RU2550976C2 - Method of calciferous babbit manufacturing - Google Patents
Method of calciferous babbit manufacturing Download PDFInfo
- Publication number
- RU2550976C2 RU2550976C2 RU2013158604/02A RU2013158604A RU2550976C2 RU 2550976 C2 RU2550976 C2 RU 2550976C2 RU 2013158604/02 A RU2013158604/02 A RU 2013158604/02A RU 2013158604 A RU2013158604 A RU 2013158604A RU 2550976 C2 RU2550976 C2 RU 2550976C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- lead
- calcium
- mixture
- sodium
- reducing agent
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 8
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 27
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 18
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 16
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 15
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims abstract description 14
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 12
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 claims abstract description 8
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 claims abstract description 8
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 4
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 11
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 10
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 8
- WBLCSWMHSXNOPF-UHFFFAOYSA-N [Na].[Pb] Chemical compound [Na].[Pb] WBLCSWMHSXNOPF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 7
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 229910000978 Pb alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- KEAYESYHFKHZAL-UHFFFAOYSA-N Sodium Chemical compound [Na] KEAYESYHFKHZAL-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 230000007717 exclusion Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 20
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 17
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 17
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 8
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 229910000897 Babbitt (metal) Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 2
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 2
- 235000021395 porridge Nutrition 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- TVEXGJYMHHTVKP-UHFFFAOYSA-N 6-oxabicyclo[3.2.1]oct-3-en-7-one Chemical compound C1C2C(=O)OC1C=CC2 TVEXGJYMHHTVKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 1
- WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N antimony atom Chemical compound [Sb] WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 150000003841 chloride salts Chemical class 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 description 1
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 1
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии, а именно к способам получения сплавов баббита.The invention relates to metallurgy, and in particular to methods for producing babbitt alloys.
Одним из антифрикционных сплавов кроме известных марок Б-83, Б-88, Б-16 для ремонта железнодорожного транспорта применяется кальциевый баббит БК-2 по ГОСТ 1209-90 с содержанием 1,5-2,1% олова; 0,3-0,55% кальция; 0,2-0,4% натрия.One of the antifriction alloys, in addition to the well-known brands B-83, B-88, B-16, is used for repairing railway vehicles with calcium babbitt BK-2 according to GOST 1209-90 with a content of 1.5-2.1% tin; 0.3-0.55% calcium; 0.2-0.4% sodium.
Известен способ [1], который включает расплавление при 450-480°C вторичного баббита на основе свинца и добавление в заданном соотношении лигатуры, содержащей медь, сурьму, олово и разливку готового баббита.The known method [1], which involves the melting at 450-480 ° C of secondary babbit on the basis of lead and adding in a predetermined ratio the ligature containing copper, antimony, tin and casting the finished babbit.
Недостатком данного способа является недостаточность сведений о приемах использования для производства баббита, содержащего натрий и кальций.The disadvantage of this method is the lack of information on methods of use for the production of babbitt containing sodium and calcium.
Известен способ, включающий операции: сплавление свинца с натрием в лигатуру, плавление хлористого кальция при температуре 800-850°C, заливку полученной свинцово натриевой лигатуры в расплав хлористого кальция для получения свинцово-натриево-кальциевой лигатуры, с добавкой алюминия и последующую догрузку олова, свинца для корректировки состава и розлив баббита. Основная операция этого способа - это восстановление хлористого кальция растворенным натрием в свинце. Алюминий вмешивают в конце третьей операции для устранения гидролиза и окисления кальция [2]. Данный способ принят в качестве наиболее близкого аналога.A known method comprising operations: alloying lead with sodium into a ligature, melting calcium chloride at a temperature of 800-850 ° C, pouring the obtained lead sodium ligature into a molten calcium chloride to obtain lead-sodium-calcium ligature, with the addition of aluminum and subsequent loading of tin, lead to adjust the composition and bottling of babbitt. The main operation of this method is the restoration of calcium chloride with dissolved sodium in lead. Aluminum is interfered at the end of the third operation to eliminate the hydrolysis and oxidation of calcium [2]. This method is adopted as the closest analogue.
