RU2433160C1 - Method for preparing sintering additive - Google Patents
Method for preparing sintering additive Download PDFInfo
- Publication number
- RU2433160C1 RU2433160C1 RU2010116571/05A RU2010116571A RU2433160C1 RU 2433160 C1 RU2433160 C1 RU 2433160C1 RU 2010116571/05 A RU2010116571/05 A RU 2010116571/05A RU 2010116571 A RU2010116571 A RU 2010116571A RU 2433160 C1 RU2433160 C1 RU 2433160C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- reaction zone
- reactor
- raw materials
- zone
- treated raw
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 48
- 239000000654 additive Substances 0.000 title claims abstract description 14
- 238000005245 sintering Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 title claims abstract description 11
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 78
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 claims abstract description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 7
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 41
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 claims description 20
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 20
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 10
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 8
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 7
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 2
- 239000003502 gasoline Substances 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 2
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 230000007306 turnover Effects 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
- 239000012808 vapor phase Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу получения остаточного продукта термополиконденсации - нефтяной спекающей добавки.The invention relates to the refining industry, in particular to a method for producing a residual product of thermal condensation - oil sintering additive.
Известен способ регулирования качества нефтяной спекающей добавки (НСД), в котором представлена технология получения целевого продукта путем термополиконденсации нефтяного сырья в адиабатическом реакторе путем изменения параметров процесса, где в качестве изменяемого параметра выбирают время пребывания сырья в реакторе, которое устанавливают в зависимости от температуры, давления, заданного выхода летучих веществ и содержания α-фракций (нерастворимых в толуоле веществ) в остаточном продукте (пат. RU 2345117, C10B C1/16, оп. 27.01.2009; БИ №3).A known method of regulating the quality of oil sintering additive (NSD), which presents the technology of obtaining the target product by thermopolycondensation of oil in an adiabatic reactor by changing process parameters, where as the variable parameter, the residence time of the raw material in the reactor is selected, which is set depending on temperature, pressure , the specified yield of volatile substances and the content of α-fractions (insoluble in toluene substances) in the residual product (US Pat. RU 2345117, C10B C1 / 16, op. 27.01.2009; BI No. 3).
Недостатком известного способа является то, что в процессе получения нефтяной спекающей добавки затруднительно проконтролировать и остановить процесс в расчетное время для получения продукта с заданным содержанием летучих веществ и α-фракции в условиях промышленного реактора.The disadvantage of this method is that in the process of obtaining an oil sintering additive it is difficult to control and stop the process at the estimated time to obtain a product with a given content of volatile substances and α-fraction in an industrial reactor.
Известен способ получения нефтяной спекающей добавки, включающий нагрев тяжелого нефтяного сырья до температуры 400-500°С и его поликонденсацию в реакционной зоне, которую образуют путем одновременного ввода исходного сырья в первые три часа в нижнюю и верхнюю части реактора, при этом исходное сырье подают в верхнюю часть реактора выше максимального уровня заполнения реактора, причем процесс поликонденсации идет непрерывно по высоте реактора до получения продукта необходимого качества. (А.с. №1624016, БИ №4, 1991 г.).A known method of producing oil sintering additives, including heating of heavy oil feedstock to a temperature of 400-500 ° C and its polycondensation in the reaction zone, which is formed by simultaneously introducing the feedstock in the first three hours in the lower and upper parts of the reactor, while the feedstock is fed into the upper part of the reactor is higher than the maximum filling level of the reactor, and the polycondensation process is continuous along the height of the reactor to obtain the product of the required quality. (A.S. No. 1624016, BI No. 4, 1991).
Недостатком известного способа является низкая производительность процесса получения нефтяной спекающей добавки с заданным содержанием летучих веществ при реализации его в промышленных условиях.The disadvantage of this method is the low productivity of the process of obtaining oil sintering additives with a given content of volatile substances when it is implemented in an industrial environment.
