RU2401810C2 - Способ полного сжигания и окисления минеральной фракции отходов, обрабатываемых в аппарате прямого сжигания и застекловывания - Google Patents
Способ полного сжигания и окисления минеральной фракции отходов, обрабатываемых в аппарате прямого сжигания и застекловывания Download PDFInfo
- Publication number
- RU2401810C2 RU2401810C2 RU2006146059/03A RU2006146059A RU2401810C2 RU 2401810 C2 RU2401810 C2 RU 2401810C2 RU 2006146059/03 A RU2006146059/03 A RU 2006146059/03A RU 2006146059 A RU2006146059 A RU 2006146059A RU 2401810 C2 RU2401810 C2 RU 2401810C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- waste
- glass bath
- protective layer
- temporary protective
- glass
- Prior art date
Links
- 239000002699 waste material Substances 0.000 title claims abstract description 88
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 54
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 title claims abstract description 35
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 title claims abstract description 26
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 17
- 239000011707 mineral Substances 0.000 title claims abstract description 17
- 238000004017 vitrification Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims abstract description 89
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 26
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000010849 combustible waste Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000006060 molten glass Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract 2
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 claims description 74
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims description 30
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 15
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 13
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 9
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 7
- 230000006378 damage Effects 0.000 claims description 6
- 230000002925 chemical effect Effects 0.000 claims description 5
- 239000013590 bulk material Substances 0.000 claims description 4
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 claims description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 4
- 230000035515 penetration Effects 0.000 claims description 4
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 4
- 230000009471 action Effects 0.000 claims description 3
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 3
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims description 3
- 239000004265 EU approved glazing agent Substances 0.000 claims description 2
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 claims description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 2
- 239000010815 organic waste Substances 0.000 claims description 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 claims description 2
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 claims 1
- 239000010811 mineral waste Substances 0.000 claims 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims 1
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 abstract description 6
- 231100000701 toxic element Toxicity 0.000 abstract description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 abstract 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 14
- 239000000047 product Substances 0.000 description 10
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 9
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 9
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 8
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 8
- 210000002381 plasma Anatomy 0.000 description 8
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000156 glass melt Substances 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000004807 localization Effects 0.000 description 5
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 5
- TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L barium sulfate Chemical compound [Ba+2].[O-]S([O-])(=O)=O TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 4
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 4
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 3
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000005388 borosilicate glass Substances 0.000 description 2
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 2
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 2
- 239000002241 glass-ceramic Substances 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 230000036961 partial effect Effects 0.000 description 2
- 230000002285 radioactive effect Effects 0.000 description 2
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 2
- VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N sodium nitrate Chemical compound [Na+].[O-][N+]([O-])=O VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000004763 sulfides Chemical class 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N Copper oxide Chemical class [Cu]=O QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N Ferrous sulfide Chemical class [Fe]=S MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001311 chemical methods and process Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N diboron trioxide Chemical compound O=BOB=O JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000011010 flushing procedure Methods 0.000 description 1
- -1 for example Substances 0.000 description 1
- 239000002920 hazardous waste Substances 0.000 description 1
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 239000003456 ion exchange resin Substances 0.000 description 1
- 229920003303 ion-exchange polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 238000010297 mechanical methods and process Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000010812 mixed waste Substances 0.000 description 1
- 150000002823 nitrates Chemical class 0.000 description 1
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 239000002901 radioactive waste Substances 0.000 description 1
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000010344 sodium nitrate Nutrition 0.000 description 1
- 239000004317 sodium nitrate Substances 0.000 description 1
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N sodium oxide Chemical compound [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 description 1
- 231100000419 toxicity Toxicity 0.000 description 1
- 230000001988 toxicity Effects 0.000 description 1
- 230000003313 weakening effect Effects 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
- C03B5/005—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture of glass-forming waste materials
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B3/00—Charging the melting furnaces
- C03B3/02—Charging the melting furnaces combined with preheating, premelting or pretreating the glass-making ingredients, pellets or cullet
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
- Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Incineration Of Waste (AREA)
- Gasification And Melting Of Waste (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу полного сгорания и окисления минеральной фракции сгораемых отходов в аппарате прямого сжигания и застекловывания. Техническим результатом изобретения является обеспечение высокоэффективной, надежной и долговременной локализации в стеклообразной матрице токсичных элементов, содержащихся в исходных отходах. Способ включает следующие стадии: подачу отходов в аппарат с помещением отходов на поверхность находящейся в аппарате ванны расплавленного стекла; сжигание и окисление отходов на поверхности стекольной ванны; введение продуктов сгорания в стекло, обеспечивающее нагревание стекольной ванны, продуктов сгорания и возможных застекловывающих агентов, добавленных к стекольной ванне, до получения пастообразной жидкой массы; удаление массы из аппарата и ее дальнейшее охлаждение для получения локализующей матрицы. 17 з.п. ф-лы, 1 ил.