Недостатком способа [2] является многостадийность операций и переливов расплава при высокой температуре, снижение окисляемости за счет восстановления более легкоплавкой шихты солей вместо высокотемпературного хлористого кальция.The disadvantage of this method [2] is the multi-stage operations and overflow of the melt at high temperature, a decrease in oxidizability due to the restoration of a more fusible mixture of salts instead of high-temperature calcium chloride.
Недостатки известного способа устраняются тем, что свинец перемешивают при более низкой температуры 650-790°C под слоем легкоплавкой смеси кальция хлористого, натрия хлористого, калия хлористого в соотношении 1:(0,3-0,6):(0,05-0,12). Для образования кальциевой лигатуры в солевой расплав со свинцом в качестве восстановителя добавляют кремний с расходом 0,4-1,0% от веса свинца или алюминий с окисью кальция в соотношении 1:4 расходом 0,5-0,8% от веса свинца. Для устранения окисления натриево-свинцовой лигатуры ее добавляют после охлаждения до 550-640°C.The disadvantages of this method are eliminated by the fact that lead is mixed at a lower temperature of 650-790 ° C under a layer of low-melting mixture of calcium chloride, sodium chloride, potassium chloride in the ratio 1: (0.3-0.6) :( 0.05-0 ,12). To form a calcium ligature, silicon is added to the molten salt with lead as a reducing agent at a rate of 0.4-1.0% by weight of lead or aluminum with calcium oxide in a ratio of 1: 4 at a rate of 0.5-0.8% by weight of lead. To eliminate the oxidation of sodium-lead ligature, it is added after cooling to 550-640 ° C.
Сущность предлагаемого способа состоит в том, что свинец перемешивают при температуре 650-790°C с восстановителем и смесью кальция хлористого, натрия хлористого, калия хлористого в соотношении 1:(0,3-0,6):(0,05-0,12) с последующим охлаждением до 550-640°C и добавлением натриево-свинцовой лигатуры и олова. В качестве восстановителя в солевой расплав со свинцом добавляют кремний с расходом 0,4-1,0% от веса свинца или алюминий с окисью кальция в соотношении 1:4 расходом 0,5-0,8% от веса свинца.The essence of the proposed method is that lead is mixed at a temperature of 650-790 ° C with a reducing agent and a mixture of calcium chloride, sodium chloride, potassium chloride in the ratio 1: (0.3-0.6) :( 0.05-0, 12) followed by cooling to 550-640 ° C and the addition of sodium-lead ligature and tin. As a reducing agent, silicon is added to the molten salt with lead at a rate of 0.4-1.0% by weight of lead or aluminum with calcium oxide in a ratio of 1: 4 at a rate of 0.5-0.8% by weight of lead.
Технический результат достигается тем, что свинец перемешивают при более низкой температуре 650-790°C под слоем легкоплавкой смеси кальция хлористого, натрия хлористого, калия хлористого в соотношении 1:(0,3-0,6):(0,05-0,12). Для образования кальциевой лигатуры в солевой расплав со свинцом в качестве восстановителя добавляют кремний с расходом 0,4-1,0% от веса свинца или алюминий с окисью кальция в соотношении 1:4 расходом 0,3-0,8% от веса свинца. Кальциевая лигатура получается перемешиванием расплава свинца с восстановителем под слоем легкоплавкой смеси и только потом в этот расплав добавляют натриево-свинцовую лигатуру после охлаждения до 550-640°C. Это позволяет устранить окисление натрия.The technical result is achieved by the fact that lead is mixed at a lower temperature of 650-790 ° C under a layer of low-melting mixture of calcium chloride, sodium chloride, potassium chloride in the ratio 1: (0.3-0.6) :( 0.05-0, 12). To form a calcium ligature, silicon is added to the molten salt with lead as a reducing agent at a rate of 0.4-1.0% by weight of lead or aluminum with calcium oxide in a ratio of 1: 4 at a rate of 0.3-0.8% by weight of lead. Calcium ligature is obtained by mixing a lead melt with a reducing agent under a layer of low-melting mixture and only then sodium-lead ligature is added to this melt after cooling to 550-640 ° C. This eliminates the oxidation of sodium.
