RU2404022C1 - Method of producing doped iron alloy from production wastes - Google Patents
Method of producing doped iron alloy from production wastes Download PDFInfo
- Publication number
- RU2404022C1 RU2404022C1 RU2009132761/02A RU2009132761A RU2404022C1 RU 2404022 C1 RU2404022 C1 RU 2404022C1 RU 2009132761/02 A RU2009132761/02 A RU 2009132761/02A RU 2009132761 A RU2009132761 A RU 2009132761A RU 2404022 C1 RU2404022 C1 RU 2404022C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- amount
- thermite mixture
- thermit
- mixture
- mass
- Prior art date
Links
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 239000002699 waste material Substances 0.000 title claims abstract description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 51
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 14
- MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N trimethyl(1,1,2,2,2-pentafluoroethyl)silane Chemical compound C[Si](C)(C)C(F)(F)C(F)(F)F MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims abstract description 12
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 239000003832 thermite Substances 0.000 claims description 34
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 6
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 10
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 abstract description 8
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 abstract description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 abstract description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- OOJQNBIDYDPHHE-UHFFFAOYSA-N barium silicon Chemical compound [Si].[Ba] OOJQNBIDYDPHHE-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 239000003818 cinder Substances 0.000 abstract 1
- 238000010327 methods by industry Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 14
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 14
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 10
- QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N B#[Ti]#B Chemical compound B#[Ti]#B QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910033181 TiB2 Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 4
- 229910000997 High-speed steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 241000256602 Isoptera Species 0.000 description 2
- 229910001182 Mo alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- 241000600039 Chromis punctipinnis Species 0.000 description 1
- 101100110007 Neurospora crassa (strain ATCC 24698 / 74-OR23-1A / CBS 708.71 / DSM 1257 / FGSC 987) asd-1 gene Proteins 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 description 1
- DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N barium atom Chemical compound [Ba] DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002019 doping agent Substances 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000001995 intermetallic alloy Substances 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000001902 propagating effect Effects 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения легированных сплавов железа из железосодержащих отходов производства.The invention relates to powder metallurgy, in particular to methods for producing alloyed iron alloys from iron-containing production wastes.
Известен способ получения сплава железа из отходов производства, включающий смешивание железной окалины в количестве 70-80 мас.%, железосодержащего порошка в количестве 10-15 мас.% и алюминиевого порошка в количестве 15-20 мас.% с получением термитной смеси, загрузку этих компонентов в тигель и плавление сплава железа самораспространяющимся высокотемпературным синтезом (патент RU 2192478, МПК7 С21В 15/00, В22F 3/23).A known method of producing an alloy of iron from industrial wastes, including mixing iron oxide in an amount of 70-80 wt.%, Iron-containing powder in an amount of 10-15 wt.% And aluminum powder in an amount of 15-20 wt.% To obtain a thermite mixture, loading these components into a crucible and melting of an iron alloy by self-propagating high-temperature synthesis (patent RU 2192478, IPC 721B 15/00, B22F 3/23).
Основным недостатком этого способа является узкая сфера использования, так как получаемый сплав железа можно применять только в качестве шихты для дальнейшего производства легированных сплавов с дополнительной термообработкой из-за его низкой твердости, составляющей 10 HRC.The main disadvantage of this method is the narrow scope, since the resulting iron alloy can only be used as a mixture for the further production of alloyed alloys with additional heat treatment due to its low hardness of 10 HRC.
Наиболее близким по технической сущности достигаемому результату к предлагаемому изобретению (прототипом) является способ получения сплава железа из отходов производства, включающий получение термитной смеси путем смешивания железной окалины в количестве 75-80 мас.% и алюминиевого порошка в количестве 20-25 мас.%, введение в термитную смесь при смешивании карбида титана в количестве 10-14% массы термитной смеси, борида титана в количестве 3-5% массы термитной смеси и хрома в количестве 4-5% массы термитной смеси, загрузку и плавление смеси самораспространяющимся высокотемпературным синтезом. При температуре 750° полученный сплав имеет твердость до 36 HRC (патент RU 2277456, МПК8 В22F 3/23, С22С 33/02, С21В 15/02).The closest in technical essence the achieved result to the proposed invention (prototype) is a method for producing an iron alloy from industrial wastes, which includes obtaining a thermite mixture by mixing iron oxide in an amount of 75-80 wt.% And aluminum powder in an amount of 20-25 wt.%, the introduction into the thermite mixture when mixing titanium carbide in an amount of 10-14% of the mass of the thermite mixture, titanium boride in the amount of 3-5% of the mass of the thermite mixture and chromium in the amount of 4-5% of the mass of the thermite mixture, loading and melting the mixture propagating high temperature synthesis. At a temperature of 750 ° the resulting alloy has a hardness of up to 36 HRC (patent RU 2277456, IPC8 B22F 3/23, C22C 33/02, C21B 15/02).
