению распределения добавки в битуме ультразвуком.A distinctive feature of the proposed composition of the mixture for asphalt concrete is the use of carbon nanomaterials having bulbous and filiform carbon structures as a carbon additive, which contributes to an increase in compressive strength at temperatures of 50 ° C and 20 ° C, as well as the exclusion of the distribution of the additive in bitumen by ultrasound.
В ходе проведения экспериментов установлено, что для равномерного распределения углеродных наноматериалов в общем составе смеси, исключения возможности их агрегации и седиментации при введении в смесь сверхмалых количеств, битум при добавлении углеродных наноматериалов подвергают нагреву до рабочей температуры приготовления асфальтобетонной смеси, равной 130-140°C. Нагревание битума, содержащего углеродные наноматериалы, достаточно для обеспечения однородного их распределения в среде-носителе.In the course of the experiments, it was found that in order to uniformly distribute carbon nanomaterials in the overall composition of the mixture, to exclude the possibility of their aggregation and sedimentation when ultra-small quantities are added to the mixture, bitumen is added to the temperature of the preparation of the asphalt mixture equal to 130-140 ° C when adding carbon nanomaterials . Heating bitumen containing carbon nanomaterials is sufficient to ensure their uniform distribution in the carrier medium.
В качестве углеродной добавки в предлагаемом изобретении используются углеродные наноматериалы, полученные как побочный продукт при плазменной обработке угля в плазменном реакторе. В результате под действием электродуговой плазмы из материала электродов и угля, подаваемого для газификации, в одной установке образуются синтез-газ, активированный уголь и углеродные наноматериалы. Полученные углеродные наноматериалы имеют как компактную, так и волокнистую ультрадисперсную структуру, что указывает на наличие в них таких основных форм наночастиц как «луковичные углеродные структуры» (многослойные, гиперфуллерены) и «нитевидные углеродные структуры» (нанотрубки, нановолокна). Полученные углеродные наноматериалы имеют средний размер первичных частиц не более 100 нм (по данным элетронно-микроскопического анализа) [см. патент РФ №2488984, Н05Н 1/00, В82/В 1/00, опубл. 27.07.2011, бюл. №21].As a carbon additive in the present invention uses carbon nanomaterials obtained as a by-product in the plasma treatment of coal in a plasma reactor. As a result, under the action of an electric arc plasma from the electrode material and coal supplied for gasification, synthesis gas, activated carbon and carbon nanomaterials are formed in one installation. The obtained carbon nanomaterials have both a compact and fibrous ultrafine structure, which indicates the presence in them of such basic forms of nanoparticles as “onion carbon structures” (multilayer, hyperfullerenes) and “filamentous carbon structures” (nanotubes, nanofibers). The obtained carbon nanomaterials have an average primary particle size of not more than 100 nm (according to electron microscopic analysis) [see RF patent No. 2488984, H05H 1/00, B82 / B 1/00, publ. 07/27/2011, bull. No. 21].
Предлагаемый состав смеси для асфальтобетона содержит компоненты при следующем соотношении, мас. %: щебень фракции 5-15 мм - 42-44; кварц-полевошпатовый песок с модулем крупности 3 - 48-50; минеральный порошок МП-1 - 8-9; при этом битум БНД 90/130 берут в количестве - 5,4-5,6 сверх минеральной части; углеродные наноматериалы, полученные как побочный продукт при плазменной обработке угля в плазменном реакторе и имеющие луковичные и нитевидные углеродные структуры, берут в количестве - 0,03-0,06 от массы асфальтобетонной смеси. В ходе проведения экспериментов установлено, что именно такой состав смеси для асфальтобетона обеспечивает достижение технического результата, заключающегося в повышении прочностных показателей на сжатие при температурах: 20°C и 50°C, превышающих показатели прочности бездобавочного асфальтобетона в среднем на 55-70% и на 60-75% соответственно и прототипа при температурах: 20°C и 50°C, в среднем на 5-15% и на 10-15% соответственно, уменьшении расхода углеродных наноматериалов. Повышение прочности объясняется улучшением структурирования модифицированного битума углеродными наноматериалами, следовательно, вяжущее эффективнее переводится из объемного в пленочное состояние, из-за чего происходит рост прочности асфальтобетона при 50°C.The proposed composition of the mixture for asphalt concrete contains components in the following ratio, wt. %: crushed stone fraction 5-15 mm - 42-44; quartz-feldspar sand with particle size 3 - 48-50; mineral powder MP-1 - 8-9; while bitumen BND 90/130 is taken in an amount of 5.4-5.6 in excess of the mineral part; carbon nanomaterials obtained as a by-product of plasma processing of coal in a plasma reactor and having bulbous and filiform carbon structures are taken in an amount of 0.03-0.06 by weight of the asphalt mix. During the experiments it was found that just such a composition of the mixture for asphalt concrete ensures the achievement of a technical result, which consists in increasing the compressive strength at temperatures: 20 ° C and 50 ° C, exceeding the strength indicators of asphalt-free concrete by an average of 55-70% and 60-75%, respectively, of the prototype at temperatures: 20 ° C and 50 ° C, an average of 5-15% and 10-15%, respectively, reducing the consumption of carbon nanomaterials. The increase in strength is explained by the improved structuring of modified bitumen with carbon nanomaterials, therefore, the binder is more efficiently transferred from the bulk to the film state, which results in an increase in the strength of asphalt concrete at 50 ° C.
