RU2431626C1 - Fused refractory material - Google Patents
Fused refractory material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2431626C1 RU2431626C1 RU2010116551/03A RU2010116551A RU2431626C1 RU 2431626 C1 RU2431626 C1 RU 2431626C1 RU 2010116551/03 A RU2010116551/03 A RU 2010116551/03A RU 2010116551 A RU2010116551 A RU 2010116551A RU 2431626 C1 RU2431626 C1 RU 2431626C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- refractory material
- fused
- fused refractory
- cao
- temperature
- Prior art date
Links
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 title claims abstract description 29
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 19
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 6
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 16
- 238000005245 sintering Methods 0.000 abstract description 9
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 8
- 230000000930 thermomechanical effect Effects 0.000 abstract description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N dichromium trioxide Chemical compound O=[Cr]O[Cr]=O QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 abstract 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 11
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 8
- 229910000873 Beta-alumina solid electrolyte Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000003776 cleavage reaction Methods 0.000 description 4
- 230000007017 scission Effects 0.000 description 4
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 3
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 239000005368 silicate glass Substances 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- MQWCQFCZUNBTCM-UHFFFAOYSA-N 2-tert-butyl-6-(3-tert-butyl-2-hydroxy-5-methylphenyl)sulfanyl-4-methylphenol Chemical compound CC(C)(C)C1=CC(C)=CC(SC=2C(=C(C=C(C)C=2)C(C)(C)C)O)=C1O MQWCQFCZUNBTCM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052910 alkali metal silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000010494 dissociation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000005593 dissociations Effects 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000002529 flux (metallurgy) Substances 0.000 description 1
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 238000009766 low-temperature sintering Methods 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 230000001089 mineralizing effect Effects 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011029 spinel Substances 0.000 description 1
- 229910000314 transition metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству огнеупоров, в частности к получению методом плавления материала для изготовления огнеупорных масс и изделий.The invention relates to the production of refractories, in particular to the production by melting of a material for the manufacture of refractory masses and products.
Известен плавленый огнеупорный материал из а.с. СССР №893962, C04B 35/10, C04B 35/62, 1981 [1] на основе оксида алюминия, содержащий, мас.%: 64-85 Al2O3, 13-35 Cr2Oз, 0,1-0,5 Na2O, 0,8-2,5 CaO. Он имеет повышенную коррозионную стойкость в расплавах многощелочных силикатных стекол. Однако в связи с высоким содержанием оксида переходного металла (Cr2Oз) этот плавленый огнеупорный материал имеет низкую устойчивость к восстановительным газовым средам и расплавам металлов с высоким химическим сродством к кислороду, в частности к алюминию. К числу других его недостатков относятся также высокая температура спекания и повышенная испаряемость в высокотемпературном вакууме вследствие высокого парциального давления пара оксида хрома, что обусловлено его чрезмерным содержанием не только в виде малоиспаряемого твердого раствора с Al2O3, но и в химически несвязанном виде - минеральной фазе эсколаита.Known fused refractory material from and.with. USSR No. 893962, C04B 35/10, C04B 35/62, 1981 [1] based on aluminum oxide, containing, wt.%: 64-85 Al 2 O 3 , 13-35 Cr 2 O s , 0.1-0 5 Na 2 O, 0.8-2.5 CaO. It has increased corrosion resistance in melts of alkali silicate glasses. However, due to the high content of transition metal oxide (Cr 2 O h) the fused refractory material has a low resistance to a reducing atmosphere and melts of metals with high affinity to oxygen, in particular to aluminum. Other disadvantages include high sintering temperature and increased evaporation in high temperature vacuum due to the high partial pressure of chromium oxide vapor, which is caused by its excessive content not only in the form of a low-evaporation solid solution with Al 2 O 3 , but also in a chemically unbound form - mineral escolite phase.