Основным недостатком вышеописанного способа является узкая сфера использования, так как получаемый сплав железа можно применять только в качестве штампового инструмента и режущего инструмента исключительно при низких скоростях резания из-за низкой твердости при высоких температурах, обусловленной пониженной теплостойкостью.The main disadvantage of the above method is the narrow scope, since the resulting iron alloy can only be used as a stamping tool and cutting tool exclusively at low cutting speeds due to low hardness at high temperatures due to reduced heat resistance.
Предлагаемым изобретением решается задача расширения сферы использования путем обеспечения возможности получения легированных сплавов с заранее заданными составами и необходимыми свойствами, применяемых для повышения теплостойкости инструмента, в качестве материала для штампового инструмента и режущего инструмента при высоких скоростях резания вследствие повышенной твердости при высоких температурах, обусловленной высокой теплостойкостью.The present invention solves the problem of expanding the scope of use by providing the possibility of obtaining alloyed alloys with predetermined compositions and the necessary properties used to increase the heat resistance of the tool, as a material for a stamping tool and cutting tool at high cutting speeds due to increased hardness at high temperatures due to high heat resistance .
Поставленная задача решается тем, что в способе получения легированного сплава железа из отходов производства, включающем получение термитной смеси путем смешивания железной окалины в количестве 75-80 мас.% и алюминиевого порошка в количестве 20-25 мас.%, введение в термитную смесь при смешивании карбида титана, загрузку и плавление смеси самораспространяющимся высокотемпературным синтезом, согласно изобретению в термитную смесь при смешивании карбид титана вводят в количестве 10-12% массы термитной смеси и дополнительно вводят молибден в количестве 5-10% массы термитной смеси, диборид титана в количестве 3-5% массы термитной смеси и силикобариевую лигатуру ФС65Ва4 в количестве 2-3% массы термитной смеси.The problem is solved in that in a method for producing a doped iron alloy from waste products, including obtaining a thermite mixture by mixing iron oxide in an amount of 75-80 wt.% And aluminum powder in an amount of 20-25 wt.%, The introduction of a thermite mixture during mixing titanium carbide, loading and melting the mixture by self-propagating high-temperature synthesis, according to the invention, when mixing titanium carbide in the amount of 10-12% by weight of the thermite mixture is introduced into the thermite mixture and molybdenum is additionally introduced into the amount of 5-10% of the mass of the thermite mixture, titanium diboride in the amount of 3-5% of the mass of the thermite mixture and silicobarium ligature FS65Va 4 in the amount of 2-3% of the mass of the thermite mixture.
(Получение легированных сплавов с заранее заданными составами и необходимыми свойствами обусловлено образованием в реакционной зоне при плавлении по заявляемому способу сплава интерметаллида с карбидами и боридами железа, титана, молибдена, хрома и оксида алюминия с твердостью до 67-69 HRC, который используют как быстрорежущую сталь без дополнительной термообработки для обеспечения высокой твердости, что необходимо при реализации способа, выбранного в качестве прототипа. Режущие свойства не уступают быстрорежущей стали Р6М5 при скорости резания 55 м/мин.(The preparation of alloyed alloys with predetermined compositions and necessary properties is due to the formation of an alloy of intermetallide with carbides and borides of iron, titanium, molybdenum, chromium and aluminum oxide with a hardness of up to 67-69 HRC in the reaction zone during melting according to the claimed method, which is used as high-speed steel without additional heat treatment to ensure high hardness, which is necessary when implementing the method selected as a prototype. Cutting properties are not inferior to high-speed steel P6M5 at speed cutting 55 m / min.
Введение при смешивании заявляемых легирующих добавок повышает скорость горения и температуру реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, увеличивает количество тепла, жидкотекучесть, что позволяет получить слитки любых конфигураций с твердостью до 67-69 HRC.Introduction when mixing the inventive alloying additives increases the burning rate and reaction temperature of self-propagating high-temperature synthesis, increases the amount of heat, fluidity, which allows to obtain ingots of any configuration with a hardness of up to 67-69 HRC.