Солевой расплав может повторно использоваться в качестве оборотного солевого расплава.Salt melt can be reused as a reverse salt melt.
При повышении расхода NaCl выше 1:0,6 или ниже 1:0,3 солевой расплав становится тугоплавким, при перемешивании становится кашеобразным и из металла выгорает кальций.With an increase in NaCl consumption above 1: 0.6 or below 1: 0.3, the salt melt becomes refractory, when mixed, it becomes porridge-like and calcium burns out of the metal.
При превышении расхода кремния хлористый кальций расходуется больше допустимого, снижается содержание CaCl2, расплав становится тугоплавким, кашеобразным и на открытых поверхностях металла выгорает кальций. При снижении расхода восстановителей ниже указанных снижается степень восстановления кальция. При добавке в солевой расплав в качестве восстановителя смеси алюминия с окисью кальция проходит реакция восстановления окиси кальция до металлического кальция, растворяемого в свинце. Причем окись кальция, растворенная в хлоридах, более предпочтительней восстанавливается алюминием.When silicon consumption is exceeded, calcium chloride is consumed more than permissible, the CaCl 2 content decreases, the melt becomes refractory, porridge-like and calcium burns out on open metal surfaces. When reducing the consumption of reducing agents below the indicated, the degree of calcium reduction decreases. When a mixture of aluminum with calcium oxide is added to the salt melt as a reducing agent, the reaction of reduction of calcium oxide to calcium metal dissolved in lead takes place. Moreover, calcium oxide, dissolved in chlorides, is more preferably reduced by aluminum.
При превышении расхода CaO более 0,6% окись не растворяется в хлориде и расплав также становится кашеобразный, на открытых поверхностях металла выгорает кальций. При догрузке натриевой лигатуры на кашеобразную поверхность увеличивается выгорание натрия. При догрузке натриевой лигатуры при температуре выше 640°C увеличивается выгорание натрия.When CaO consumption exceeds 0.6%, the oxide does not dissolve in chloride and the melt also becomes porridge, calcium burns out on the open surfaces of the metal. When the sodium ligature is loaded onto a porridge surface, sodium burnout increases. When the sodium ligature is loaded at temperatures above 640 ° C, sodium burnup increases.
Описанные признаки упрощают получение сплава баббита за одну операцию на одном оборудовании в щадящем температурном режиме с устранением потерь кальция и натрия. The described features simplify the production of babbitt alloy in one operation on the same equipment in a gentle temperature regime with the elimination of calcium and sodium losses.
Пример 1: В тигель загружают 500 г свинца, 68 г хлористого кальция, 27 г хлористого натрия, 5 г хлористого калия (т.е. соотношение 1:0,4:0,07), добавляют навеску восстановителя 3 г кремния (расход 0,6% от веса свинца). Шихту плавят при 700°C при перемешивании. После анализа полученного сплава на кальций (содержание 1,37%) расплав охлаждают до 580°C, в расплав добавляют 515 г 1% натриевой лигатуры и 14 г олова. Получают 1030 г баббита БК-2, содержащего 0,53% кальция, 0,39% натрия, 1,67% олова.Example 1: 500 g of lead, 68 g of calcium chloride, 27 g of sodium chloride, 5 g of potassium chloride (i.e. a ratio of 1: 0.4: 0.07) are loaded into a crucible, a portion of a reducing agent of 3 g of silicon is added (flow rate 0 , 6% by weight of lead). The mixture is melted at 700 ° C with stirring. After analyzing the obtained alloy for calcium (1.37% content), the melt is cooled to 580 ° C, 515 g of 1% sodium ligature and 14 g of tin are added to the melt. Get 1030 g of babbit BK-2, containing 0.53% calcium, 0.39% sodium, 1.67% tin.