По совокупности общих существенных признаков наиболее близким к патентуемому является плавленый огнеупорный материал, известный из патента RU №2371422, C04B 35/657 (2006.01), 2009 [2], содержащий, мас.%: 0,8-3,0 Na2O, 6,0-12,0 CaO, 6,0-12,0 Cr2O3, 1,0-3,0 MgO, 0,2-0,4 SiО2, Al2O3 - остальное. Данный плавленый огнеупорный материал характеризуется высокими показателями устойчивости к высокоагрессивным восстановительным средам, расплавам высокоактивных легких металлов, шлаков, флюсов, солей, а также механической прочности, термостойкости и температуры начала размягчения под нагрузкой образцов, выпиленных из слитка.In terms of the set of common essential features, the fused refractory material known from patent RU No. 2371422, C04B 35/657 (2006.01), 2009 [2], containing, wt.%: 0.8-3.0 Na 2 O, is closest to the patented one. , 6.0-12.0 CaO, 6.0-12.0 Cr 2 O 3 , 1.0-3.0 MgO, 0.2-0.4 SiO 2 , Al 2 O 3 - the rest. This fused refractory material is characterized by high resistance to highly aggressive reducing environments, melts of highly active light metals, slags, fluxes, salts, as well as mechanical strength, heat resistance, and the temperature of the onset of softening under load of samples cut from an ingot.
Фазовый (минеральный) состав известного плавленого огнеупорного материала представлен в основном тремя соединениями: щелочным β-глиноземом Na2O·11(Al,Cr)2O3, бонитом СаО·6(Al,Cr)2O3 и легированным хромистым корундом (Al,Cr)2O3 с температурами плавления соответственно: не менее 2000°C, 1850°C и 2060°C.The phase (mineral) composition of the known fused refractory material is mainly represented by three compounds: alkaline β-alumina Na 2 O · 11 (Al, Cr) 2 O 3 , bonite CaО · 6 (Al, Cr) 2 O 3 and doped chromium corundum ( Al, Cr) 2 O 3 with melting points, respectively: at least 2000 ° C, 1850 ° C and 2060 ° C.
Специфической особенностью кристаллографической конституции вещественного состава этого плавленого материала является наличие так называемой спайности - свойства кристаллов минералов раскалываться при механическом воздействии с образованием плоских обломков с системой зеркально гладких плоскостей. Именно таким свойством обладают щелочной β-глинозем и бонит, суммарное содержание которых в известном плавленом материале составляет 70-85 мас.%. Указанные минералы в отличие от всех других фаз известного плавленого огнеупорного материала имеют четыре системы совершенной спайности, что обуславливает в результате дробления образование частиц плоской (лещадной) формы. Преобладание в измельченном материале частиц лещадной формы отрицательно влияет на многие его свойства: износоустойчивость, прессуемость, спекаемость, однородность структуры и текстуры изделий на его основе. Прессованные изделия из данного плавленого материала имеют высокую пористость как до обжига, так и после термической обработки. В обжиге при повышении температуры до 1600°C происходит термическая диссоциация Na2O·11Al2O3, постепенное полное испарение Na2O и превращение β-глинозема в корунд. Процесс полного превращения в корунд сопровождается увеличением пористости, так как плотность корунда (3,9 г/см3) значительно превышает таковую β-глинозема (3,24 г/см3).A specific feature of the crystallographic constitution of the material composition of this fused material is the presence of so-called cleavage - the properties of mineral crystals cracking under mechanical action with the formation of flat fragments with a system of mirror-smooth planes. This property is possessed by alkaline β-alumina and bonite, the total content of which in the known fused material is 70-85 wt.%. These minerals, unlike all other phases of the known fused refractory material, have four perfect cleavage systems, which results in the formation of flat (flaky) particles as a result of crushing. The predominance of flaky particles in the crushed material negatively affects many of its properties: wear resistance, compressibility, sintering, uniformity of the structure and texture of products based on it. Pressed articles of this fused material have high porosity both before firing and after heat treatment. Thermal dissociation of Na 2 O · 11Al 2 O 3 , gradual complete evaporation of Na 2 O and conversion of β-alumina to corundum occurs in firing with increasing temperature to 1600 ° C. The process of complete conversion to corundum is accompanied by an increase in porosity, since the density of corundum (3.9 g / cm 3 ) significantly exceeds that of β-alumina (3.24 g / cm 3 ).