Количество карбида титана, составляющее 10-12% массы термитной смеси, является оптимальным, так как при содержании карбида титана в термитной смеси менее 10% реакция самораспространяющегося высокотемпературного синтеза протекает без повышения скорости и температуры горения и количества выделяемого тепла, а при содержании карбида титана в термитной смеси более 12% реакция самораспространяющегося высокотемпературного синтеза затухает.The amount of titanium carbide, amounting to 10-12% of the mass of the thermite mixture, is optimal, since when the titanium carbide content in the thermite mixture is less than 10%, the reaction of self-propagating high-temperature synthesis proceeds without increasing the combustion speed and temperature and the amount of heat released, and when the titanium carbide content a thermite mixture of more than 12%, the reaction of self-propagating high-temperature synthesis fades.
Содержание в легированном сплаве молибдена, составляющее 5-10% массы термитной смеси, и диборида титана, составляющее 3-5% массы термитной смеси, являются оптимальными, так как выделяемое термитной смесью количество теплоты достаточно для их полного расплава. Таким образом, введение молибдена и диборида титана позволяют повысить теплостойкость и, следовательно, твердость получаемого легированного сплава. При температуре 750° полученный сплав имеет твердость до 56 HRC. При меньшем содержании в сплаве каждого из этих легирующих элементов не достигается необходимая твердость, а при большем - реакция самораспространяющегося высокотемпературного синтеза затухает.The content in the alloyed alloy of molybdenum, comprising 5-10% of the mass of the thermite mixture, and titanium diboride, comprising 3-5% of the mass of the thermite mixture, are optimal, since the amount of heat released by the thermite mixture is sufficient for their complete melt. Thus, the introduction of molybdenum and titanium diboride can increase the heat resistance and, consequently, the hardness of the resulting alloyed alloy. At a temperature of 750 °, the resulting alloy has a hardness of up to 56 HRC. With a lower content of each of these alloying elements in the alloy, the required hardness is not achieved, and with a higher content, the reaction of self-propagating high-temperature synthesis dies.
Количество силикобариевой лигатуры ФС65 Ва4 (ТУ 14-5-160-84), содержащей, мас.%: железо 25-30; кремний 65-67%; барий 4-4,5%, составляющее 2-3% массы термитной смеси, является оптимальным, так как выделяемое термитной смесью количество теплоты достаточно для его полного расплава. При меньшем содержании в сплаве этого легирующего элемента не достигается необходимая пористость, а при большем - шихта полностью не проплавляется. Введение силикобариевой лигатуры ФС65Ва4 обеспечивает более полное раскисление сплава, способствует получению монолитного слитка, снижает образование пор, повышает процент выхода металлической фазы до 60%.The amount of silicobarium ligature FS65 Ba4 (TU 14-5-160-84), containing, wt.%: Iron 25-30; silicon 65-67%; 4–4.5% barium, which is 2–3% of the mass of the thermite mixture, is optimal, since the amount of heat released by the thermite mixture is sufficient for its complete melt. With a lower content of this alloying element in the alloy, the required porosity is not achieved, and with a larger content, the charge is not completely melted. The introduction of FS65Va 4 silicobarium ligature provides a more complete deoxidation of the alloy, contributes to the production of a monolithic ingot, reduces the formation of pores, and increases the yield of the metal phase up to 60%.
Способ получения легированного сплава железа из отходов производства осуществляется следующим образом. Производят дозирование и смешивание в смесителе железной окалины в количестве 75-80 мас.% и алюминиевого порошка в количестве 20-25 мас.% с получением термитной смеси. При смешивании в качестве легирующих добавок вводят карбид титана в количестве, равном 10-12% массы термитной смеси, молибден в количестве, равном 5-10% массы термитной смеси, диборид титана в количестве, равном 3-5% массы термитной смеси, и силикобариевую лигатуру ФС65Ва4 в количестве, равном 2-3% массы термитной смеси.A method of obtaining a doped alloy of iron from waste products is as follows. Dosing and mixing in the mixer of iron oxide in the amount of 75-80 wt.% And aluminum powder in the amount of 20-25 wt.% To produce a termite mixture. When mixing as alloying additives, titanium carbide is introduced in an amount equal to 10-12% of the mass of the thermite mixture, molybdenum in an amount equal to 5-10% of the mass of the thermite mixture, titanium diboride in an amount equal to 3-5% of the mass of the thermite mixture, and silicobarium ligature FS65VA 4 in an amount equal to 2-3% of the mass of the termite mixture.