Экспериментально установлено, что при введении в состав смеси для асфальтобетона углеродных наноматериалов, полученных как побочный продукт при плазменной обработке угля в плазменном реакторе и имеющих луковичные и нитевидные углеродные структуры, в количестве менее 0,03 мас. % от массы асфальтобетонной смеси наблюдается незначительное повышение прочностных показателей по сравнению с контрольным бездобавочным составом, а введение углеродных наноматериалов в количестве более 0,06 мас. % от массы асфальтобетонной смеси является нецелесообразным, так как ведет к удорожанию конечной стоимости готового продукта - асфальтобетона. При этом введение углеродного наноматериала, полученного как побочный продукт при плазменной обработке угля в плазменном реакторе и имеющего луковичные и нитевидные углеродные структуры, в указанном интервале позволяет получить параметры прочности при сжатии, превышающие показатели прочности бездобавочного асфальтобетона при температурах: 20°C и 50°C, в среднем на 55-70% и на 60-75% соответственно и прототипа при температурах: 20°C и 50°C, в среднем на 5-15% и на 10-15% соответственно.It was experimentally established that when carbon nanomaterials obtained as a by-product of plasma processing of coal in a plasma reactor and having bulbous and filamentous carbon structures are introduced into the composition for asphalt concrete in an amount of less than 0.03 wt. % of the weight of the asphalt mixture there is a slight increase in strength indicators compared to the control without additive composition, and the introduction of carbon nanomaterials in an amount of more than 0.06 wt. % by weight of the asphalt mix is impractical, as it leads to a rise in the cost of the final cost of the finished product - asphalt. At the same time, the introduction of carbon nanomaterial obtained as a by-product during plasma processing of coal in a plasma reactor and having onion and filiform carbon structures in the indicated interval allows one to obtain compressive strength parameters exceeding the strength indices of asphalt-free concrete at temperatures: 20 ° C and 50 ° C , an average of 55-70% and 60-75%, respectively, and the prototype at temperatures: 20 ° C and 50 ° C, an average of 5-15% and 10-15%, respectively.
Экспериментальные исследования показали, что количественное изменение соотношения компонентов состава смеси для асфальтобетона мас. %: щебень фракции 5-15 мм - 42-44; кварц-полевошпатовый песок с модулем крупности 3 - 48-50; минеральный порошок МП-1 - 8-9; при этом битум БНД 90/130 берут в количестве - 5,4-5,6 сверх минеральной части; углеродные наноматериалы берут в количестве - 0,03-0,06 от массы асфальтобетонной смеси, что позволяет варьировать состав смеси для асфальтобетона без ощутимого изменения прочностных показателей.Experimental studies have shown that a quantitative change in the ratio of components of the composition of the mixture for asphalt wt. %: crushed stone fraction 5-15 mm - 42-44; quartz-feldspar sand with particle size 3 - 48-50; mineral powder MP-1 - 8-9; while bitumen BND 90/130 is taken in an amount of 5.4-5.6 in excess of the mineral part; carbon nanomaterials are taken in an amount of 0.03-0.06 by weight of the asphalt concrete mixture, which allows you to vary the composition of the mixture for asphalt concrete without a noticeable change in strength indicators.
Компоненты состава смеси для асфальтобетона подобраны таким образом, чтобы получаемые образцы имели максимальные прочностные показатели.The components of the composition of the mixture for asphalt concrete are selected in such a way that the samples obtained have the maximum strength characteristics.
Для получения предлагаемого состава смеси для асфальтобетона использовались следующие материалы: щебень фракции 5-15 мм, соответствующий требованиям ГОСТ 8267-82, ГОСТ 10260-82, ГОСТ 8268-82; кварц-полевошпатовый песок с модулем крупности 3, отвечающий требованиям ГОСТ 8736-85; минеральный порошок МП-1 - молотый известняк/мрамор, битум марки БНД 90/130 производства Ангарского нефтеперерабатывающего завода Иркутской области.To obtain the proposed composition of the mixture for asphalt concrete, the following materials were used: crushed stone fractions of 5-15 mm, meeting the requirements of GOST 8267-82, GOST 10260-82, GOST 8268-82; quartz-feldspar sand with a particle size 3 module that meets the requirements of GOST 8736-85; mineral powder MP-1 - ground limestone / marble, bitumen grade BND 90/130 produced by the Angarsk oil refinery in the Irkutsk region.