Задачей настоящего изобретения является устранение указанных недостатков, получение плавленого огнеупорного материала с высокими физико-химическими и термомеханическими свойствами, пригодного для производства качественных огнеупоров.The objective of the present invention is to remedy these disadvantages, to obtain a fused refractory material with high physico-chemical and thermomechanical properties, suitable for the production of high-quality refractories.
Технический результат состоит в снижении спайности и пористости плавленого огнеупорного материала, повышении плотности и температуры начала размягчения под нагрузкой.The technical result consists in reducing the cleavage and porosity of the fused refractory material, increasing the density and temperature of the onset of softening under load.
Для достижения технического результата согласно формуле изобретения плавленый огнеупорный материал содержит, мас.%: 0,3-0,7 Na2O; 1,0-1,5 CaO; 1,0-2,0 Cr2Oз; 0,5-1,0 MgO; 0,2-0,8 SiO2; Al2O3 - остальное.To achieve a technical result according to the claims, the fused refractory material contains, wt.%: 0.3-0.7 Na 2 O; 1.0-1.5 CaO; 1.0-2.0 Cr 2 O s ; 0.5-1.0 MgO; 0.2-0.8 SiO 2 ; Al 2 O 3 - the rest.
Сущность изобретения состоит в том, что заявленный химический состав плавленого огнеупорного материала обеспечивает формирование оптимального сочетания минерального состава и микроструктуры. В результате получаем следующий минеральный (фазовый) состав плавленого огнеупорного материала, мас.%: 10-12 β-глинозем Na2O11(Al,Cr)2O3; 10-12 бонит СаО6(A1,Cr)2O3; 71-75 корунд (Al,Cr)2O3; 2-4 шпинель Mg(Al,Cr)2O3 и 1-3 стеклофаза Na20CaOAl2O3nSiO2. При этом практически все минералы, кроме примесной стеклофазы, имеют улучшенный, легированный оксидом хрома химический состав. Наличие оксида хрома в кристаллической решетке минералов оказывает положительное влияние на термомеханические свойства, твердость и шлакоустойчивость материалов, а также на повышение максимальной температуры службы.The essence of the invention lies in the fact that the claimed chemical composition of the fused refractory material provides the formation of the optimal combination of mineral composition and microstructure. As a result, we obtain the following mineral (phase) composition of the fused refractory material, wt.%: 10-12 β-alumina Na 2 O11 (Al, Cr) 2 O 3 ; 10-12 bonit CaO6 (A1, Cr) 2 O 3 ; 71-75 corundum (Al, Cr) 2 O 3 ; 2-4 spinel Mg (Al, Cr) 2 O 3 and 1-3 glass phase Na20CaOAl 2 O 3 nSiO 2 . Moreover, almost all minerals, except for impurity glass phase, have an improved chemical composition doped with chromium oxide. The presence of chromium oxide in the crystal lattice of minerals has a positive effect on the thermomechanical properties, hardness and slag resistance of materials, as well as on increasing the maximum service temperature.
Пониженное против прототипа содержание щелочного β-глинозема и бонита в заявляемом плавленом огнеупорном материале уменьшает его спайность, улучшает прессуемость, однородность структуры и текстуры огнеупорных изделий, а высокое содержание корунда обеспечивает более низкую пористость и повышенную плотность.The content of alkaline β-alumina and bonite in the inventive fused refractory material reduced against the prototype reduces its cleavage, improves compressibility, uniformity of the structure and texture of refractory products, and a high content of corundum provides lower porosity and increased density.