Затем термитную смесь и легирующие добавки загружают в форму. Инициируют начало реакции горения и проводят плавление термитной смеси с карбидом титана, молибденом, диборидом титана и силикобариевой лигатурой в режиме горения путем самораспространяющегося высокотемпературного синтеза за счет тепла химической реакции термосинтеза вышеуказанных компонентов. Образующийся в реакционной зоне легированный сплав скапливается на дне формы, а другие примеси переходят в шлак.Then the thermite mixture and alloying additives are loaded into the mold. The combustion reaction is initiated and the thermite mixture is melted with titanium carbide, molybdenum, titanium diboride and silicobarium ligature in the combustion mode by means of self-propagating high-temperature synthesis due to the heat of the chemical reaction of thermosynthesis of the above components. The alloyed alloy formed in the reaction zone accumulates at the bottom of the mold, and other impurities pass into the slag.
Пример конкретного выполнения способа получения легированного сплава железа из отходов производства. Для экспериментальной проверки предлагаемого технического решения использовали молотую железную окалину, отходы кузнечного производства, дисперсность которых определяли проходом через сито 0,16 мм, порошок алюминия АСД-1, порошки карбида титана, молибдена, диборида титана и силикобариевой лигатуры ФС65 Ва4 с дисперсностью 0,063 мм. Порошки дозировались в заданном соотношении на аналитических весах с точностью до 0,001 г, механически смешивались всухую в атмосфере воздуха в смесителе типа "пьяная бочка" партиями по 200 г в течение 4 часов. Полученные образцы шихты загружали в сборные металлические формы и инициировали реакцию самораспространяющегося высокотемпературного синтеза с помощью кратковременного теплового импульса. Под действием выделенного при горении термитной смеси тепла реакции, необходимого для плавления образцов шихты из смеси железной окалины, порошков алюминия, карбида титана, молибдена, диборида титана и силикобариевой лигатуры, происходило плавление шихты в режиме горения. Реакция горения протекала бурно с достаточными температурой и количеством тепла, чтобы вступили в реакцию легирующие добавки. Температура и скорость горения, количество выделяемой теплоты при реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза были достаточными для получения по заявляемой технологии легированного сплава. Жидкий металл опускался на дно формы. Оксид алюминия и другие примеси переходили в шлак. Получали комплексный металлический слиток сплава интерметаллида из железа, титана, и молибдена с их карбидами и боридами твердостью до 67-69 HRC. Выход годного слитка составил 60%. Легированный сплав, изготовленный по заявляемой технологии, можно использовать без дополнительной термообработки как быстрорежущую сталь для изготовления режущего инструмента.An example of a specific implementation of the method for producing a doped alloy of iron from waste products. For experimental verification of the proposed technical solution, ground iron oxide, blacksmith waste, the dispersion of which was determined by passing through a sieve of 0.16 mm, aluminum powder ASD-1, powders of titanium carbide, molybdenum, titanium diboride and silicobarium ligature FS65 Ba4 with a dispersion of 0.063 mm, were used. The powders were dosed in a predetermined ratio on an analytical balance with an accuracy of 0.001 g, mechanically mixed dry in an air atmosphere in a drunk barrel mixer in batches of 200 g for 4 hours. The obtained samples of the charge were loaded into prefabricated metal forms and initiated the reaction of self-propagating high-temperature synthesis using a short-term thermal pulse. Under the action of the reaction heat released during the burning of the thermite mixture, necessary for melting the mixture samples from a mixture of iron oxide, aluminum powders, titanium carbide, molybdenum, titanium diboride and silicobarium ligature, the mixture was melted in the combustion mode. The combustion reaction proceeded vigorously with a sufficient temperature and amount of heat so that dopants would react. The temperature and burning rate, the amount of heat released during the reaction of self-propagating high-temperature synthesis were sufficient to obtain a doped alloy according to the claimed technology. Liquid metal sank to the bottom of the mold. Alumina and other impurities passed into the slag. A complex metal ingot of an intermetallic alloy of iron, titanium, and molybdenum with their carbides and borides with a hardness of up to 67-69 HRC was obtained. The yield of the ingot was 60%. Alloyed alloy made by the claimed technology can be used without additional heat treatment as high-speed steel for the manufacture of cutting tools.
Таким образом, использование предлагаемого способа получения легированного сплава железа из отходов производства обеспечивает получение сплава заданного состава с определенными свойствами, обладающего высокой твердостью при повышенных температурах, полноту утилизации производственных отходов, улучшение экологической обстановки и достаточно низкий расход электроэнергии вследствие отсутствия дополнительной термообработки для получения высокой твердости.Thus, the use of the proposed method for producing a doped alloy of iron from industrial wastes provides an alloy of a given composition with certain properties, having high hardness at elevated temperatures, the completeness of utilization of industrial waste, improving the environmental situation and a fairly low energy consumption due to the absence of additional heat treatment to obtain high hardness .