Пример 2: В тигель загружают 500 г свинца, 68 г хлористого кальция, 27 г хлористого натрия, 5 г хлористого калия (т.е. соотношение 1:0,4:0,07), добавляют навеску восстановителя - смесь 3 г алюминия с 12 г окиси кальция (соотношение (Al:CaO):1:4 с расходом 0,6% от веса свинца. Шихту плавят при 700°C при перемешивании. Получают кальциевую лигатуру с содержанием 1,19% кальция. Расплав охлаждают до 580°C и в расплав добавляют 446 г однопроцентной натриевой лигатуры, 27 г олова и 250 г свинца для корректировки излишнего кальция. Получают 1220 г готового баббита БК-2 с содержанием 0,49% кальция, 0,33% натрия, 2,14% олова.Example 2: 500 g of lead, 68 g of calcium chloride, 27 g of sodium chloride, 5 g of potassium chloride (i.e. a ratio of 1: 0.4: 0.07) are loaded into a crucible, a weighed portion of a reducing agent is added - a mixture of 3 g of aluminum with 12 g of calcium oxide (ratio (Al: CaO): 1: 4 with a consumption of 0.6% by weight of lead. The mixture is melted at 700 ° C with stirring. A calcium ligature is obtained with a content of 1.19% calcium. The melt is cooled to 580 ° C and 446 g of 1% sodium ligature, 27 g of tin and 250 g of lead are added to the melt to adjust excess calcium, 1220 g of finished babbit BK-2 are obtained with a content of 0.49% calcium, 0.33% sodium, 2.14% tin.
В таблице приведены подобные опыты с различными параметрами. The table shows similar experiments with various parameters.
Примеры показывают достаточность указанных параметров и их превышения.Examples show the sufficiency of these parameters and their excess.
Таким образом, описанные признаки и примеры показывают, что техническое решение соответствует критерию патентоспособности «новизна».Thus, the described features and examples show that the technical solution meets the patentability criterion of "novelty."
Предлагаемый способ упрощает получение сплава баббита за одну операцию на одном оборудовании в щадящем температурном режиме с устранением потерь кальция и натрия.The proposed method simplifies the production of babbitt alloy in one operation on one equipment in a gentle temperature regime with elimination of calcium and sodium losses.
ЛитератураLiterature
1. Патент России №2001963, М. кл C22c 1\03. Способ получения баббита, 1993 г.1. Patent of Russia №2001963, M. cl C22c 1 \ 03. The method of obtaining babbitt, 1993
2. Цыганов А.С. Производство вторичных цветных металлов и сплавов, 1961 г., стр. 263.2. Tsyganov A.S. Production of secondary non-ferrous metals and alloys, 1961, p. 263.