Были приготовлены три смеси компонентов, мас. %: щебень фракции 5-15 мм - 42-44; кварц-полевошпатовый песок с модулем крупности 3 - 48-50; минеральный порошок МП-1 - 8-9; при этом битум БНД 90/130 берут в количестве - 5,4-5,6 сверх минеральной части; углеродные наноматериалы берут в количестве - 0,03-0,06 от массы асфальтобетонной смеси (составы 1-3, табл. 1). Одновременно готовят контрольный бездобавочный состав асфальтобетона (состав 4, табл. 1). Кроме того, готовят два известных состава асфальтобетона с использованием щебня, песка, битума и наноструктурирующих модификаторов на основе битума (соответственно составы 5 и 6 по прототипу, табл. 1).Three mixtures of components were prepared, wt. %: crushed stone fraction 5-15 mm - 42-44; quartz-feldspar sand with particle size 3 - 48-50; mineral powder MP-1 - 8-9; while bitumen BND 90/130 is taken in an amount of 5.4-5.6 in excess of the mineral part; carbon nanomaterials are taken in an amount of 0.03-0.06 by weight of the asphalt mixture (compositions 1-3, table. 1). At the same time, a control non-additive composition of asphalt concrete is prepared (composition 4, table. 1). In addition, two known compositions of asphalt concrete are prepared using crushed stone, sand, bitumen and nanostructural modifiers based on bitumen (compositions 5 and 6 of the prototype, respectively, table 1).
Смеси для составов 1-3 готовят следующим образом: углеродные наноматериалы, полученные как побочный продукт при плазменной обработке угля в плазменном реакторе и имеющие луковичные и нитевидные углеродные структуры, добавляют в предварительно обезвоженный и разогретый до 130-140°C битум БНД 90/130 и перемешивают с целью равномерного распределения углеродных наноматериалов. Минеральные материалы (щебень, кварц-полевошпатовый песок, минеральный порошок МП-1) предварительно высушивают. Кварц-полевошпатовый песок с модулем крупности 3 и щебень фракции 5-15 мм нагревают, периодически помешивая, до температуры 160-170°C, затем добавляют ненагретый минеральный порошок МП-1 и нагретый в отдельной емкости модифицированный битум. Смеси минеральных материалов с модифицированным битумом окончательно перемешивают в лабораторном смесителе до полного и равномерного объединения всех компонентов в течение 4-5 минут, до равномерного покрытия всех минеральных зерен битумом. При изготовлении образцов формы и вкладыши нагревают до температуры 90-100°C. Смесь полученного состава равномерно распределяют в форме штыкованием ножом. Формы с асфальтобетонной смесью ставят на нижнюю плиту пресса для уплотнения. Давление на уплотняемую смесь доводят до 40 МПа, время нагружения составляет 3 мин. Затем образцы извлекают из формы выжимным приспособлением. Аналогичным образом готовят образцы из контрольной смеси компонентов (состав 4, табл. 1): минеральные материалы (щебень, кварц-полевошпатовый песок, минеральный порошок МП-1) предварительно высушивают. Кварц-полевошпатовый песок с модулем крупности 3 и щебень фракции 5-15 мм нагревают, периодически помешивая, до температуры 160-170°C, затем добавляют ненагретый минеральный порошок и нагретый в отдельной емкости модифицированный битум. Смеси минеральных материалов с модифицированным битумом окончательно перемешивают в лабораторном смесителе до полного и равномерного объединения всех компонентов в течение 4-5 минут, до равномерного покрытия всех минеральных зерен битумом. При изготовлении образцов формы и вкладыши нагревают до температуры 90-100°C. Смесь равномерно распределяют в форме штыкованием ножом. Формы с асфальтобетонной смесью ставят на нижнюю плиту пресса для уплотнения. Давление на уплотняемую смесь доводят до 40 МПа, время нагружения составляет 3 мин. Затем образцы извлекают из форм выжимным приспособлением. Известные смеси компонентов (составы 5, 6 - по прототипу, табл. 1; варианты состава добавок представлены в табл. 2) готовят следующим образом: технический углерод - 10-20%, органоглину (межплоскостное расстояние 3 нм) - 1-20%, углеродные нанотрубки (длинна 0,2-10 мкм, диаметр 1,0-7,0 нм, число графеновых слоев от 1 до 5) - 0,2-10%) и битум 50,0-88,8% диспергируют в ультразвуковой ванне типа «Сапфир» в течение 10 минут при температуре 180°C. Затем полученный модификатор в количестве 0,1% от общей массы асфальтобетонной смеси добавляют в битум и перемешивают с целью равномерного распределения углеродного наномодификатора. Минеральные материалы (щебень, песок) предварительно высушивают. Песок и щебень нагревают, периодически помешивая, до температуры 160-170°C, затем добавляют нагретый в отдельной емкости модифицированный битум. Смеси минеральных материалов с модифицированным битумом окончательно перемешивают в лабораторном смесителе до полного и равномерного объединения всех компонентов в течение 4-5 минут, до равномерного покрытия всех минеральных зерен битумом. При изготовлении образцов формы и вкладыши нагревают до температуры 90-100°C. Смесь равномерно распределяют в форме