RU2418079C2 - Способ производства агломерата для доменной плавки - Google Patents
Способ производства агломерата для доменной плавки Download PDFInfo
- Publication number
- RU2418079C2 RU2418079C2 RU2009125834/02A RU2009125834A RU2418079C2 RU 2418079 C2 RU2418079 C2 RU 2418079C2 RU 2009125834/02 A RU2009125834/02 A RU 2009125834/02A RU 2009125834 A RU2009125834 A RU 2009125834A RU 2418079 C2 RU2418079 C2 RU 2418079C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- agglomerate
- scale
- mixture
- sinter
- production
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 238000002844 melting Methods 0.000 title abstract description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 title abstract description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 37
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 29
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 23
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 14
- 239000003415 peat Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 6
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 5
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims description 23
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 claims description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 abstract description 13
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 17
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 8
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 7
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 6
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 5
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 5
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 5
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 4
- 230000008859 change Effects 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 3
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- 239000003463 adsorbent Substances 0.000 description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 2
- 230000002209 hydrophobic effect Effects 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 2
- 230000003313 weakening effect Effects 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- 244000309464 bull Species 0.000 description 1
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical group [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000000593 degrading effect Effects 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 235000013311 vegetables Nutrition 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к агломерации шихт, содержащих вторичное сырье, с получением железорудного офлюсованного агломерата для выплавки чугуна. Способ производства агломерата, спекаемого из шихты, состоящей из железосодержащих компонентов, флюса и топлива, включает ее подготовку путем дозирования, смешивания и окомкования и последующее спекание. В процессе подготовки в качестве одного из железосодержащих компонентов формируют смесь из шламов, окалины, в том числе замасленной, и мелкофракционной добавки растительного происхождения в виде древесных опилок или торфа или их смеси. Смесь формируют с массовым соотношением добавки к смеси шламов и окалины в пределах 0,01-0,05 и 0,01-0,07 при производстве агломерата в интервалах его основности CaO/SiO2 1,10-1,44 ед. и 1,45-1,90 соответственно. Количество вводимых шламов и окалины составляет 50-120 кг/т агломерата. Изобретение расширяет возможности вовлечения в передел вторичного сырья, позволяет улучшить комплекс металлургических свойств агломерата и сэкономить энергоресурсы при его производстве и проплавке. 3 табл.
Description
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к агломерации шихт, содержащих вторичное сырье, с получением железорудного офлюсованного агломерата для выплавки чугуна.
Известен способ, в котором утилизация замасленной окалины с определенной влажностью и содержанием масел через агломерацию включает ее совместную подготовку с комкующей составляющей шихты в массовом отношении к последней в пределах 0,01-0,5 (Способ утилизации замасленной окалины через агломерацию. - Заявка на изобретение РФ №92005879 кл. С22В 1/16, дата подачи заявки 1992.11.12, публикации 1996.05.27, бюл. №15).
Недостаток способа заключается в следующем. Обычные компоненты агломерационной шихты, в том числе комкующие (например, частицы аглоруды, шлака, возврата), инертны по отношению к парам масел, а мелкодисперсные частицы замасленной окалины не являются комкуемым компонентом из-за гидрофобных свойств и не улучшают гранулометрический состав окомкованной шихты. Поэтому организовать горение масел замасленной окалины в агломерируемом слое до их испарения, как предполагалось в известном способе, практически не представляется возможным. Это в значительной мере ограничивает содержание такой окалины в аглошихте по эксплуатационным и экологическим причинам.
Предлагаемый способ расширяет возможность вовлечения в передел вторичного железосодержащего сырья, в том числе шламов и окалины, взамен минерального без ухудшения условий эксплуатации газоотводящего оборудования, позволяет улучшить металлургические свойства агломерата и сэкономить энергоресурсы при его производстве и проплавке, т.е. направлен на решение технической и экономической задач.
Предлагаемый способ производства агломерата для доменной плавки, спекаемого из шихты, состоящей из железосодержащих компонентов, флюса и топлива, включающий ее подготовку путем дозирования, смешивания и окомкования, последующее спекание и проплавку полученного агломерата, отличается от известного способа тем, что в процессе подготовки в качестве одного из железосодержащих компонентов формируют смесь из шламов, окалины, в том числе замасленной, с мелкофракционной добавкой растительного происхождения, представленной предпочтительно древесными опилками или торфом или их смесью в массовом отношении добавки к сумме шламов и окалины в пределах 0,01-0,05 и 0,01-0,07 соответственно при производстве агломерата в интервалах основности CaO/SiO2 1,10-1,44 и 1,45-1,90 ед. при введении суммарного количества шламов и окалины 50-120 кг/т агломерата.