Description
Область техники
Изобретение относится к способу, с помощью которого достигается полное сгорание и окисление минеральной фракции отходов, обрабатываемых в аппарате прямого сжигания и застекловывания
Уровень техники
В течение ряда лет многочисленные научно-технические исследования сосредоточены на проблеме иммобилизации токсичной фракции сгораемых отходов или смешанных отходов (органических и неорганических) в матрице стеклообразного или стеклокерамического типа (называемой локализующей матрицей), где токсичность отходов может быть химического (тяжелые металлы) или радиоактивного происхождения.
Этот тип исследовательской работы проводится многочисленными группами по всему миру, поскольку полезные результаты этих исследований являются многочисленными: предварительная стабилизация обрабатываемых отходов, получение надежной, долговечной локализующей матрицы, уменьшение начального объема отходов.
Одним из решений, предложенных предшествующим уровнем техники, является промышленный способ, с помощью которого можно достичь как сгорания отходов, так и застекловывания минеральной фракции отходов в одном аппарате. Различные применяемые технологии сводятся к образованию стекольной ванны или расплавленной матрицы путем плавления и помещения на ее поверхность обрабатываемых отходов. В результате этого органическая фракция разлагается или сгорает в зависимости от атмосферы, преобладающей внутри аппарата, в то время как минеральная фракция (за исключением испаряемой части) более или менее равномерно вводится в расплавленную матрицу.
Для получения этих результатов испытаны несколько технологических схем в лабораторном или промышленном масштабе.
В наиболее часто встречающихся вариантах способ сжигания и застекловывания отходов использует систему, которая включает плавильный тигель, который может быть тугоплавким или иметь структуру охлажденного металла, может быть неподвижным или способным вращаться вокруг своей оси, а также средство нагрева и расплавления для стекольной или стеклокерамической локализующей отходы матрицы, которую получают, либо используя погруженные электроды, либо индукцией в токоприемнике или непосредственно в локализующей матрице, которой придана проводимость, либо используя плазму. Несколько способов нагрева могут быть скомбинированы с целью получения равномерной температуры в локализующей матрице и повышения производительности сжигания. Каждая из таких конфигураций имеет, очевидно, свои собственные преимущества и недостатки, но все они сосредоточены на эффективности, надежности и простоте процесса сжигания и застекловывания.
Целью способов сжигания и застекловывания отходов является обеспечение высокоэффективной, надежной и долговременной локализации в стеклообразной матрице токсичных элементов, содержащихся в исходных отходах. Однако характеристики локализации отходов внутри матрицы, т.е. качество и однородность конечной локализации полученной матрицы, в сильной степени зависят от типа атмосферы и условий обработки на поверхности стекольной ванны (температура, накапливание материала, перемешивание). Сильно неоднородная локализующая матрица, включающая значительные по величине выделившиеся фазы металла, даже различных типов слои, является непригодной с точки зрения хранения отходов, в особенности опасных отходов.
К таким неоднородностям могут приводить химические процессы, происходящие при сжигании или взаимодействии обрабатываемых отходов с расплавленной матрицей.