Задачей, на решение которой направлено настоящее изобретение, является повышение производительности процесса получения нефтяной спекающей добавки необходимого качества путем регулирования времени пребывания термообрабатываемого сырья в реакционной зоне при постоянстве откорректированных параметров технологического режима: температуры и давления в зоне реакции для условий промышленной установки.The problem to which the present invention is directed, is to increase the productivity of the process of obtaining oil sintering additives of the required quality by adjusting the residence time of the heat-treated raw materials in the reaction zone with constant adjusted process parameters: temperature and pressure in the reaction zone for industrial plant conditions.
Указанная задача решается способом получения нефтяной спекающей добавки, включающем нагрев нефтяного сырья, его поликонденсацию в реакционной зоне при повышенных температуре и давлении с образованием и выводом целевого и дистиллятного продуктов с последующим разделением последнего в ректификационной колонне, в котором, согласно изобретению, процесс поликонденсации проводят дискретно по высоте реактора путем образования и последовательного перемещения реакционной зоны с низа на верх реактора по мере ее заполнения целевым продуктом.This problem is solved by a method for producing an oil sintering additive, including heating oil feedstock, its polycondensation in the reaction zone at elevated temperature and pressure with the formation and withdrawal of target and distillate products, followed by separation of the latter in a distillation column in which, according to the invention, the polycondensation process is carried out discretely along the height of the reactor by the formation and sequential movement of the reaction zone from bottom to top of the reactor as it is filled with the target product .
Реакционная зона может быть образована путем подачи термообработанного сырья над уровнем жидкой фазы в реакционной зоне и перегретого водяного пара снизу этой же реакционной зоны.The reaction zone can be formed by supplying heat-treated raw materials above the liquid phase in the reaction zone and superheated water vapor from the bottom of the same reaction zone.
Реакционная зона может быть также образована путем подачи термообработанного сырья сверху реактора тангенциально и перегретого водяного пара снизу каждой реакционной зоны.The reaction zone can also be formed by supplying heat-treated raw materials from the top of the reactor tangentially and superheated water vapor from the bottom of each reaction zone.
Реакционная зона может быть также образована путем подачи термообработанного сырья над уровнем жидкой фазы в реакционной зоне и термообработанного сырья снизу этой же реакционной зоны.The reaction zone can also be formed by supplying heat-treated raw materials above the liquid phase in the reaction zone and heat-treated raw materials from the bottom of the same reaction zone.
Реакционная зона может быть также образована путем подачи термообработанного сырья снизу каждой реакционной зоны.The reaction zone can also be formed by supplying heat-treated raw materials from the bottom of each reaction zone.
Целесообразно процесс поликонденсации проводить в четырех или пяти последовательно образованных реакционных зонах.It is advisable to carry out the polycondensation process in four or five successively formed reaction zones.
Проведение процесса поликонденсации дискретно по высоте реактора путем образования и последовательного перемещения реакционной зоны с низа на верх реактора позволяет при постоянстве предварительно откорректированных параметров технологического режима (температуры и давления) получить в расчетное время целевой продукт заданного качества и увеличить производительность процесса в несколько раз.The polycondensation process is carried out discretely along the height of the reactor by forming and sequentially moving the reaction zone from bottom to top of the reactor, with the constant pre-corrected parameters of the technological mode (temperature and pressure), at the estimated time, the target product of a given quality can be obtained and the process productivity can be increased several times.
При образовании реакционной зоны путем подачи термообработанного сырья над уровнем жидкой фазы в каждой реакционной зоне и перегретого водяного пара снизу этой же реакционной зоны происходит заполнение известного объема реакционной зоны внизу реактора в расчетное время остаточным продуктом - НСД заданного качества, после чего ввод термообработанного сырья в реактор переводят дискретно на вышележащую отметку и процесс получения целевого продукта повторяют в новообразованной реакционной зоне.When the reaction zone is formed by supplying heat-treated raw materials above the liquid phase level in each reaction zone and superheated water vapor from the bottom of the same reaction zone, the known volume of the reaction zone is filled at the bottom of the reactor at the estimated time with the residual product - the NSD of a given quality, after which the heat-treated raw material is introduced into the reactor discretely transferred to an overlying mark and the process of obtaining the target product is repeated in the newly formed reaction zone.