Сущность способа заключается в следующем. Железосодержащие шламы ввиду их высокой дисперсности и влажности предрасположены к образованию комков, склонных к разрушению в зоне переувлажнения спекаемого слоя, либо в процессе окомкования комки могут достичь критических размеров, при которых они не будут расплавляться, а лишь высыхать, ослабляя прочность тела спека и переходя в возврат. Формирование промежуточной смеси, состоящей из шламовой окалины, содержащей шламы металлургических переделов (в их состав могут входить увлажненные пыли, кроме колошниковой, являющейся самостоятельным компонентом аглошихты, аналогичные шламам по физико-химическим свойствам) и окалину, в том числе замасленную, позволяет в процессе массобмена создать на поверхности исходных комков гидрофобную масляную пленку и предотвратить их рост до критических размеров. Вместе с тем, масло замасленной окалины имеет отрицательное свойство испаряться не воспламенившись, затем оседать совместно с пылью на поверхности газоходов, очистных агрегатов и лопатках эксгаустеров. Масло необходимо связать и увеличить полноту его сгорания, воспрепятствовав переходу в газовую фазу в естественном виде в процессе агломерации. Такими свойствами обладают мелкофракционные отходы деревообрабатывающих производств в виде опилок и продукт неполного разложения органической массы в условиях болот в виде торфа, являющиеся адсорбентами паров масел в тесном контакте с замасленной окалиной в сформированной по предлагаемому способу смеси. Температура испарения масел совпадает с температурой воспламенения опилок и торфа (380-450°С) и происходит их одновременное горение. Катализатором горения является гашеная известь, вносимая уже прошедшими термическую обработку шламами. Опилки и торф не требуют дополнительного измельчения так же, как окалина и шламы, и обладают необходимыми теплофизическими и физико-химическим свойствами.
Обычно основной унос паров масел имеет место на середине длины агломашины, когда зона переувлажнения доходит до колосниковой решетки или слоя постели и испарение достигает максимума.
Влияние ввода мелкофракционных добавок растительного происхождения, представленных предпочтительно опилками или торфом или их смесью, на содержание масел в отходящем газе в середине аглопроцесса и температурно-тепловой уровень последнего, регулируемый расходом коксовой мелочи на спекание и характеризуемый содержанием FeO в спеке, определяли специальными опытами в лабораторной аглочаше диаметром 500 мм при высоте слоя шихты 380 мм и постели 20 мм.
Железосодержащая часть аглошихты состояла из концентратов с кислой и магнезиальной пустой породой в соотношении 50:50, 100 кг/т агломерата, смеси шламов и окалины, в том числе замасленной (с общим содержанием масел в окалине 3%) с добавкой растительного происхождения в виде опилок или торфа. Содержание шламов, первичной и замасленной окалины составляло по 1/3 каждого компонента. Отношение добавки к смеси шламов и окалины варьировали в пределах 0,01-0,10 по массе. Сформированную по предлагаемому способу смесь выдерживали в течение 10 суток. Шихту офлюсовывали СаО-содержащим флюсом до расчетной основности CaO/SiO2 1,60 ед., количество возврата 35%.
Ввиду высокой реакционной способности и пониженной жаропроизводительности опилок и торфа расход коксовой мелочи на тонну агломерата изменяли обратно пропорционально расходу добавок не в адекватной массе, а в эквиваленте 0,3 кг/кг.
Результаты спеканий представлены в таблице 1.
Из полученных результатов следует, что в сравнении с базовым опытом при содержании добавок 1-7 кг/т агломерата и отношении добавка: смесь шлама и окалины 0,01-0,07 содержание масел в отходящем газе снизилось в пределах 16-35% (опыты №2 и 5). Повысился выход годного агломерата, характеризующий его прочностные свойства в исходном состоянии, значительно возросла удельная производительность (т/м2 час).
Повышение отношения добавка: смесь шламов и окалины сверх 0,07 до 0,10 в случае использования как опилок, так и торфа сопровождалось снижением выхода годного из-за образования повышенного количества крупных пор от выгоревшей добавки, ослабляющих тело спека. Это также не увеличивало степень удаления масел, поскольку улучшение газопроницаемости слоя шихты и рост вертикальной скорости спекания сокращало продолжительность контакта паров масел с адсорбирующей добавкой.