Оптимальное содержание Na2O; CaO; MgO и SiO2, выполняющих функцию минерализующих компонентов, необходимо для комбинированного твердо-жидкофазного спекания материала при изготовлении на его основе огнеупорных изделий по обжиговой технологии. Главная минеральная составляющая - легированный хромистый корунд, без вышеуказанных силикатной стеклофазы и оксидных фаз минералов не может обеспечить относительно низкотемпературного спекания (1400-1500°C).The optimal content of Na 2 O; CaO; MgO and SiO 2 , which perform the function of mineralizing components, are necessary for combined solid-liquid-phase sintering of the material in the manufacture of refractory products based on it by roasting technology. The main mineral component is doped chromium corundum, without the above silicate glass phase and oxide phases of minerals it cannot provide relatively low-temperature sintering (1400-1500 ° C).
При содержании в плавленом огнеупорном материале Na2O ниже заявляемого предела пороисходит увеличение пористости при спекании, механической прочности и твердости, а при содержании Na2O более 0,7 мас.% резко возрастает количество эвтектического расплава, уменьшаются термопрочность, твердость и спекаемость. Снижение показателей механических свойств и спекания обусловлено чрезмерным содержанием β-глинозема. Превышение заявленных пределов CaO; MgO и SiO2 вызывает снижение огнеупорности, твердости и плотности материала. Если количество данных оксидов менее заявляемых пределов, то существенно снижается скорость формирования керамической структуры в связи с недостаточным содержанием минерализаторов.When the content of Na 2 O in the fused refractory material is lower than the claimed limit, an increase in porosity during sintering, mechanical strength and hardness occurs, and when the content of Na 2 O is more than 0.7 wt.%, The amount of eutectic melt sharply increases, thermal strength, hardness and sintering decrease. The decrease in mechanical properties and sintering is due to the excessive content of β-alumina. Exceeding the declared limits of CaO; MgO and SiO 2 causes a decrease in refractoriness, hardness and density of the material. If the amount of these oxides is less than the declared limits, then the rate of formation of the ceramic structure is significantly reduced due to the insufficient content of mineralizers.
Оптимальное суммарное содержание оксидов Al2O3 и Cr2O3 должно находиться в пределах 95-99 мас.%, в том числе 1-2 мас.% легирующего Cr2O3 для обеспечения высоких термомеханических свойств огнеупорных изделий из патентуемого плавленого огнеупорного материала.The optimal total content of oxides Al 2 O 3 and Cr 2 O 3 should be in the range of 95-99 wt.%, Including 1-2 wt.% Alloying Cr 2 O 3 to ensure high thermomechanical properties of refractory products from patented fused refractory material .
Для получения плавленого огнеупорного материала заявляемого состава использовали смеси оксидов Na2O; CaO; Cr2O3; MgO; SiO2; Al2O3 технической чистоты, а также природное минеральное сырье, синтетические и техногенные материалы идентичного вещественного состава. Химический состав исходных шихт рассчитывали исходя из необходимого содержания указанных оксидов в заявляемом плавленом огнеупорном материале с учетом безвозвратных потерь при плавке.To obtain a fused refractory material of the claimed composition used a mixture of oxides of Na 2 O; CaO; Cr 2 O 3 ; MgO; SiO 2 ; Al 2 O 3 of technical purity, as well as natural mineral raw materials, synthetic and technogenic materials of identical material composition. The chemical composition of the initial charge was calculated on the basis of the required content of these oxides in the inventive fused refractory material, taking into account the irretrievable losses during melting.
Указанные компоненты в рассчитанном количестве загружали в электродуговую печь РКЗ-4 и плавили при температуре 2000-2100°C°С в окислительно-восстановительной среде. Состав газовой среды регулировали положением электродов относительно зеркала расплава. Выпуск расплава в изложницу производили через 3,5 часа. Расход электроэнергии на 1 т заявляемого плавленого огнеупорного материала составил 1500 квт·ч.The specified components in the calculated amount were loaded into an RKZ-4 electric arc furnace and melted at a temperature of 2000-2100 ° C ° C in a redox environment. The composition of the gaseous medium was regulated by the position of the electrodes relative to the melt mirror. The release of the melt into the mold was performed after 3.5 hours. The energy consumption per 1 ton of the inventive fused refractory material amounted to 1500 kW · h.