При образовании реакционной зоны путем подачи термообработанного сырья тангенциально сверху реактора происходит его сепарация с выводом легких дистиллятных продуктов из верхней центральной части реактора, сопровождаемое разгрузкой нижележащих реакционных зон по парам, что значительно снижает опасность выноса реакционной массы из реактора. Жидкая фаза термообработанного сырья стекает по стенкам реактора в нижележащие реакционные зоны, заполняя их последовательно с низа вверх по высоте реактора. При этом одновременно производят ввод соответствующего теплоносителя - перегретого водяного пара в низ этой же реакционной зоны. После заполнения реакционной зоны остаточным продуктом - НСД производят дискретное перемещение ввода теплоносителя - перегретого водяного пара на следующую вышерасположенную зону. Тангенциальный ввод термообработанного сырья на верх реактора остается без изменений.When the reaction zone is formed by supplying heat-treated raw materials tangentially from the top of the reactor, it is separated with the output of light distillate products from the upper central part of the reactor, accompanied by unloading of the underlying reaction zones in pairs, which significantly reduces the risk of the reaction mass being removed from the reactor. The liquid phase of the heat-treated raw material flows down the walls of the reactor into the underlying reaction zones, filling them sequentially from the bottom up the height of the reactor. At the same time, the corresponding coolant is introduced - superheated water vapor into the bottom of the same reaction zone. After filling the reaction zone with the residual product — the LSD, a discrete displacement of the coolant inlet — superheated water vapor — is carried out to the next upstream zone. The tangential introduction of heat-treated raw materials to the top of the reactor remains unchanged.
При образовании реакционной зоны путем одновременной подачи термообработанного сырья над уровнем жидкой фазы в каждой реакционной зоне и термообработанного сырья снизу этой же реакционной зоны происходит сепарация верхнего потока на паровую и жидкую фазы с соответствующим перемещением фаз вверх и вниз реактора и процесс получения целевого продукта повторяется, как и в вышеприведенном случае.When the reaction zone is formed by simultaneously supplying heat-treated raw materials above the liquid phase level in each reaction zone and heat-treated raw materials from the bottom of the same reaction zone, the upper stream is separated into vapor and liquid phases with the corresponding phase up and down movement of the reactor and the process of obtaining the target product is repeated as and in the above case.
При образовании реакционной зоны путем подачи термообработанного сырья снизу каждой реакционной зоны происходит процесс термополиконденсации термообработанного сырья в ограниченном объеме реакционной зоны с получением целевого продукта в расчетное время. Дискретным перемещением ввода термообработанного сырья с низа на верх реактора происходит последовательное образование реакционных зон и непрерывное заполнение реактора продуктов в течение 24 часов.When the reaction zone is formed by supplying heat-treated raw materials from the bottom of each reaction zone, the process of thermopolycondensation of the heat-treated raw materials occurs in a limited volume of the reaction zone to obtain the target product at the estimated time. Discrete movement of the input of heat-treated raw materials from the bottom to the top of the reactor results in the successive formation of reaction zones and continuous filling of the reactor products within 24 hours.
Количество реакционных зон устанавливают в зависимости от заданного качества остаточного продукта - НСД и продолжительности получения продукта путем предварительного подбора величины параметров технологического режима.The number of reaction zones is set depending on the specified quality of the residual product — NSD and the duration of the product by preliminary selection of the parameters of the technological mode.
На прилагаемом чертеже приведена принципиальная схема реализации предлагаемого способа.The attached drawing shows a schematic diagram of the implementation of the proposed method.
В таблице приведены различные примеры образования реакционных зон в реакторе с получением целевого продукта - нефтяной спекающей добавки с содержанием летучих веществ в продукте 25-29%.The table shows various examples of the formation of reaction zones in the reactor to obtain the target product is an oil sintering additive with a volatile content of 25-29% in the product.
Способ осуществляют следующим образом.The method is as follows.
Согласно примеру 1 реакционная зона образована путем подачи термообработанного сырья над уровнем жидкой фазы в реакционной зоне и перегретого водяного пара снизу этой же реакционной зоны.According to example 1, the reaction zone is formed by supplying heat-treated raw materials above the liquid phase in the reaction zone and superheated water vapor from the bottom of the same reaction zone.