В целом использование опилок или торфа показало одинаковый результат, что позволяет вводить их как раздельно, так и в смеси, а отношение добавки к смеси шламов и окалины 0,01-0,07 остается оптимальным в исследованном интервале ввода последней в аглошихту в количестве 50-120 кг на тонну агломерата. Для сравнения - при вводе в шихту раздельно шламов, первичной окалины и смеси замасленной окалины с возвратом (известный способ) содержание масел в отходящем газе повысилось до 0,340 мг/м3.
Явление повышения скорости спекания и количества расплава с ростом основности аглошихты и агломерата и положительное влияние опилок и торфа на скорость спекания за счет разрыхления аглошихты делают необходимым дифференцированный подход к количеству вводимой добавки. Если ввод добавки по нижнему пределу уже обеспечивает снижение содержания масел в отходящем газе, то верхний предел должен быть оптимизирован в сочетании этого показателя с прочностными свойствами спека и его восстановимостью.
Добавки растительного происхождения в процессе агломерации выгорают и практически не влияют на химический состав агломерата. В то же время, их влияние на структуру спека и связанную с этим прочность продукта в исходном состоянии и восстановимость, косвенно характеризуемую содержанием FeO в продукте, значительно. Одновременное изменение скорости спекания, структуры и минералогического состава агломерата также оправдывают дифференцированный подход к оптимизации количества добавок при производстве агломерата различной основности. Проведена серия спекания агломерата, результаты которых представлены в таблице 2.
| Таблица 2 | |||||
| Прочность (числитель) и истираемость (знаменатель) агломерата после низкотемпературного восстановления по ИСО 3930, % | |||||
| CaO/SiO2,ед. | Показатель прочности (RDJ+6,3) и истираемости (RDJ-0,5) агломерата при массовом отношении добавки (опилки) к смеси шламов и окалины (100 кг/т агломерата) | ||||
| 0 | 0,01 | 0,03 | 0,05 | 0,07 | |
| 1,10 |
|
|
|
|
|
| 1,35 |
|
|
|
|
|
| 1,44 |
|
|
|
|
|
| 1,50 |
|
|
|
|
|
| 1,60 |
|
|
|
|
|
| 1,90 |
|
|
|
|
|
Ввод добавки по нижнему пределу ее массового отношения к смеси шламов и окалины 0,01 положительно влияет на восстановимость агломерата, определяющую расход кокса в доменной плавке в пределах рабочей основности агломерата от 1,10 до 1,90 при плавке соответственно 100% агломерата или смеси с частично офлюсованными окатышами на шлаках заданной постоянной основности. В то же время, положительный эффект верхнего предела 0,07 по догоранию масел, оставаясь таковым и с точки зрения незначительного снижения прочностных характеристик спека в интервале основности начиная с 1,45 и до 1,9 ед., то с этой же позиции ограничивается величиной 0,05 в интервале основности 1,10-1,44 ед. Зависимость прочности агломерата от основности имеет параболический характер с минимумом при 1,44 ед. Аналогичные результаты с незначительным отличием абсолютной величины показателей получены и при использовании торфа.
Прогноз изменения расхода кокса в доменной плавке при проплавке агломерата в первом среднем нижнем интервале основности СаО/SiO2 1,35 ед. (соотношение агломерат:окатыши 67:33) и во втором среднем более высоком интервале основности 1,60 ед. (соотношение агломерат:окатыши 48:52) проводили по методике, изложенной в Патенте РФ №2283877 кл. С21В 1/14 «Способ определения металлургической ценности доменного железорудного сырья», по показателю качества, включающему исходные свойства продукта и свойства при восстановительно-тепловой обработке.