Например, при сжигании отходов с большим содержанием минеральных составляющих отходы могут быстро образовывать металлические или сульфидные вещества, которые требуют длительного окисления и которые из-за разницы в плотности будут почти необратимо проходить через поверхность ванны и оседать. Это имеет место, например, в случае с сульфидами никеля или железа, которые накапливаются на дне стекольной ванны и возможно включают радиоэлементы, если отходы были радиоактивными.
В более простом варианте процессы химического восстановления сами по себе могут привести к восстановлению молекул до состояния металла на поверхности ванны, если время их пребывания на этой стадии, которая, по предположению, является окислением, слишком мало для того, чтобы они успели окислиться.
Различные применяемые технологии предшествующего уровня техники не позволяют иметь один и тот же уровень возможности преодоления названных химических и контактных процессов. Те процессы, которые создают на поверхности стекольной ванны восстановительные атмосферы - это процессы, которые производят наибольшее количество гетерогенных фаз. При этом, хотя технологии с использованием кислородных плазм и приводят к значительному ослаблению этих процессов, они, однако, не могут предотвратить их полностью. Исследования, сосредоточенные на завершении окисления этих фаз в стекольной матрице, в настоящее время не способны достичь количественного устранения названных выше процессов.
Таким образом, целью описанного ниже способа сжигания и застекловывания является преодоление названных недостатков путем создания возможности для отходов и промежуточных продуктов их разложения окисляться в достаточной степени на поверхности стекольной ванны, так чтобы минеральные вещества смогли вводиться в стекло без образования фаз, оседающих на дне плавильного тигля.
Описание изобретения
Названная цель достигается с помощью способа, обеспечивающего полное сгорание и окисление минеральной фракции сгораемых отходов, находящихся в аппарате, предназначенном для обработки отходов путем прямого сжигания и застекловывания, причем этот способ включает следующие стадии:
- стадия подачи указанных отходов в аппарат с помещением отходов на поверхность находящейся в аппарате ванны расплавленного стекла,
- стадия сжигания и окисления отходов на поверхности стекольной ванны,
- стадия введения продуктов сгорания в стекло, в процессе чего стекольная ванна, продукты сгорания и возможные застекловывающие агенты, добавленные к стекольной ванне, нагреваются до получения пастообразной жидкой массы,
- стадия, на которой указанная масса удаляется из аппарата и оставляется охлаждаться, чтобы в итоге получить то, что называется локализующей матрицей, причем указанный способ отличается тем, что полное сгорание и окисление частично осуществляется на стадии подачи отходов и частично на стадии сгорания и окисления отходов на поверхности стекольной ванны, что обеспечивается наличием удерживающего средства, позволяющего отходам удерживаться в течение определенного времени в атмосфере окислительных паров, образующихся из вводимых в аппарат газов, и/или путем добавления к отходам окислителей на двух названных стадиях.
Добавление окислителей может осуществляться дополнительно или взамен одного или более типов предлагаемых удерживающих систем.
Используемые окислительные агенты, которые не являются кислородсодержащими газами, могут быть жидкостями или твердыми веществами, добавляемыми к отходам или к продуктам сгорания в процессе обработки над стекольной ванной. Таким образом, используемая для удерживания отходов опора позволяет задержать проникание отходов в стекольную ванну до завершения стадии сжигания указанных отходов и окисления промежуточных продуктов сгорания этих отходов: отходы сгорают в атмосфере кислорода газов, направляемых на поверхность стекольной ванны, а для завершения или ускорения реакции окисления промежуточных продуктов сгорания отходов могут добавляться жидкие или твердые окислители. Такой способ обеспечивает полное сгорание сгораемых материалов и в достаточной степени полное окисление минеральных материалов перед их введением в стекольную матрицу, предотвращая тем самым получение изолирующей матрицы, качество которой нарушено включением восстановленных фаз из-за недостаточного окисления во время процесса.
Предпочтительно, чтобы сгораемыми отходами были смешанные органоминеральные отходы.
Предпочтительно, чтобы удерживающее отходы средство включало жесткую опору, позволяющую удерживать отходы на стадии подачи.