Первичное сырье 1 (чертеж) подают через теплообменники (не показаны) и конвекционный змеевик 2 печи 3 в кубовую часть ректификационной колонны 4, где оно смешивается с тяжелым газойлем коксования 5 - рециркулятом, поступающим в кубовую часть колонны, образуя вторичное сырье 6, которое поступает через радиантный змеевик печи 3 с температурой 500°С по линиям 7, 8 в подготовленный реактор 9 в первую реакционную зону над уровнем жидкой фазы, а по линиям 10, 11 снизу этой же зоны вводят перегретый водяной пар. В низ реактора 9 постоянно подают турбулизатор 12 - водяной пар. Для снижения скорости закоксовывания в змеевик печи 3 подают турбулизатор - водный конденсат 13. Парогазовые продукты процесса термополиконденсации с верха реактора 9 по линии 14 выводят в ректификационную колонну 4 на разделение. Для предотвращения закоксовывания системы в линию вывода парогазовых продуктов 14 подают холодную струю - кулинг 15 (охлажденный до 160°С газойль коксования), который охлаждает парогазовые продукты до 400°С. С верха колонны 4 выводят смесь 16 газа, бензина и водного конденсата, со средней части (12-13 тарелки) - легкий газойль 17, аккумулятора (глухой тарелки) - тяжелый газойль 18. Для обеспечения процесса ректификации в колонну возвращают охлажденные продукты: бензин 19, легкий газойль 20, тяжелый газойль 21.The primary raw material 1 (drawing) is fed through heat exchangers (not shown) and a convection coil 2 of the furnace 3 to the still bottom of the distillation column 4, where it is mixed with heavy coking gas oil 5 - recirculated to the bottom of the column, forming secondary raw material 6, which enters through a radiant coil of the furnace 3 with a temperature of 500 ° C along lines 7, 8 into the prepared reactor 9 into the first reaction zone above the liquid phase, and superheated water vapor is introduced along lines 10, 11 from the bottom of the same zone. A turbulator 12 — water vapor — is constantly supplied to the bottom of the reactor 9. To reduce the coking rate, a turbulizer — water condensate 13 — is introduced into the coil of the furnace 3. Combined-cycle products of the process of thermopolycondensation from the top of the reactor 9 are discharged through line 14 to a distillation column 4 for separation. To prevent coking of the system, a cold stream is fed into the steam-gas products outlet line 14 - cooling 15 (coking gas oil cooled to 160 ° C), which cools the gas-vapor products to 400 ° C. From the top of column 4, a mixture of 16 gas, gasoline and water condensate is discharged, from the middle part (12-13 plates) - light gas oil 17, of the accumulator (blank plate) - heavy gas oil 18. To ensure the rectification process, chilled products are returned to the column: gasoline 19 , light gas oil 20, heavy gas oil 21.
После заполнения остаточным продуктом - НСД заданного качества первой зоны термообработанное сырье по линиям 7, 22 вводят во вторую реакционную зону над уровнем жидкой фазы, а по линиям 10, 23 снизу этой же зоны подают перегретый водяной пар. Подачу сырья 8 и водяного пара 11 в первую зону прекращают. Подачу турбулизатора 12 в низ реактора 9 продолжают. После заполнения остаточным продуктом заданного качества второй зоны термообработанное сырье по линии 7, 24 вводят в третью реакционную зону над уровнем жидкой фазы, а по линиям 10, 25 снизу этой же зоны подают перегретый водяной пар. Подачу сырья 22 и водяного пара 23 во вторую зону прекращают.After filling with the residual product — the NSD of the specified quality of the first zone, the heat-treated raw material is introduced into the second reaction zone above the liquid phase through lines 7, 22, and superheated water vapor is supplied from lines 10, 23 from the bottom of the same zone. The supply of raw materials 8 and water vapor 11 to the first zone is stopped. The supply of the turbulator 12 to the bottom of the reactor 9 is continued. After filling the residual product of the specified quality of the second zone with the residual product, heat-treated raw materials are introduced through line 7, 24 into the third reaction zone above the liquid phase level, and superheated water vapor is supplied from lines 10, 25 from the bottom of the same zone. The supply of raw materials 22 and water vapor 23 to the second zone is stopped.