Комплексный показатель качества оценивали по балльной системе составляющих по зависимости
где ПК - комплексный показатель качества, баллы;
Fi и Вi - соответственно составляющие комплексного показателя качества и соответствующие им баллы, учитывающие влияние:
F1·B1=(Fe-47)·1,0 - содержания железа (Fe, %);
F2·В2=[(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)]·5,0 - основности полной, ед.;
F3·В3=-(100-П)·0,1 - прочности (П, %) по ИСО 3271;
F4·В4=-(И)·0,1 - истираемости (И, %) по ИСО 3271;
F5·B5=-(RDJ)·0,1 - истираемости (RDJ - 0,5, %) по ИСО 3930;
F6·B6=(Wk/W1)·0,1 - отношения степени восстановления по ИСО 7992 (Wk %) к степени восстановления по ИСО 13930 (W1 %);
F7·B7=[(T-1300)/50]·1,0,
F8·B8=-(M)-0,05 и F9·В9=-(FeO)-0,05 - соответственно температуры начала фильтрации расплава (Т, °С), массы не профильтровавшегося расплава (M, %) и содержания закиси железа в первичном шлаке (FeO, %) при нагреве на слое кокса до 1600°С восстановленного по ИСО 7992 железорудного материала.
При этом изменение ПК на каждый один балл оценивали обратно пропорционально базовому изменению расхода кокса на 4-7 кг/тонну чугуна. Входящие в составляющие ПК F3…F9 величины определяют экспериментально.
Полученные результаты приведены в таблице 3.
| Таблица 3 | ||||
| Величина составляющих, входящих в показатель качества (числитель), и соответствующие им баллы (знаменатель) при спекании агломерата разной основности из шихты без опилок и с опилками | ||||
| Составляющие | Основность агломерата CaO/SiO2, ед. | |||
| 1,35 | 1,60 | |||
| Отношение опилки: смесь шламов и окалины | 0 | 0,03 | 0 | 0,03 |
| F1 |
|
|
|
|
| F2 |
|
|
|
|
| F3 |
|
|
|
|
| F4 |
|
|
|
|
| F5 |
|
|
|
|
| F6 |
|
|
|
|
| F7 |
|
|
|
|
| F8 |
|
|
|
|
| F9 |
|
|
|
|
| ПК | 16,524 | 17,081 | 16,249 | 16,937 |
Прогнозное снижение расхода кокса с учетом металлургических свойств агломерата составило:
для основности агломерата CaO/SiO2 1,35 ед.
(17,081-16,524)·(4÷7)·0,67=1,49-2,61 кг/т чугуна;
для основности агломерата CaO/SiO2 1,60 ед.
(16,937-16,249)·(4÷7)·0,48=1,0-2,31 кг/т чугуна,
где 0,67 и 0,48 - доля агломерата в смеси с окатышами.
В промышленных условиях смесь шламов, окалины и добавки растительного происхождения формируют на отдельной площадке путем перемешивания всех составляющих, укладки в штабель, выдержке в нем желательно не менее 10 суток, последующей отгрузки на аглофабрику. В приемные бункера шихтового отделения сформированную смесь подают отдельно либо совместно с холодным отсевом с доменных печей при его наличии. Дозируют на сборный конвейер как самостоятельный железосодержащий компонент аглошихты. Отдозированные в шихтовом отделении железосодержащие компоненты, флюс и топливо смешивают, окомковывают и спекают с получением агломерата заданного состава.
В периоды проплавки на доменной печи объемом 1000 м3 агломерата из шихты с использованием смеси из шламов и окалины 100 кг/т агломерата и опилок 3 кг/т агломерата при соотношении агломерата основностью 1,60 ед. с окатышами 67:33 и агломерата основностью 1,35 ед. с окатышами 48:52 в сравнении с предшествующими периодами с использованием агломерата из шихты с аналогичным расходом шламов и окалины, но без опилок, достигнуто снижение расхода кокса соответственно с 423 до 421 кг/т чугуна и с 425 до 423,5 кг/т чугуна.