Предпочтительно, чтобы удерживающее отходы средство включало поверхностный слой, называемый временным защитным слоем, находящийся на поверхности стекольной ванны и позволяющий отходам удерживаться на поверхности стекольной ванны на стадии сгорания и окисления, и при этом указанный поверхностный слой имел бы более высокий коэффициент поверхностного натяжения по сравнению с ванной расплавленного стекла.
Временный защитный слой стекольной ванны является слоем, позволяющим в течение определенного времени удерживать продукты сгорания на поверхностью стекольной ванны. Таким образом, временный защитный слой обладает физико-химическими свойствами, которые позволяют ему удержание обрабатываемых продуктов и претерпевающих окисление промежуточных продуктов на поверхности стекольной ванны в течение достаточно долгого времени.
Предпочтительно, чтобы временный защитный слой получался в соответствии с, по крайней мере, одной из следующих операций:
- понижение температуры поверхности стекольной ванны,
- подача материала над поверхностью стекольной ванны.
Согласно одному из предпочтительных воплощений временный защитный слой дополняют, добавляя к нему, по меньшей мере, еще один защитный слой, называемый временным защитным надслоем, причем этот, по меньшей мере, один временный защитный надслой имеет, по меньшей мере, одну из следующих функций:
- создавать вместе с временным защитным слоем под действием веса находящихся над ним отходов межповерхностные силы, усиливая барьер, препятствующий прониканию частиц из указанных отходов в стекольную ванну;
- улучшать распределение механических напряжений по всей поверхности временного защитного слоя путем перемешивания составляющих указанного временного защитного надслоя или с помощью химических связей, усиливающих указанный временный защитный надслой;
- защищать временный защитный слой от химического воздействия со стороны отходов.
В одном из конкретных случаев временный защитный слой и/или временный защитный надслой или надслой удаляются перед стадией инкорпорации с помощью химического воздействия. Этим химическим воздействием может быть химическое воздействие окружающих элементов, т.е. других надслоев, или добавляемых специально для этой цели элементов.
В другом конкретном случае временный защитный слой и/или временный защитный надслой или надслой удаляются перед стадией инкорпорации с помощью средства, которым может быть подъем температуры стекольной ванны, барботирование через поверхность стекольной ванны, какой-либо механический способ или какой-либо способ с использованием термогидравлических движений стекольной ванны.
Предпочтительно, чтобы временный защитный слой и временный защитный надслой (надслой) имели химический состав, совместимый с составом стекольной ванны. Благодаря этому составляющие этих защитных слоев могли бы в конечном итоге быть инкорпорированы в стекольную ванну.
Согласно первому конкретному воплощению временный защитный слой и временный защитный надслой (надслой) получают диспергированием на поверхности стекольной ванны сыпучего материала, которым могут быть порошки, фритта, хлопья или волокна.
Согласно второму конкретному воплощению временный защитный слой и временный защитный надслой (надслой) получают диспергированием на поверхности стекольной ванны или на поверхности предварительно нанесенного слоя гелеобразного материала. Гель обладает тем преимуществом, что он распределяется легче, чем сыпучий материал, и облегчает полное закрытие защищаемой поверхности.
Согласно третьему конкретному воплощению временный защитный слой и временный защитный надслой (надслой) изготовляют предварительно и наносят непосредственно на поверхность стекольной ванны или на поверхность предварительно нанесенного слоя.
Одним из преимуществ настоящего способа полного окисления минеральных фракций в сгораемых отходах является то, что его легко воплотить и что он легко адаптируется к какой-либо из возникающих проблем путем варьирования типа опоры, используемой для удержания отходов при их введении в процесс, физико-химической природы защитного слоя, химической природы используемых окислителей и способа разрушения защитного слоя. В основном настоящий способ применим для обработки сгораемых радиоактивных отходов, которые нуждаются в застекловывании. Можно, в качестве примера, упомянуть и обработку высокосернистых материалов, которые могли бы вступать в реакцию со стекольной ванной или образовывать при их сжигании сульфиды, обработку ионообменных смол, солей, покрытых органическим матриксом, шламов.