После заполнения остаточным продуктом заданного качества третьей зоны термообработанное сырье по линиям 7, 26 вводят в четвертую реакционную зону над уровнем жидкой фазы, а по линиям 10, 27 снизу этой же зоны подают перегретый водяной пар. Подачу сырья по линии 24 и водяного пара по линии 25 в третью зону прекращают. После заполнения остаточным продуктов заданного качества четвертой зоны подачу термообработанного сырья переводят во второй подготовленный реактор (не показан), работающий по технологии, описанной для первого реактора, а подачу перегретого водяного пара по линии 27 продолжают в течение времени, достаточного для получения продукта заданного качества. После этого подачу водяного пара по линии 27 прекращают, а реактор вместе с остаточным продуктом пропаривают, охлаждают и разгружают на прикамерную площадку гидравлическим способом.After filling the residual product with the specified quality of the third zone with the residual product, the heat-treated raw material is introduced into the fourth reaction zone above the liquid phase through lines 7, 26, and superheated water vapor is supplied from lines 10, 27 from the bottom of the same zone. The supply of raw materials through line 24 and water vapor through line 25 to the third zone is stopped. After filling in the fourth zone with residual products of predetermined quality, the feed of the heat-treated raw material is transferred to a second prepared reactor (not shown) operating according to the technology described for the first reactor, and the supply of superheated water vapor through line 27 is continued for a time sufficient to obtain the desired quality product. After that, the supply of water vapor through line 27 is stopped, and the reactor, together with the residual product, is steamed, cooled and unloaded to the near-site platform hydraulically.
В примерах 2, 3 и 4 реакционная зона образована путем подачи термообработанного сырья сверху реактора тангенциально и перегретого водяного пара снизу каждой реакционной зоны и предлагаемый способ осуществляют следующим образом.In examples 2, 3 and 4, the reaction zone is formed by feeding heat-treated raw materials from the top of the reactor tangentially and superheated water vapor from the bottom of each reaction zone and the proposed method is as follows.
Первичное сырье 1 (чертеж) подают через теплообменники (не показаны) и конвекционный змеевик 2 печи 3 в кубовую часть ректификационной колонны 4, где оно смешивается с тяжелым газойлем коксования 5 - рециркулятом, поступающим в кубовую часть колонны, образуя вторичное сырье 6, которое поступает через радиантный змеевик печи 3 с температурой 480-500°С по линиям 7, 26 в подготовленный реактор 9 над уровнем жидкой фазы четвертой реакционной зоны (сверху реактора) тангенциально, а по линиям 10, 11 снизу первой реакционной зоны (снизу реактора) вводят перегретый водяной пар с температурой 360-380°С. В низ реактора 9 постоянно подают турбулизатор 12 - водяной пар в течение времени, необходимого для заполнения реактора остаточным продуктом заданного качества. Для снижения скорости закоксовывания в змеевик печи подают турбулизатор - водяной конденсат 13. Парогазовые продукты процесса термополиконденсации разделяют в колонне вышеприведенным способом.The primary raw material 1 (drawing) is fed through heat exchangers (not shown) and a convection coil 2 of the furnace 3 to the still bottom of the distillation column 4, where it is mixed with heavy coking gas oil 5 - recirculated to the bottom of the column, forming secondary raw material 6, which enters through a radiant coil of furnace 3 with a temperature of 480-500 ° C along lines 7, 26 into the prepared reactor 9 above the liquid phase of the fourth reaction zone (above the reactor) tangentially, and through lines 10, 11 from the bottom of the first reaction zone (from the bottom of the reactor) There is water vapor with a temperature of 360-380 ° С. A turbulator 12 — water vapor is constantly supplied to the bottom of the reactor 9 for the time necessary to fill the reactor with a residual product of a given quality. To reduce the coking rate, a turbulizer — water condensate 13 — is introduced into the coil of the furnace. The vapor-gas products of the thermopolycondensation process are separated in a column in the manner described above.