Примеры химического состава полученного плавленого огнеупорного материала и материала-прототипа, а также их свойства указаны в таблице. Температуру начала размягчения под нагрузкой 0,2 МПа определяли по ГОСТ 4070-2000 на образцах, вырезанных из слитков. Пористость открытую и плотность кажущуюся определяли по ИСО 5017-88 (ГОСТ 2409-95) на прессованных образцах, изготовленных из полифракционной шихты из плавленых материалов, после обжига при 1450°C в течение 2 часов.Examples of the chemical composition of the obtained fused refractory material and the material of the prototype, as well as their properties are shown in the table. The temperature of the onset of softening under a load of 0.2 MPa was determined according to GOST 4070-2000 on samples cut from ingots. Open porosity and apparent density were determined according to ISO 5017-88 (GOST 2409-95) on pressed samples made of polyfraction mixture from fused materials, after firing at 1450 ° C for 2 hours.
Выход частиц лещадной формы определяли визуально путем отбора плоских зерен в валовой навеске (100 г) дробленого материала фракции 10-3 мм. Процентное количество вычисляли соотношением массы отобранных лещадных зерен к массе валовой навески.The yield of flaky particles was determined visually by selecting flat grains in a gross sample (100 g) of crushed material of a fraction of 10-3 mm. The percentage was calculated by the ratio of the mass of selected flaky grains to the mass of the gross sample.
Из таблицы видно, что патентуемый плавленый огнеупорный материал при измельчении имеет значительно меньший выход частиц лещадной формы, а показатели основных физико-химических и термомеханических свойств (пористость, плотность, температура начала размягчения) более лучшие, чем у образца по прототипу. Более низкая пористость образцов из заявляемого плавленого огнеупорного материала, обожженных при температуре 1450°C, подтверждает их лучшее спекание.The table shows that the patented fused refractory material during grinding has a significantly lower yield of flaky particles, and the indicators of the main physicochemical and thermomechanical properties (porosity, density, softening start temperature) are better than those of the prototype sample. The lower porosity of the samples of the inventive fused refractory material, calcined at a temperature of 1450 ° C, confirms their better sintering.
Свойства предложенного плавленого огнеупорного материала позволяют успешно использовать его в качестве сырья для производства огнеупоров с температурой службы до 1650-1700°C, что подтвердили результаты промышленных испытаний. Источники информацииThe properties of the proposed fused refractory material allow its successful use as a raw material for the production of refractories with a service temperature of up to 1650-1700 ° C, which was confirmed by the results of industrial tests. Information sources
1. А.с. СССР №893962, C04B 35/10, C04B 35/62, 1981.1. A.S. USSR No. 893962, C04B 35/10, C04B 35/62, 1981.