В дополнение к этому могут быть также рассмотрены применения в отношении специальных промышленных отходов.
Краткое описание чертежа
Изобретение станет более понятным, а другие преимущества и признаки станут очевидными при чтении приведенного ниже описания, которое дается с помощью примера и не ограничивает изобретения, сопровождаемого приложенным чертежом, представляющим собой диаграмму, на которой показан вид в поперечном сечении средства, используемого для воплощения способа согласно изобретению.
Детальное описание конкретных воплощений
На чертеже изображен плавильный тигель 2, в котором находится ванна 1 расплавленного стекла, на поверхности которого может быть образован защитный слой 4. С помощью питающей системы 6 на поверхность стекольной ванны засыпаются отходы. Эта питающая система 6 может также выполнять роль опоры или системы для удержания отходов 3, позволяя частично осуществлять сгорание отходов 3 на стадии инкорпорирования отходов в плавильный тигель 2. Обозначение 5 относится к газам, твердым материалам или жидкостям, вводимым в тигель с целью воздействия на окисление или сгорание отходов 3. Ими может быть поток газообразного кислорода и/или кислородной плазмы (называемый также реакционноспособным наполнителем), подаваемый на отходы 3, и/или твердые или жидкие окислители, и/или застекловывающие агенты (стеклянная фритта, кремнезем, карбонаты, различные оксиды).
Для достижения поставленной цели, а именно для предотвращения неинкорпорирования в стекло восстановленных веществ, например типа металлов или сульфидов, и предотвращения последующих процессов оседания необходимо обеспечить сгорание отходов над поверхностью стекольной ванны до полного окисления содержащихся в них минеральных веществ. Поддерживание отходов с помощью механической детали в процессе инкорпорации отходов или на стадии загрузки в аппарат или удержание продуктов сгорания с помощью защитного слоя 4 в особой степени обеспечивает полноту сгорания горючих материалов или окисления минеральных материалов, достаточного для их инкорпорирования в локализующую матрицу. Эти два способа удержания позволяют заставлять отходы реагировать над поверхностью стекольной ванны либо с кислородсодержащими газами, либо с твердыми или жидкими окислителями (нитратами, сульфатами, азотной кислотой, серной кислотой). Газообразные, твердые или жидкие окислители могут добавляться к реакционноспособному наполнителю один за другим или одновременно. Их выбор зависит от предполагаемых отходов, от связанных с процессом ограничений, от совместимости поступающих с окислителями химических элементов с составом полученного в итоге стекла.
Как уже было показано, основной функцией защитного слоя 4 является повышение поверхностного натяжения стекольной ванны 1. Для обеспечения этой функции временный защитный слой имеет более высокий коэффициент поверхностного натяжения, чем стекольная ванна при температуре ее образования (соответствующей вязкости приблизительно 100 дПа·с). Этот слой - при возникновении поверхностных сил с контактирующими с ним частицами - предотвращает проникание нежелательного материала в стекольную ванну.
При этом удерживание отходов над стекольной ванной, обеспечиваемое жесткой опорой 6 на стадии инкорпорирования отходов в аппарат или защитным слоем 4 на поверхности стекольной ванны, является временным по определению. Это удерживание осуществляется во время сгорания и окисления отходов. Защитный слой предназначен для разрушения с целью последующего вхождения в конечный состав образующейся стекольной матрицы. Разрушение защитного слоя может быть осуществлено естественным образом, т.е. удалением защитного слоя в результате коррозии. Это может происходить либо под влиянием технологии, используемой для проведения сжигания и застекловывания (например, путем подъема температуры стекольной ванны, в частности с использованием плазменной горелки), либо как следствие добавления реагентов в эти защитные слои, которые должны растворить слой после задержки, соответствующей желаемому времени жизни указанного слоя. Химическое воздействие со стороны элементов, добавляемых в конце периода сгорания, может представлять особый интерес, если эти элементы входят в состав получаемого в итоге стекла. Химический состав защитного слоя (слоев) должен, таким образом, быть по преимуществу совместимым с составом указанной матрицы. По этой причине элементы для состава защитных слоев или надслоев выбирают предпочтительно такие, которые входят в состав стеклянной матрицы. Перед разрушением защитного слоя или надслоя эти добавляемые элементы могут также (в зависимости от химической формы, в которой их добавляют: окислитель, восстановитель) принимать участие в реакциях с продуктами, образующимися из отходов 3.