штыкованием ножом. Формы с асфальтобетонной смесью ставят на нижнюю плиту пресса для уплотнения. Давление на уплотняемую смесь доводят до 40 МПа, время нагружения составляет 3 мин. Затем образцы извлекают из форм выжимным приспособлением.Mixtures for formulations 1-3 are prepared as follows: carbon nanomaterials obtained as a by-product of plasma processing of coal in a plasma reactor and having bulbous and filamentary carbon structures are added to BND 90/130 bitumen preheated and heated to 130-140 ° C and mixed to uniformly distribute carbon nanomaterials. Mineral materials (crushed stone, quartz-feldspar sand, mineral powder MP-1) are pre-dried. Quartz-feldspar sand with a fineness modulus of 3 and crushed stone of a fraction of 5-15 mm are heated, periodically stirring, to a temperature of 160-170 ° C, then unheated mineral powder MP-1 and modified bitumen heated in a separate container are added. Mixtures of mineral materials with modified bitumen are finally mixed in a laboratory mixer until all components are completely and uniformly combined for 4-5 minutes, until all mineral grains are uniformly coated with bitumen. In the manufacture of samples, molds and liners are heated to a temperature of 90-100 ° C. The mixture of the resulting composition is evenly distributed in the form of a bayonet knife. Forms with asphalt mixture are placed on the bottom plate of the press for compaction. The pressure on the mixture being compacted is brought to 40 MPa, the loading time is 3 minutes. Then the samples are removed from the mold with a squeezing device. Similarly, samples are prepared from a control mixture of components (composition 4, table. 1): mineral materials (crushed stone, quartz-feldspar sand, mineral powder MP-1) are pre-dried. Quartz-feldspar sand with a fineness modulus of 3 and crushed stone of a fraction of 5-15 mm are heated, periodically stirring, to a temperature of 160-170 ° C, then unheated mineral powder and modified bitumen heated in a separate container are added. Mixtures of mineral materials with modified bitumen are finally mixed in a laboratory mixer until all components are completely and uniformly combined for 4-5 minutes, until all mineral grains are uniformly coated with bitumen. In the manufacture of samples, molds and liners are heated to a temperature of 90-100 ° C. The mixture is evenly distributed in the form with a bayonet knife. Forms with asphalt mixture are placed on the bottom plate of the press for compaction. The pressure on the mixture being compacted is brought to 40 MPa, the loading time is 3 minutes. Then the samples are removed from the molds by a squeezing device. Known mixtures of components (compositions 5, 6 according to the prototype, Table 1; additive composition options are presented in Table 2) are prepared as follows: carbon black - 10-20%, organoclay (interplanar distance 3 nm) - 1-20%, carbon nanotubes (length 0.2-10 microns, diameter 1.0-7.0 nm, the number of graphene layers from 1 to 5) - 0.2-10%) and bitumen 50.0-88.8% are dispersed in ultrasound Sapphire bath for 10 minutes at 180 ° C. Then, the resulting modifier in an amount of 0.1% of the total weight of the asphalt mixture is added to bitumen and mixed in order to uniformly distribute the carbon nanomodifier. Mineral materials (crushed stone, sand) are pre-dried. Sand and gravel are heated, periodically stirring, to a temperature of 160-170 ° C, then modified bitumen heated in a separate container is added. Mixtures of mineral materials with modified bitumen are finally mixed in a laboratory mixer until all components are completely and uniformly combined for 4-5 minutes, until all mineral grains are uniformly coated with bitumen. In the manufacture of samples, molds and liners are heated to a temperature of 90-100 ° C. The mixture is evenly distributed in the form with a bayonet knife. Forms with asphalt mixture are placed on the bottom plate of the press for compaction. The pressure on the mixture being compacted is brought to 40 MPa, the loading time is 3 minutes. Then the samples are removed from the molds by a squeezing device.
Исследуемые образцы испытывают на прочность при сжатии при 50°C и при 20°C. Испытания проводятся по стандартным методикам и для каждого вида испытаний изготавливаются образцы в соответствии с требованиями ГОСТ 12801-98 - «Материалы на основе органических вяжущих веществ, для дорожного и аэродромного строительства». В таблице 3 представлены прочностные показатели составов 1-6 исследуемых асфальтобетонов.The test samples are tested for compressive strength at 50 ° C and at 20 ° C. The tests are carried out according to standard methods and for each type of test samples are made in accordance with the requirements of GOST 12801-98 - “Materials based on organic binders for road and airfield construction”. Table 3 presents the strength indicators of compositions 1-6 of the studied asphalt concrete.