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009132761/02A RU2404022C1 (en) | 2009-08-31 | 2009-08-31 | Method of producing doped iron alloy from production wastes |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009132761/02A RU2404022C1 (en) | 2009-08-31 | 2009-08-31 | Method of producing doped iron alloy from production wastes |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2404022C1 true RU2404022C1 (en) | 2010-11-20 |
Family
ID=44058383
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2009132761/02A RU2404022C1 (en) | 2009-08-31 | 2009-08-31 | Method of producing doped iron alloy from production wastes |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2404022C1 (en) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2101136C1 (en) * | 1996-03-26 | 1998-01-10 | Алтайский государственный технический университет им.И.И.Ползунова | Mixture for production of porous permeable material |
| RU2192478C1 (en) * | 2001-06-08 | 2002-11-10 | Алтайский государственный технический университет им. И.И.Ползунова | Method of production of iron alloy from industrial waste |
| RU2277456C1 (en) * | 2004-10-20 | 2006-06-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Method of producing dopediron alloy from industrial wastes |
-
2009
- 2009-08-31 RU RU2009132761/02A patent/RU2404022C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2101136C1 (en) * | 1996-03-26 | 1998-01-10 | Алтайский государственный технический университет им.И.И.Ползунова | Mixture for production of porous permeable material |
| RU2192478C1 (en) * | 2001-06-08 | 2002-11-10 | Алтайский государственный технический университет им. И.И.Ползунова | Method of production of iron alloy from industrial waste |
| RU2277456C1 (en) * | 2004-10-20 | 2006-06-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Method of producing dopediron alloy from industrial wastes |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2733772C1 (en) | Method of making ferrovanadium alloys based on aluminothermic self-propagating gradient reduction and slag refining | |
| Tengfei et al. | Microstructure of Al-Ti-B-Er refiner and its grain refining performance | |
| CN101608270A (en) | A high-efficiency and low-cost aluminum and aluminum alloy refiner and preparation method thereof | |
| EP0330668A1 (en) | PROCESS FOR FORMING SECOND PHASE COMPOSITES OF A METAL, AND PRODUCT OBTAINED. | |
| CN103060642A (en) | High-strength aluminum alloy subjected to carbonitride complex treatment and preparation method thereof | |
| CN102791893B (en) | Nanoparticle Reinforced Aluminum Matrix Composite Material and Its Production Process | |
| CN101219470A (en) | Production method for reacting to synthesize Ti5Si3 particle gradient reinforcing cast aluminum base composite material | |
| EA035488B1 (en) | METHOD FOR PRODUCING ELECTRODES FROM ALLOYS BASED ON NICKEL ALUMINIDE | |
| CN105925918B (en) | A kind of preparation method of aluminum oxide-silicon carbide whisker reinforced cold work die steel material | |
| RU2277456C1 (en) | Method of producing dopediron alloy from industrial wastes | |
| RU2262415C1 (en) | Method of producing iron alloy from production waste | |
| CN103131921A (en) | High-strength aluminum alloy processed through nickel carbide and preparation method thereof | |
| RU2448178C2 (en) | Method for obtaining castable composite alloy of titanium aluminium carbide | |
| RU2404022C1 (en) | Method of producing doped iron alloy from production wastes | |
| RU2567779C1 (en) | Method of producing of modified aluminium alloys | |
| Bandyopadhyay et al. | Synthesis and characterization of TiC-reinforced iron-based composites Part I On synthesis and microstructural characterization | |
| RU2432411C1 (en) | Procedure for production of alunimium-silicon alloy | |
| RU2404023C1 (en) | Method of producing doped iron alloy from production wastes | |
| RU2419654C1 (en) | Method of producing dopped iron alloy from production wastes | |
| Gostishchev et al. | High-temperature synthesis of composites based on nickel aluminides | |
| RU2295424C1 (en) | Method for producing alloy from iron-containing production process rejected materials | |
| RU2419655C1 (en) | Method of producing dopped iron alloy from production wastes | |
| RU2739898C1 (en) | Method of producing composite metal alloy containing titanium carbide | |
| Manasheva et al. | Development and application of SHS ferrosilicon nitride to increase the resistance of taphole clays for blast furnaces | |
| CN100443606C (en) | A kind of silicon-based master alloy and preparation method thereof |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110901 |