После заполнения в течение 6 часов остаточным продуктом заданного качества первой зоны реактора ввод перегретого водяного пара дискретно по линиям 10, 23 переводят в низ второй реакционной зоны под уровень жидкой фазы. Подачу перегретого водяного пара по линии 11 в первую зону прекращают.After filling in for 6 hours with the residual product of the specified quality of the first zone of the reactor, the introduction of superheated water vapor is discrete along lines 10, 23 transferred to the bottom of the second reaction zone under the level of the liquid phase. The supply of superheated water vapor through line 11 to the first zone is stopped.
После заполнения второй зоны остаточным продуктом заданного качества ввод перегретого водяного пара дискретно по линиям 10, 25 переводят вниз третьей зоны под уровень жидкой фазы. Подачу пара по линии 23 во вторую зону прекращают.After filling the second zone with a residual product of a given quality, the input of superheated water vapor is discretely transferred along lines 10, 25 down the third zone to the level of the liquid phase. The supply of steam through line 23 to the second zone is stopped.
После заполнения третьей зоны остаточным продуктом заданного качества ввод перегретого водяного пара дискретно по линиям 10, 27 переводят вниз четвертой зоны под уровень жидкой фазы. Подачу пара по линии 25 в третью зону прекращают.After filling the third zone with a residual product of a given quality, the input of superheated water vapor is discretely transferred along lines 10, 27 down the fourth zone to the level of the liquid phase. The supply of steam through line 25 to the third zone is stopped.
После заполнения четвертой зоны подачу пара по линии 27 в четвертую зону прекращают, после контрольного определения фазового состава содержимого реактора реактор охлаждают и разгружают на прикамерную площадку гидравлическим способом.After filling the fourth zone, the steam supply through line 27 to the fourth zone is stopped, after the control determination of the phase composition of the contents of the reactor, the reactor is cooled and unloaded to the near-site platform hydraulically.
Следует отметить, что в примере 4 показано образование 5 реакционных зон, что обусловлено повышением температуры и сокращением времени получения продукта заданного качества.It should be noted that in example 4 the formation of 5 reaction zones is shown, which is due to an increase in temperature and a reduction in the time for obtaining a product of a given quality.
В примере 5 реакционная зона образована путем подачи термообработанного сырья над уровнем жидкой фазы в каждой реакционной зоне и термообработанного сырья снизу этой же реакционной зоны.In example 5, the reaction zone is formed by supplying heat-treated raw materials above the liquid phase level in each reaction zone and heat-treated raw materials from the bottom of the same reaction zone.
Ввод высокотемпературных потоков в реактор производят по технологии, описанной в примере 1, только вместо перегретого водяного пара подают второй поток термообработанного сырья с низа каждой реакционной зоны. Парогазовые продукты процесса разделяют в колонне также вышеприведенным способом.The introduction of high-temperature flows into the reactor is carried out according to the technology described in example 1, only instead of superheated water vapor, a second stream of heat-treated raw materials is fed from the bottom of each reaction zone. Combined-cycle products of the process are separated in the column by the above method as well.
В примерах 6 и 7 реакционная зона образована путем подачи термообработанного сырья снизу каждой реакционной зоны. Ввод высокотемпературных потоков в реактор проводят по технологии, описанной в примере 5, только над уровнем жидкой фазы реакционной зоны подачу высокотемпературного потока не производят. Как и во всех вышеприведенных примерах в низ реактора 9 постоянно подают турбулизатор 12 - водяной пар в течение времени, необходимого для заполнения реактора остаточным продуктом заданного качества.In examples 6 and 7, the reaction zone is formed by supplying heat-treated raw materials from the bottom of each reaction zone. The introduction of high-temperature flows into the reactor is carried out according to the technology described in example 5, only above the liquid phase of the reaction zone, the high-temperature flow is not produced. As in all the above examples, a turbulator 12 — water vapor — is constantly supplied to the bottom of the reactor 9 for the time necessary to fill the reactor with a residual product of a given quality.