Анализ полученных результатов (табл. 3) позволяет сделать следующие выводы:Analysis of the results (table. 3) allows us to draw the following conclusions:
- прочность асфальтобетона при температуре 20°C с использованием углеродных наноматериалов лежит в пределах 3,9-4,3 МПа, что превышает прочность асфальтобетона без добавок в среднем на 55-70% и прочность асфальтобетона по прототипу на 5-15%;- the strength of asphalt concrete at a temperature of 20 ° C using carbon nanomaterials is in the range of 3.9-4.3 MPa, which exceeds the strength of asphalt concrete without additives by an average of 55-70% and the strength of asphalt concrete according to the prototype by 5-15%;
- прочность асфальтобетона при температуре 50°C с использованием углеродных наноматериалов лежит в пределах 1,6-1,75 МПа, что превышает прочность асфальтобетона без добавок в среднем на 60-75% и прочность бетона по прототипу на 10-15%;- the strength of asphalt concrete at a temperature of 50 ° C using carbon nanomaterials is in the range of 1.6-1.75 MPa, which exceeds the strength of asphalt concrete without additives by an average of 60-75% and the strength of concrete according to the prototype by 10-15%;
- в составе смеси для асфальтобетона используются углеродные наноматериалы, полученные как сопутствующий продукт при комплексной переработке углей;- the composition of the mixture for asphalt concrete uses carbon nanomaterials obtained as an accompanying product in the integrated processing of coal;
- введение углеродных наноматериалов в разогретый до 130-140°C битум не требует распределения с помощью ультразвука, что упрощает технологический процесс подготовки асфальтобетонной смеси.- the introduction of carbon nanomaterials into bitumen preheated to 130-140 ° C does not require distribution using ultrasound, which simplifies the process of preparing the asphalt mix.
Предлагаемый состав смеси для асфальтобетона готовят следующим образом: берут углеродные наноматериалы, полученные как побочный продукт при плазменной обработке угля в плазменном реакторе и имеющие луковичные и нитевидные углеродные структуры, в количестве 0,03-0,06 мас. % от массы асфальтобетонной смеси и добавляют в предварительно обезвоженный и разогретый до 130-140°C битум марки БНД 90/130 производства Ангарского нефтеперерабатывающего завода, который берут в количестве - 5,4-5,6 мас. % сверх минеральной части и перемешивают с целью равномерного распределения углеродного наноматериала. Минеральные материалы (щебень, кварц-полевошпатовый песок, минеральный порошок МП-1) предварительно высушивают. Кварц-полевошпатовый песок с модулем крупности 3 - 48-50 мас. % и щебень фракции 5-15 мм 42-44 мас. % нагревают, периодически помешивая, до температуры 160-170°C, затем добавляют ненагретый минеральный порошок МП-1 - молотый известняк/мрамор 8-9 мас. % и нагретый в отдельной емкости модифицированный битум. Смеси минеральных материалов с модифицированным битумом окончательно перемешивают в лабораторном смесителе до полного и равномерного объединения всех компонентов в течение 4-5 минут, до равномерного покрытия всех минеральных зерен битумом. При изготовлении образцов формы и вкладыши нагревают до температуры 90-100°C. Смесь равномерно распределяют в форме штыкованием ножом. Формы с асфальтобетонной смесью ставят на нижнюю плиту пресса для уплотнения. Давление на уплотняемую смесь доводят до 40 МПа, время нагружения составляет 3 мин. Затем образцы извлекают из форм выжимным приспособлением.The proposed composition of the mixture for asphalt concrete is prepared as follows: take carbon nanomaterials obtained as a by-product of plasma processing of coal in a plasma reactor and having onion and filiform carbon structures in an amount of 0.03-0.06 wt. % by weight of the asphalt mixture and added to the previously dehydrated and preheated to 130-140 ° C bitumen grade BND 90/130 produced by the Angarsk oil refinery, which is taken in an amount of 5.4-5.6 wt. % in excess of the mineral part and mixed in order to evenly distribute carbon nanomaterial. Mineral materials (crushed stone, quartz-feldspar sand, mineral powder MP-1) are pre-dried. Quartz-feldspar sand with a fineness modulus of 3 - 48-50 wt. % and crushed stone fraction 5-15 mm 42-44 wt. % are heated, periodically stirring, to a temperature of 160-170 ° C, then add unheated mineral powder MP-1 - ground limestone / marble 8-9 wt. % and modified bitumen heated in a separate tank. Mixtures of mineral materials with modified bitumen are finally mixed in a laboratory mixer until all components are completely and uniformly combined for 4-5 minutes, until all mineral grains are uniformly coated with bitumen. In the manufacture of samples, molds and liners are heated to a temperature of 90-100 ° C. The mixture is evenly distributed in the form with a bayonet knife. Forms with asphalt mixture are placed on the bottom plate of the press for compaction. The pressure on the mixture being compacted is brought to 40 MPa, the loading time is 3 minutes. Then the samples are removed from the molds by a squeezing device.
Примеры, подтверждающие получение асфальтобетонной смеси с использованием в качестве углеродной добавки углеродных наноматериалов, полученных как побочный продукт при плазменной обработке угля и имеющих луковичные и нитевидные углеродные структуры.Examples confirming the preparation of an asphalt concrete mixture using carbon nanomaterials as a carbon additive, obtained as a by-product of plasma processing of coal and having onion and filiform carbon structures.