Пример воплощения способа изобретения
Используется стекольный расплав боросиликатного типа, состоящий в основном из 41,5% SiO2 (кремнезема), 18,5% В2O3 (борного ангидрида), 10% Аl2О3 (окиси алюминия), 20% Na2O (оксида натрия) и 5% Fе2О3. Этот стекольный расплав обладает вязкостью приблизительно 40 дПа·с при 1200°С. Вес используемого в экспериментах стекольного расплава равен 300 г при площади поверхности 7,3·10-3 м2. Отходы 3, нанесенные на поверхность стекольной ванны, образованной из названного стекольного расплава, представляют собой смесь 25 г порошка, содержащего кокс (имитирующий органическую фракцию способных возгораться отходов), сульфат бария и оксиды никеля, железа и меди. В дополнение к этому добавляют два сульфидных слоя диаметром 5 мм.
После обработки на воздухе в течение одного часа при 1200°С в отсутствие защитного слоя 4 на дне тигля обнаруживаются многочисленные слои с металлическим внешним видом, свидетельствуя о процессах, возникновения которых требовалось избежать.
Этот эксперимент был повторен с нанесением на стекольную ванну 1 обогащенного кремнеземом защитного слоя толщиной приблизительно 2 мм. Защитный слой вместе со стекольным расплавом, поднимаясь за счет капиллярных сил, образует вязкую смесь, содержащую мелкие, частично растворенные, частицы кремнезема. После обработки на воздухе в течение одного часа при 1200°С было установлено, что ни один из слоев не прошел сквозь поверхность стекольной ванны. Отходы 3 в основном были сожжены, и при этом образовалось множество слоев металла, которые благодаря временному защитному слою 4 остались над поверхностью стекольной ванны. Присутствие этих слоев может быть объяснено тем фактом, что количества подаваемого кислорода было не достаточно для завершения окисления отходов.
Следует отметить, что в описанном выше случае отсутствует необходимость добавления надслоя к защитному слою 4 для удержания отходов и продуктов сгорания на поверхности.
Устранение этого защитного слоя осуществляется в тех же температурных условиях путем добавления Na2B4O7. Нужно отметить, что этот химические вещества для разрушения защитного слоя выбирались таким образом, чтобы они вошли в состав получаемого в итоге стекла.
Тот же эксперимент был воспроизведен в промышленном масштабе: 30 кг стекольного расплава нагревали прямой индукцией в тигле из охлажденного металла, над которым было помещено устройство, генерирующее кислородно-плазменную дугу прямого действия между сдвоенными металлическими горелками, обрабатывая на защитном слое 3 кг отходов того же типа как и выше. По поводу завершения процесса сжигания и застекловывания можно сделать те же выводы что и выше: образующиеся в процессе многочисленные металлические слои остаются над поверхностью стекольной ванны благодаря созданию слоя толщиной в несколько миллиметров с высоким содержанием частиц кремнезема.
Присутствие многочисленных металлических слоев является признаком частичного окисления минеральных веществ. Это обусловлено тем фактом, что атмосфера является недостаточно окислительной.
В другом примере полное сгорание 300 г органических отходов, содержащих 120 г минеральных веществ, включающих сульфат бария и оксиды железа, никеля и меди, было достигнуто после выдержки под плазменной горелкой в течение времени менее 7 минут.