Claims (1)
- Способ производства агломерата для доменной плавки, спекаемого из шихты, состоящей из железосодержащих компонентов, флюса и топлива, включающий ее подготовку путем дозирования, смешивания и окомкования и последующее спекание, отличающийся тем, что в процессе подготовки в качестве одного из железосодержащих компонентов формируют смесь из шламов, окалины, в том числе замасленной, и мелкофракционной добавки растительного происхождения в виде древесных опилок, или торфа, или их смеси, при этом смесь формируют с массовым соотношением добавки к смеси шламов и окалины в пределах 0,01-0,05 и 0,01-0,07 при производстве агломерата в интервалах его основности CaO/SiO2 1,10-1,44 ед. и 1,45-1,90 соответственно, а количество вводимых шламов и окалины составляет 50-120 кг/т агломерата.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009125834/02A RU2418079C2 (ru) | 2009-07-06 | 2009-07-06 | Способ производства агломерата для доменной плавки |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009125834/02A RU2418079C2 (ru) | 2009-07-06 | 2009-07-06 | Способ производства агломерата для доменной плавки |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2009125834A RU2009125834A (ru) | 2011-01-20 |
| RU2418079C2 true RU2418079C2 (ru) | 2011-05-10 |
Family
ID=44732837
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2009125834/02A RU2418079C2 (ru) | 2009-07-06 | 2009-07-06 | Способ производства агломерата для доменной плавки |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2418079C2 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2460812C1 (ru) * | 2011-05-20 | 2012-09-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ получения известково-магнезиального агломерата для сталеплавильного производства |
| RU2558840C1 (ru) * | 2014-03-31 | 2015-08-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") | Способ определения полноты истечения расплава при доменной плавке |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2026377C1 (ru) * | 1990-12-10 | 1995-01-09 | Ивановский государственный энергетический университет | Способ производства агломерата |
| RU98122482A (ru) * | 1998-12-15 | 2000-09-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Источник" | Способ подготовки шлама к агломерации |
-
2009
- 2009-07-06 RU RU2009125834/02A patent/RU2418079C2/ru active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2026377C1 (ru) * | 1990-12-10 | 1995-01-09 | Ивановский государственный энергетический университет | Способ производства агломерата |
| RU98122482A (ru) * | 1998-12-15 | 2000-09-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Источник" | Способ подготовки шлама к агломерации |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2460812C1 (ru) * | 2011-05-20 | 2012-09-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ получения известково-магнезиального агломерата для сталеплавильного производства |
| RU2558840C1 (ru) * | 2014-03-31 | 2015-08-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") | Способ определения полноты истечения расплава при доменной плавке |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2009125834A (ru) | 2011-01-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Lu et al. | Iron ore sintering | |
| Das et al. | An overview of utilization of slag and sludge from steel industries | |
| Zhanikulov et al. | Receiving Portland cement from technogenic raw materials of South Kazakhstan | |
| EP1996735A4 (en) | MANUFACTURE OF EISTEN WITH ENVIRONMENTALLY FRIENDLY RENEWABLE OR RECYCLED REDUCING AGENTS | |
| Wang et al. | Advanced converter sludge utilization technologies for the recovery of valuable elements: A review | |
| AU2009273783B2 (en) | Process to produce manganese pellets from non-calcinated manganese ore and agglomerate obtained by this process | |
| Khojiev et al. | The technology for the reduction of metal oxides using waste polyethylene materials | |
| AU2012397402B2 (en) | Reduced-iron production method and production device | |
| Sudhir et al. | Utilization of rice husk substituting fossil fuel for pelletization process of goethite iron ore | |
| Zou et al. | Effects of dust collection from converter steelmaking process on combustion characteristics of pulverized coal | |
| RU2404271C1 (ru) | Способ переработки некондиционных железо- и цинксодержащих отходов металлургического производства | |
| El-Hussiny et al. | Effect of recycling blast furnace flue dust as pellets on the sintering performance | |
| RU2418079C2 (ru) | Способ производства агломерата для доменной плавки | |
| RU2458158C2 (ru) | Способ получения окомкованного металлургического сырья | |
| Ruan et al. | Utilization and detoxification of gypsum sludge by replacing limestone in reduction smelting of high lead slag | |
| Iticescu et al. | Methods to reduce environmental impact of municipal waste water sewage sludge. | |
| JP2019521252A (ja) | 生のカルシウム−マグネシウム化合物を含むブリケット形態の組成物、その製造方法およびその使用 | |
| CN113549758A (zh) | 一种含有废活性炭的烧结矿及制备方法 | |
| Turebekova et al. | Ways of the lead-bearing slag waste utilization | |
| JP4268439B2 (ja) | 廃石膏ボードを用いた高機能性カルシウムフェライトの製造方法 | |
| RU2345150C2 (ru) | Шихта для производства агломерата | |
| RU2281976C2 (ru) | Шихта для производства агломерата | |
| Dutta | Utilization of iron & steel plant wastes by briquetting/pelletization | |
| Dong et al. | Resource Utilization of Solid Waste by Thermometallurgy in Steel Processes | |
| RU2840418C1 (ru) | Способ подготовки сырья к производству оксида цинка вельц-процессом |