Пример 1: в качестве добавки используются углеродные наноматериалы, которые получены как побочный продукт при плазменной обработке угля в плазменном реакторе. В результате под действием электродуговой плазмы из материала электродов и угля, подаваемого для газификации, в одной установке образуются синтез-газ, активированный уголь и углеродные наноматериалы. Полученные углеродные наноматериалы имеют как компактную, так и волокнистую ультрадисперсную структуру, что указывает на наличие в них таких основных форм наночастиц как «луковичные углеродные структуры» (многослойные, гиперфуллерены) и «нитевидные углеродные структуры» (нанотрубки, нановолокна). Полученный углеродный наноматериал имеет средний размер первичных частиц не более 100 нм (по данным элетронно-микроскопического анализа).Example 1: carbon nanomaterials, which are obtained as a by-product in the plasma treatment of coal in a plasma reactor, are used as an additive. As a result, under the action of an electric arc plasma from the electrode material and coal supplied for gasification, synthesis gas, activated carbon and carbon nanomaterials are formed in one installation. The obtained carbon nanomaterials have both a compact and fibrous ultrafine structure, which indicates the presence in them of such basic forms of nanoparticles as “onion carbon structures” (multilayer, hyperfullerenes) and “filamentous carbon structures” (nanotubes, nanofibers). The obtained carbon nanomaterial has an average primary particle size of not more than 100 nm (according to electron microscopic analysis).
Углеродные наноматериалы берут в количестве 0,03% от общей массы асфальтобетонной смеси и добавляют в предварительно обезвоженный и разогретый до 130-140°C битум марки БНД 90/130 производства Ангарского нефтеперерабатывающего завода, которого берут - 5,6 мас. % сверх минеральной части с целью равномерного распределения углеродных наноматериалов. Минеральные материалы (щебень, кварц-полевошпатовый песок, минеральный порошок МП-1) предварительно высушивают. Кварц-полевошпатовый песок с модулем крупности 3 - 50 мас. % и щебень фракции 5-15 мм 42 мас. % нагревают, периодически помешивая, до температуры 160-170°C, затем добавляют ненагретый минеральный порошок МП-1 - молотый известняк/мрамор 8 мас. % и нагретый в отдельной емкости модифицированный битум БНД 90/130. Смеси минеральных материалов с модифицированным битумом окончательно перемешивают в лабораторном смесителе до полного и равномерного объединения всех компонентов в течение 4-5 минут, до равномерного покрытия всех минеральных зерен битумом. При изготовлении образцов формы и вкладыши нагревают до температуры 90-100°C. Смесь равномерно распределяют в форме штыкованием ножом. Формы с асфальтобетонной смесью ставят на нижнюю плиту пресса для уплотнения. Давление на уплотняемую смесь доводят до 40 МПа, время нагружения составляет 3 мин. Затем образцы извлекают из форм выжимным приспособлением.Carbon nanomaterials are taken in an amount of 0.03% of the total weight of the asphalt mix and added to the previously dehydrated and preheated to 130-140 ° C bitumen grade BND 90/130 produced by the Angarsk oil refinery, which take - 5.6 wt. % over the mineral part in order to evenly distribute carbon nanomaterials. Mineral materials (crushed stone, quartz-feldspar sand, mineral powder MP-1) are pre-dried. Quartz-feldspar sand with a fineness modulus of 3 - 50 wt. % and crushed stone fractions 5-15 mm 42 wt. % is heated, periodically stirring, to a temperature of 160-170 ° C, then add unheated mineral powder MP-1 - ground limestone / marble 8 wt. % and modified in a separate container modified bitumen BND 90/130. Mixtures of mineral materials with modified bitumen are finally mixed in a laboratory mixer until all components are completely and uniformly combined for 4-5 minutes, until all mineral grains are uniformly coated with bitumen. In the manufacture of samples, molds and liners are heated to a temperature of 90-100 ° C. The mixture is evenly distributed in the form with a bayonet knife. Forms with asphalt mixture are placed on the bottom plate of the press for compaction. The pressure on the mixture being compacted is brought to 40 MPa, the loading time is 3 minutes. Then the samples are removed from the molds by a squeezing device.
Предел прочности на сжатие при 50°C горячего, плотного, мелкозернистого асфальтобетона типа «Б», марки II составляет 1,6 МПа, предел прочности на сжатие при 20°C составляет 3,9 МПа.The compressive strength at 50 ° C of hot, dense, fine-grained “B” type II asphalt concrete is 1.6 MPa, and the compressive strength at 20 ° C is 3.9 MPa.