2. Патент RU №2371422, C04B 35/657 (2006.01), 2009.2. Patent RU No. 2371422, C04B 35/657 (2006.01), 2009.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010116551/03A RU2431626C1 (en) | 2010-04-26 | 2010-04-26 | Fused refractory material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010116551/03A RU2431626C1 (en) | 2010-04-26 | 2010-04-26 | Fused refractory material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2431626C1 true RU2431626C1 (en) | 2011-10-20 |
Family
ID=44999182
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010116551/03A RU2431626C1 (en) | 2010-04-26 | 2010-04-26 | Fused refractory material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2431626C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2574236C2 (en) * | 2014-05-06 | 2016-02-10 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственный центр "Цеолит" (ООО НПЦ "Цеолит") | Fused refractory material |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB448941A (en) * | 1933-12-18 | 1936-06-17 | Carborundum Co | Improvements in or relating to the production of crystalline compositions containing chromium oxide |
| US6812177B2 (en) * | 2000-05-31 | 2004-11-02 | Asahi Glass Company, Limited | Porous high-alumina fused cast refractory and method of its production |
| RU2347766C2 (en) * | 2007-04-16 | 2009-02-27 | ОАО "Первоуральский динасовый завод" (ОАО "ДИНУР") | Electrocorundum and method of making it |
-
2010
- 2010-04-26 RU RU2010116551/03A patent/RU2431626C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB448941A (en) * | 1933-12-18 | 1936-06-17 | Carborundum Co | Improvements in or relating to the production of crystalline compositions containing chromium oxide |
| US6812177B2 (en) * | 2000-05-31 | 2004-11-02 | Asahi Glass Company, Limited | Porous high-alumina fused cast refractory and method of its production |
| RU2347766C2 (en) * | 2007-04-16 | 2009-02-27 | ОАО "Первоуральский динасовый завод" (ОАО "ДИНУР") | Electrocorundum and method of making it |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2574236C2 (en) * | 2014-05-06 | 2016-02-10 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственный центр "Цеолит" (ООО НПЦ "Цеолит") | Fused refractory material |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3007684B2 (en) | Zircon refractories with improved thermal shock resistance | |
| RU2527947C2 (en) | Fireproof block for glass-melting furnace | |
| CN101037297B (en) | Fused grain of alumina - titanium dioxide - zirconia | |
| JP7168577B2 (en) | Alumina/Zirconia/Silica Fused Casting Refractory and Glass Melting Kiln | |
| JP5107230B2 (en) | Zircon-based sintered products | |
| KR20180052717A (en) | Magnesium-rich fused magnesium aluminate particles | |
| JP5782118B2 (en) | Refractory block and glass furnace | |
| EP2121538B1 (en) | Basic refractories composition containing magnesium orthotitanate and calcium titanate, process for its production and uses thereof | |
| Kumar et al. | Thermo-mechanical properties of mullite—zirconia composites derived from reaction sintering of zircon and sillimanite beach sand: Effect of CaO | |
| Standard et al. | Densification of zirconia-conventional methods | |
| WO2016013384A1 (en) | Alumina-zirconia-silica fused-cast refractory, glass melting furnace, and method for producing glass plate | |
| CN111542898B (en) | Hard and crack-resistant glasses and glass-ceramics rich in Al2O3 | |
| CA3024486A1 (en) | Spinel refractory granulates which are suitable for elasticizing heavy-clay refractory products, method for their production and use thereof | |
| RU2431626C1 (en) | Fused refractory material | |
| Song et al. | Influence of raw material purity on microstructure and properties of calcia refractory | |
| WO2017115698A1 (en) | Alumina-zirconia-silica refractory, glass melting furnace, and method for manufacturing plate glass | |
| EP1328490B1 (en) | Refractory article | |
| WO2016068111A1 (en) | Alumina-zirconia-silica fused-cast refractory material, glass furnace, and method for producing sheet glass | |
| RU2347766C2 (en) | Electrocorundum and method of making it | |
| WO2016006531A1 (en) | Fused-cast alumina-zirconia-silica refractory, glass melting furnace, and method for producing glass plate | |
| US10981837B2 (en) | Granule for producing a fire-proof product, use of such granules, fire-proof product, method for producing a fire-resistant product, and product produced by said method | |
| RU2422405C1 (en) | Crude mixture and method of producing high-strength refractory ceramic based on said mixture | |
| RU2367632C1 (en) | Fused forsterite-containing material and method of obtainment | |
| CA3024525A1 (en) | Spinel refractory granulates which are suitable for elasticizing heavy-clay refractory products, method for their production and use thereof | |
| Zhang et al. | Preparation and thermal-mechanical properties of aluminum titanate based ceramics |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20140427 |