В примерах 8 и 9 приведен способ-прототип с одной реакционной зоной. Отсутствие данных в этих примерах по столбцам «Продолжительность заполнения продуктом реактора» и «Выход продукта на реактор» объясняется невозможностью реализовать прототип в промышленных условиях вследствие превышения продолжительности подготовительных операций (около 24 ч) над временем заполнения реактора (4,66÷9,3 ч) и, следовательно, невозможностью замкнуть цикл переключения (оборачиваемости) реакторов.Examples 8 and 9 show a prototype method with one reaction zone. The lack of data in these examples for the columns “Duration of filling with the product of the reactor” and “Yield of the product to the reactor” is explained by the impossibility of implementing the prototype in industrial conditions due to the excess of the duration of the preparatory operations (about 24 hours) over the filling time of the reactor (4.66 ÷ 9.3 h ) and, consequently, the inability to close the cycle of switching (turnover) of reactors.
В таблице представлены экспериментально-расчетные данные работы пилотной установки замедленного коксования по предлагаемому способу на вторичном сырье, приготовленном по технологии прототипа и предлагаемого способа. В качестве первичного сырья использовался гудрон плотностью 990 кг/м3, коксуемостью 14%. Полученные результаты приведены в таблице.The table shows the experimental and calculated data of the pilot installation of delayed coking according to the proposed method on secondary raw materials prepared according to the technology of the prototype and the proposed method. Tar was used as primary raw material with a density of 990 kg / m 3 and coking ability of 14%. The results are shown in the table.
Как видно из данных таблицы, возможно получение остаточного продукта - нефтяной спекающей добавки примерно одинакового качества с содержанием летучих 25-29% при идентичной величине параметров технологического режима в реакционной зоне (жидкой фазе реактора): температуре 425-450°С, давлении 0,5 МПа, продолжительности 4,3-5,5 часов предлагаемого способа и прототипа практически одного порядка, однако при переходе к условиям промышленной установки, где объем реакционной зоны, время пребывания, производительность увеличиваются многократно, получить продукт заданного качества по технологии прототипа становится невозможным, в этом случае решает проблему технология предлагаемого способа путем последовательного дискретного перемещения реакционной зоны снизу вверх по высоте реактора по мере ее заполнения остаточным продуктом - нефтяной спекающей добавкой заданного качества. В предлагаемом способе удается увеличить количество реакционных зон в 4-5 раз и, соответственно, на такую же величину повысить производительность процесса.As can be seen from the table, it is possible to obtain a residual product - an oil sintering additive of approximately the same quality with a volatile content of 25-29% with an identical value of the process parameters in the reaction zone (liquid phase of the reactor): temperature 425-450 ° C, pressure 0.5 MPa, the duration of 4.3-5.5 hours of the proposed method and prototype is almost of the same order, however, when moving to the conditions of an industrial installation, where the reaction zone volume, residence time, productivity increase many times, the product of a given quality by the technology of the prototype becomes impossible, in this case the technology of the proposed method solves the problem by sequential discrete movement of the reaction zone from bottom to top along the height of the reactor as it is filled with residual product — an oil sintering additive of a given quality. In the proposed method, it is possible to increase the number of reaction zones by 4-5 times and, accordingly, to increase the productivity of the process by the same amount.
Следует заметить, что после прекращения ввода в реакционную зону реактора высокотемпературных потоков температура в зоне реакции снижается, и эндотермический процесс термополиконденсации в этой зоне останавливается с получением продукта заданного качества. Однако термодеструктивный процесс дискретно переводят в следующую вышележащую зону, где процесс повторяется по аналогичной закономерности. Вышеприведенные циклы дискретно повторяются вплоть до полного заполнения реактора остаточным продуктом до заданного уровня (20 м).It should be noted that after the termination of the introduction of high-temperature flows into the reaction zone of the reactor, the temperature in the reaction zone decreases, and the endothermic process of thermal polycondensation in this zone stops to produce a product of a given quality. However, the thermodestructive process is discretely transferred to the next overlying zone, where the process is repeated according to a similar pattern. The above cycles are discretely repeated until the reactor is completely filled with residual product to a predetermined level (20 m).
Таким образом, предлагаемый способ позволяет получить нефтяную спекающую добавку заданного качества с содержанием летучих веществ 25-29% с одновременным повышением производительности процесса в 4-5 раз.Thus, the proposed method allows to obtain an oil sintering additive of a given quality with a volatile content of 25-29% with a simultaneous increase in the productivity of the process by 4-5 times.