Пример 2: проводят аналогично примеру 1, при следующем соотношении компонентов: углеродные наноматериалы берут в количестве 0,045% от общей массы асфальтобетонной смеси; битум марки БНД 90/130 производства Ангарского нефтеперерабатывающего завода берут в количестве - 5,5 мас. % сверх минеральной части; кварц-полевошпатовый песок с модулем крупности 3-49 мас. %; щебень фракции 5-15 мм 43 мас. %; минеральный порошок МП-1 - молотый известняк/мрамор 8 мас. %Example 2: carried out analogously to example 1, with the following ratio of components: carbon nanomaterials are taken in an amount of 0.045% of the total weight of the asphalt mixture; bitumen grade BND 90/130 produced by the Angarsk refinery take in the amount of 5.5 wt. % over the mineral part; quartz-feldspar sand with a fineness modulus of 3-49 wt. %; crushed stone fractions 5-15 mm 43 wt. %; mineral powder MP-1 - ground limestone / marble 8 wt. %
Предел прочности на сжатие при 50°C горячего, плотного, мелкозернистого асфальтобетона типа «Б», марки II составляет 1,75 МПа, предел прочности на сжатие при 20°C составляет 4,3 МПа.The compressive strength at 50 ° C of hot, dense, fine-grained asphalt concrete type “B”, grade II is 1.75 MPa, and the compressive strength at 20 ° C is 4.3 MPa.
Пример 3: проводят аналогично примеру 1, при следующем соотношении компонентов: углеродные наноматериалы берут в количестве 0,06 % от общей массы асфальтобетонной смеси; битум марки БНД 90/130 производства Ангарского нефтеперерабатывающего завода берут в количестве 5,4 мас. % сверх минеральной части; кварц-полевошпатовый песок с модулем крупности 3-48 мас. %; щебень фракции 5-15 мм 44 мас. %; минеральный порошок МП-1 - молотый известняк/мрамор 8 мас. %.Example 3: carried out analogously to example 1, with the following ratio of components: carbon nanomaterials are taken in an amount of 0.06% of the total weight of the asphalt mixture; bitumen grade BND 90/130 produced by the Angarsk refinery take in the amount of 5.4 wt. % over the mineral part; quartz-feldspar sand with a fineness modulus of 3-48 wt. %; crushed stone fractions 5-15 mm 44 wt. %; mineral powder MP-1 - ground limestone / marble 8 wt. %
Предел прочности на сжатие при 50°C горячего, плотного, мелкозернистого асфальтобетона типа «Б», марки II составляет 1,65 МПа, предел прочности на сжатие при 20°C составляет 4,0 МПа.The compressive strength at 50 ° C of hot, dense, fine-grained type “B” asphalt concrete, grade II is 1.65 MPa, and the compressive strength at 20 ° C is 4.0 MPa.
Предлагаемое изобретение по сравнению с прототипом (см. патент РФ №2412126, МПК С04В 24/36, С04В 20/10, В82В 3/00, опубл. 20.02.2011, бюл. №5) позволяет получить следующие преимущества:The invention in comparison with the prototype (see RF patent No. 2412126, IPC С04В 24/36, С04В 20/10, ВВВ 3/00, publ. 02.20.2011, bull. No. 5) provides the following advantages:
- уменьшение расхода углеродных наноматериалов;- reduction in the consumption of carbon nanomaterials;
- использование в качестве добавки углеродных наноматериалов, полученных более экономичным способом (см. патент РФ №2488984, МПК 8 Н05Н 1/00, В82В 1/00, опубл. 27.07.2013, бюл. №21);- use as an additive carbon nanomaterials obtained in a more economical way (see RF patent No. 2488984, IPC 8 H05H 1/00, B82B 1/00, publ. 07.27.2013, bull. No. 21);
- исключение распределения добавки в битуме ультразвуком, применение которого требует значительных затрат энергии, передача которой посредством звукового поля затруднительна;- elimination of the distribution of additives in bitumen by ultrasound, the use of which requires a significant expenditure of energy, the transmission of which through the sound field is difficult;
- повышение пределов прочности на сжатие при температурах 50°C и 20°C при использовании в качестве добавки углеродных наноматериалов.- increase in compressive strength at temperatures of 50 ° C and 20 ° C when using carbon nanomaterials as an additive.
Claims (1)
указанный щебень 42-44
указанный песок 48-50
минеральный порошок МП-1 8-9
указанный битум 5,4-5,6 (сверх минеральной части). The composition of the mixture for asphalt concrete, including crushed stone, sand, bitumen and a carbon additive, characterized in that it contains crushed stone FR. 5-15 mm, BND bitumen 90/130, quartz-feldspar sand with particle size 3 as sand, carbon nanomaterials obtained as a by-product from plasma processing of coal in a plasma reactor and having onion and filamentous carbon structures , with their preliminary distribution in bitumen heated to 130-140 ° C in an amount of 0.03-0.06 wt.% from the specified mixture and additionally mineral powder MP-1 in the following ratio of components, wt.%:
specified crushed stone 42-44
specified sand 48-50
mineral powder MP-1 8-9
specified bitumen 5.4-5.6 (in excess of the mineral part).