В тугоплавком плавильном тигле образец продуктов сгорания весом 22,45 г был впоследствии нанесен на 200 г боросиликатного стекла и затем покрыт 60 г боросиликатного стекла и 107 г нитрата натрия. Смесь была помещена в печь при 1200°С. Минеральные вещества оказались полностью инкорпорированными в стекло, и было отмечено, что ни один из слоев не осел на дно тигля. Продолжительное время нахождения под кислородом плазменной горелки и добавление окислителя предотвратили образование осадка восстановленных материалов. Отсутствие жидких или газообразных окислителей, слишком малое время нахождения под плазменной горелкой, недостаточное выдерживание отходов над стекольной ванной не дают возможности получить тот же самый результат.
В одном из практических применений способа изобретения, состоящем в образовании одного или более защитных слоев над ванной расплавленного стекла, печь для сжигания и застекловывания проектируется преимущественно многозонной. В частности, одна часть плавильного тигля предназначена для собственно сжигания отходов (включая подачу отходов и удерживающее средство, создание защитного слоя и введение окислителей), а другая часть предназначена для очистки стекла (и одновременной рециркуляции пыли от промывки газа).
Claims (18)
1. Способ, обеспечивающий полное сгорание и окисление минеральной фракции сгораемых отходов, находящихся в аппарате, предназначенном для обработки отходов путем прямого сжигания и застекловывавия, который включает следующие стадии:
подачу отходов в аппарат с помещением отходов на поверхность находящейся в аппарате ванны расплавленного стекла,
сжигание и окисление отходов на поверхности стекольной ванны,
введение продуктов сгорания в стекло, обеспечивающее нагревание стекольной ванны, продуктов сгорания и возможных застекловывающих агентов, добавленных к стекольной ванне, до получения пастообразной жидкой массы,
удаление массы из аппарата и ее дальнейшее охлаждение для получения локализующей матрицы,
отличающийся тем, что полное сгорание и окисление отходов частично осуществляется на стадии подачи отходов и частично на стадии сжигания и окисления отходов на поверхности стекольной ванны благодаря наличию удерживающего средства, позволяющего отходам удерживаться на поверхности стекольной ванны в течение определенного времени в атмосфере окислительных паров, образующихся из вводимых в аппарат газов, причем удерживающее средство содержит поверхностный слой, представляющий собой временный защитный слой, который присутствует на поверхности стекольной ванны между поверхностью стекольной ванны и отходами, удерживающимися на поверхности стекольной ванны в течение определенного времени в атмосфере окислительных паров, образующихся из вводимых в аппарат газов, причем указанный слой имеет более высокий коэффициент поверхностного натяжения по сравнению с ванной расплавленного стекла, и временный защитный слой предназначен для разрушения, чтобы ввести его в состав ограничивающей матрицы.
подачу отходов в аппарат с помещением отходов на поверхность находящейся в аппарате ванны расплавленного стекла,
сжигание и окисление отходов на поверхности стекольной ванны,
введение продуктов сгорания в стекло, обеспечивающее нагревание стекольной ванны, продуктов сгорания и возможных застекловывающих агентов, добавленных к стекольной ванне, до получения пастообразной жидкой массы,
удаление массы из аппарата и ее дальнейшее охлаждение для получения локализующей матрицы,
отличающийся тем, что полное сгорание и окисление отходов частично осуществляется на стадии подачи отходов и частично на стадии сжигания и окисления отходов на поверхности стекольной ванны благодаря наличию удерживающего средства, позволяющего отходам удерживаться на поверхности стекольной ванны в течение определенного времени в атмосфере окислительных паров, образующихся из вводимых в аппарат газов, причем удерживающее средство содержит поверхностный слой, представляющий собой временный защитный слой, который присутствует на поверхности стекольной ванны между поверхностью стекольной ванны и отходами, удерживающимися на поверхности стекольной ванны в течение определенного времени в атмосфере окислительных паров, образующихся из вводимых в аппарат газов, причем указанный слой имеет более высокий коэффициент поверхностного натяжения по сравнению с ванной расплавленного стекла, и временный защитный слой предназначен для разрушения, чтобы ввести его в состав ограничивающей матрицы.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что временный защитный слой получают в по крайней мере одной из следующих стадий:
понижение температуры поверхности стекольной ванны,
подача материала над поверхностью стекольной ванны.