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013158604/02A RU2550976C2 (en) | 2013-12-27 | 2013-12-27 | Method of calciferous babbit manufacturing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013158604/02A RU2550976C2 (en) | 2013-12-27 | 2013-12-27 | Method of calciferous babbit manufacturing |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2013158604A RU2013158604A (en) | 2014-04-20 |
| RU2550976C2 true RU2550976C2 (en) | 2015-05-20 |
Family
ID=50480593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2013158604/02A RU2550976C2 (en) | 2013-12-27 | 2013-12-27 | Method of calciferous babbit manufacturing |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2550976C2 (en) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1359813A (en) * | 1920-01-30 | 1920-11-23 | Kroll Guillaume Justine | Production of alloy of alkaline-earth metals |
| RU2001963C1 (en) * | 1992-07-17 | 1993-10-30 | Локомотивное депо ст.Иркутск-сортировочный | Method of babbitt production and master alloy for its realization |
| RO107694B1 (en) * | 1993-09-30 | 1993-12-30 | Octavian Pleter | Process and plant for electro metallurgical preparation of pbca and alca prealloys |
| RU2343216C2 (en) * | 2006-01-31 | 2009-01-10 | Владилен Борисович Бирюков | Technique of babbit-metal alloys receiving |
-
2013
- 2013-12-27 RU RU2013158604/02A patent/RU2550976C2/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1359813A (en) * | 1920-01-30 | 1920-11-23 | Kroll Guillaume Justine | Production of alloy of alkaline-earth metals |
| RU2001963C1 (en) * | 1992-07-17 | 1993-10-30 | Локомотивное депо ст.Иркутск-сортировочный | Method of babbitt production and master alloy for its realization |
| RO107694B1 (en) * | 1993-09-30 | 1993-12-30 | Octavian Pleter | Process and plant for electro metallurgical preparation of pbca and alca prealloys |
| RU2343216C2 (en) * | 2006-01-31 | 2009-01-10 | Владилен Борисович Бирюков | Technique of babbit-metal alloys receiving |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ЦЫГАНОВ А.С., Производство вторичных цветных металлов и сплавов, М., Государственное научно-техническое издательство по черной и цветной металлургии, 1961, с.263-264. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2013158604A (en) | 2014-04-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5852580B2 (en) | Flame retardant magnesium alloy having excellent mechanical properties and method for producing the same | |
| CN102803534B (en) | Recycling magnesium alloy, its manufacture method and magnesium alloy | |
| JP5852585B2 (en) | Magnesium alloy having excellent ignition resistance and mechanical properties and method for producing the same | |
| EP3031569B1 (en) | Cu-added ni-cr-fe-based alloy brazing material | |
| JP2010528187A (en) | Aluminum alloy formulations for reducing hot cracking susceptibility | |
| JP5595891B2 (en) | Method for producing heat-resistant magnesium alloy, heat-resistant magnesium alloy casting and method for producing the same | |
| CN101501177B (en) | Molten Salts for Refining Magnesium Alloys | |
| JP2012149276A (en) | Highly heat conductive magnesium alloy for die casting | |
| CS199282B2 (en) | Method for removal of alkaline metals and alkaline earth metals,especially sodium and calcium contained in light alloys based on aluminium | |
| JP2017528321A (en) | Casting powder, casting slag and steel casting method | |
| JP4974591B2 (en) | Graphite spheroidizing agent and method for producing spheroidal graphite cast iron using the same | |
| JP5116976B2 (en) | Raw brass alloy for semi-fusion gold casting | |
| CN103502494B (en) | For the Mg Al Ca bases foundry alloys and its manufacture method of Mg alloys | |
| JP4554120B2 (en) | Mold powder for continuous casting | |
| RU2550976C2 (en) | Method of calciferous babbit manufacturing | |
| JP6510342B2 (en) | Continuous casting powder for Al-containing steel and continuous casting method | |
| JP2730423B2 (en) | Hypereutectic Al-Si alloy excellent in workability and manufacturing method | |
| JP2002239693A (en) | Mold powder for continuous casting | |
| JP4446359B2 (en) | Mold flux for continuous casting | |
| KR101335006B1 (en) | Magnesium alloy and manufacturing method thereof using silicon oxide and calcium oxide | |
| JP2011219820A (en) | Heat resisting magnesium alloy | |
| US2262105A (en) | Flux for use in the treatment of light metal | |
| JP6697093B2 (en) | Aluminum alloy for low pressure casting | |
| JP7723255B2 (en) | Mold powder for continuous casting and method for continuous casting of steel | |
| RU2334804C1 (en) | Method of modification of alloys on base of aluminium and cast produced with implementation of this method |