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014144776/03A RU2561435C1 (en) | 2014-11-05 | 2014-11-05 | Composition of mixture for asphalt concrete |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014144776/03A RU2561435C1 (en) | 2014-11-05 | 2014-11-05 | Composition of mixture for asphalt concrete |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2561435C1 true RU2561435C1 (en) | 2015-08-27 |
Family
ID=54015638
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014144776/03A RU2561435C1 (en) | 2014-11-05 | 2014-11-05 | Composition of mixture for asphalt concrete |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2561435C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2797158C1 (en) * | 2022-12-20 | 2023-05-31 | федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Asphalt concrete |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2345968C2 (en) * | 2007-01-24 | 2009-02-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Воронежский государственный университет" | Composition for making construction material |
| RU2412126C1 (en) * | 2009-11-19 | 2011-02-20 | Общество с Ограниченной Ответственностью "Электронинвест" | Nanostructuring modifier for asphalt concrete |
| CN102766339A (en) * | 2012-08-13 | 2012-11-07 | 黑龙江工程学院 | Carbon nanotube-styrene block copolymers (CNT-SBS) modified asphalt |
| RU2466161C1 (en) * | 2011-10-07 | 2012-11-10 | Институт проблем нефти и газа Сибирского отделения Российской академии наук (ИПНГ СО РАН) | Nanomodified asphalt-concrete mixture |
| RU2488984C2 (en) * | 2011-02-22 | 2013-07-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Бурятский государственный университет" | Method for obtaining carbon nanomaterials by means of energy of low-temperature plasma, and plant for its implementation |
| RU2515007C1 (en) * | 2013-02-04 | 2014-05-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Волгоградский государственный университет" | Method to strengthen asphalt road surface with carbon nanomaterial |
-
2014
- 2014-11-05 RU RU2014144776/03A patent/RU2561435C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2345968C2 (en) * | 2007-01-24 | 2009-02-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Воронежский государственный университет" | Composition for making construction material |
| RU2412126C1 (en) * | 2009-11-19 | 2011-02-20 | Общество с Ограниченной Ответственностью "Электронинвест" | Nanostructuring modifier for asphalt concrete |
| RU2488984C2 (en) * | 2011-02-22 | 2013-07-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Бурятский государственный университет" | Method for obtaining carbon nanomaterials by means of energy of low-temperature plasma, and plant for its implementation |
| RU2466161C1 (en) * | 2011-10-07 | 2012-11-10 | Институт проблем нефти и газа Сибирского отделения Российской академии наук (ИПНГ СО РАН) | Nanomodified asphalt-concrete mixture |
| CN102766339A (en) * | 2012-08-13 | 2012-11-07 | 黑龙江工程学院 | Carbon nanotube-styrene block copolymers (CNT-SBS) modified asphalt |
| RU2515007C1 (en) * | 2013-02-04 | 2014-05-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Волгоградский государственный университет" | Method to strengthen asphalt road surface with carbon nanomaterial |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2797158C1 (en) * | 2022-12-20 | 2023-05-31 | федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Asphalt concrete |
| RU2832088C1 (en) * | 2024-01-10 | 2024-12-19 | федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Asphalt concrete |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Alhamali et al. | Physical and rheological characteristics of polymer modified bitumen with nanosilica particles | |
| Liu et al. | Performance enhancement of modified asphalt via coal gangue with microstructure control | |
| Fu et al. | Laboratory evaluation of pavement performance using modified asphalt mixture with a new composite reinforcing material | |
| CN108690360A (en) | Graphene compound rubber asphalt modifying agent and its preparation method and application | |
| Han et al. | Preparation and properties of silane coupling agent modified zeolite as warm mix additive | |
| RU2592509C1 (en) | Composition of asphalt concrete | |
| CN102015859A (en) | Process for manufacturing asphalt | |
| RU2515007C1 (en) | Method to strengthen asphalt road surface with carbon nanomaterial | |
| US2527595A (en) | Carbon body and method of making | |
| Li et al. | Evaluation of the rheological properties of asphalt mastic incorporating iron tailings filler as an alternative to limestone filler | |
| RU2561435C1 (en) | Composition of mixture for asphalt concrete | |
| RU2351703C1 (en) | Method for production of cold organic mineral mixture for road pavements | |
| CN102491683B (en) | Method for preparing mineral cotton fiber and asphalt mixture for roads | |
| KR101979718B1 (en) | CNT modified asphalt binder for low noise and drainage asphalt mixtures | |
| Loise et al. | The efficiency of bio-char as bitumen modifier | |
| CN203295921U (en) | Recycling asphalt blending device | |
| Sha et al. | Effects of different warm mixing agents on properties of asphalt and warm mixing asphalt mixture | |
| Gan et al. | Factors Affecting the Properties of PCB-Modified Asphalt | |
| Guvalov et al. | The effect of carbon nanotubes on the properties of asphalt concrete | |
| Tileuberdi et al. | Production of rubberized bitumen by oxidation of black oil | |
| RU2415173C2 (en) | Method to produce binder | |
| RU2466110C1 (en) | Crude mixture for high-strength concrete | |
| CN110204252A (en) | Reclaimed asphalt mixture preparation method | |
| CN116103051A (en) | A kind of expansive soil improving agent and improving method | |
| CN113277776B (en) | Microwave vulcanized thermosetting natural rubber asphalt mixture and preparation method thereof |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20191106 |