Claims (6)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010116571/05A RU2433160C1 (en) | 2010-04-26 | 2010-04-26 | Method for preparing sintering additive |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010116571/05A RU2433160C1 (en) | 2010-04-26 | 2010-04-26 | Method for preparing sintering additive |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2433160C1 true RU2433160C1 (en) | 2011-11-10 |
Family
ID=44997212
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010116571/05A RU2433160C1 (en) | 2010-04-26 | 2010-04-26 | Method for preparing sintering additive |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2433160C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2709595C1 (en) * | 2018-11-21 | 2019-12-18 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") | Method of producing oil sintering additive |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1624016A1 (en) * | 1987-11-19 | 1991-01-30 | Предприятие П/Я В-2223 | Process for preparing caking additives from heavy petroleum feedstock |
| SU1675317A1 (en) * | 1989-07-10 | 1991-09-07 | Предприятие П/Я В-2223 | Method of producing pitch |
| RU2281314C1 (en) * | 2005-05-11 | 2006-08-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Method of obtaining residual product of thermal polycondensation |
| RU2296151C1 (en) * | 2005-08-11 | 2007-03-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Информ-технология" (ООО "Информ-технология") | Petroleum coke production process |
| RU2345117C2 (en) * | 2007-02-26 | 2009-01-27 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Oil sintering addition quality control procedure |
-
2010
- 2010-04-26 RU RU2010116571/05A patent/RU2433160C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1624016A1 (en) * | 1987-11-19 | 1991-01-30 | Предприятие П/Я В-2223 | Process for preparing caking additives from heavy petroleum feedstock |
| SU1675317A1 (en) * | 1989-07-10 | 1991-09-07 | Предприятие П/Я В-2223 | Method of producing pitch |
| RU2281314C1 (en) * | 2005-05-11 | 2006-08-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Method of obtaining residual product of thermal polycondensation |
| RU2296151C1 (en) * | 2005-08-11 | 2007-03-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Информ-технология" (ООО "Информ-технология") | Petroleum coke production process |
| RU2345117C2 (en) * | 2007-02-26 | 2009-01-27 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Oil sintering addition quality control procedure |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2709595C1 (en) * | 2018-11-21 | 2019-12-18 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") | Method of producing oil sintering additive |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2686152C1 (en) | Method of producing oil needle coke | |
| US20230272284A1 (en) | Coking system and coking process | |
| RU2433160C1 (en) | Method for preparing sintering additive | |
| RU2206595C1 (en) | Method for delayed coking of petroleum residues | |
| RU2515323C2 (en) | Method of delayed coking of oil residues | |
| RU2729191C1 (en) | Method for producing oil needle coke | |
| RU2372374C1 (en) | Processing method of black oil fuel and installation for its implementation | |
| EP2072602B1 (en) | Method of thermal cracking for petroleum-derived heavy oil | |
| RU2448145C1 (en) | Method for slow coking | |
| RU2256687C1 (en) | Method of retarding of petroleum residue coking | |
| US7736469B2 (en) | Production of hydrocarbon fuel | |
| CN116064095A (en) | Method and system for producing olefin by cracking heavy raw material | |
| CN111320169B (en) | Process method for producing high-end graphite carbon material | |
| RU2444555C1 (en) | Method for obtaining sintering oil additive | |
| RU2634019C1 (en) | Method of delayed coking of oil residues | |
| RU2744637C1 (en) | Delayed coking process for oil residues | |
| RU2281314C1 (en) | Method of obtaining residual product of thermal polycondensation | |
| RU2786846C1 (en) | Method for producing petroleum needle coke | |
| CN111704934A (en) | Device for thermal cracking of heavy oil by using pulverized coal and petroleum coke gasification | |
| RU2537859C1 (en) | Procedure for oil residues thermal degradation | |
| EP0200786B1 (en) | Coking apparatus | |
| RU2345117C2 (en) | Oil sintering addition quality control procedure | |
| CN111320168B (en) | Device and method for producing high-end graphite carbon material | |
| RU2538892C1 (en) | Procedure for processing oil residues | |
| RU2639795C2 (en) | Method of producing low-sulfur petroleum coke |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180427 |