понижение температуры поверхности стекольной ванны,
подача материала над поверхностью стекольной ванны.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что к временному защитному слою добавляют по меньшей мере еще один временный защитный надслой, причем этот по меньшей мере один временный защитный надслой имеет по меньшей мере одну из следующих функций:
создание вместе с временным защитным слоем под действием веса находящихся над ним отходов межповерхностных сил, усиливая барьер, препятствующий прониканию частиц из указанных отходов в стекольную ванну;
улучшение распределения механических напряжений по всей поверхности временного защитного слоя путем перемешивания составляющих указанного временного защитного надслоя или с помощью химических связей, усиливающих указанный временный защитный надслой;
защита временного защитного слоя от химического воздействия со стороны отходов.
создание вместе с временным защитным слоем под действием веса находящихся над ним отходов межповерхностных сил, усиливая барьер, препятствующий прониканию частиц из указанных отходов в стекольную ванну;
улучшение распределения механических напряжений по всей поверхности временного защитного слоя путем перемешивания составляющих указанного временного защитного надслоя или с помощью химических связей, усиливающих указанный временный защитный надслой;
защита временного защитного слоя от химического воздействия со стороны отходов.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что временный защитный слой удаляют перед стадией введения с помощью химического воздействия.
5. Способ по п.3, отличающийся тем, что по меньшей мере один слой из временного защитного слоя и по меньшей мере один временный защитный надслой удаляют перед стадией введения с помощью химического воздействия.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что временный защитный слой удаляют перед стадией введения при помощи средства, обеспечивающего подъем температуры стекольной ванны, барботирование через поверхность стекольной ванны, механического воздействия или метода, использующего термогидравлическое движение стекольной ванны.
7. Способ по п.3, отличающийся тем, что по меньшей мере один слой из временного защитного слоя и по меньшей мере один временный защитный надслой удаляют перед стадией введения при помощи средства, обеспечивающего подъем температуры стекольной ванны, барботирование через поверхность стекольной ванны, механического воздействия или метода, использующего термогидравлическое движение стекольной ванны.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что временный защитный слой имеет химический состав, совместимый с составом стекольной ванны.
9. Способ по п.3, отличающийся тем, что по меньшей мере один временный защитный надслой имеет химический состав, совместимый с составом стекольной ванны.
10. Способ по п.1, отличающийся тем, что временный защитный слой получают диспергированием на поверхности стекольной ванны сыпучего материала, представляющего собой порошки, фритту, хлопья или волокна.
11. Способ по п.3, отличающийся тем, что по меньшей мере временный защитный надслой получают диспергированием на поверхности стекольной ванны сыпучего материала, представляющего собой порошки, фритту, хлопья или волокна.
12. Способ по п.1, отличающийся тем, что временный защитный слой получают диспергированием материала в виде геля на поверхности стекольной ванны или на поверхности предварительно нанесенного слоя.
13. Способ по п.3, отличающийся тем, что по меньшей мере временный защитный надслой получают диспергированием материала в виде геля на поверхности стекольной ванны или на поверхности предварительно нанесенного слоя.
14. Способ по п.1, отличающийся тем, что временный защитный слой предварительно изготовляют и наносят непосредственно на поверхность стекольной ванны или на поверхность предварительно нанесенного слоя.
15. Способ по п.3, отличающийся тем, что по меньшей мере временный защитный надслой предварительно изготовляют и наносят непосредственно на поверхность стекольной ванны или на поверхность предварительно нанесенного слоя.
16. Способ по п.1, отличающийся тем, что удерживающее средство содержит жесткую опору минеральной фракции отходов, позволяющее на стадии подачи отходов в аппарат с помощью жесткой опоры удерживать отходы в атмосфере окислительных паров, образующихся из вводимых в аппарат газов.
17. Способ по п.1, отличающийся тем, что к отходам добавляют окислитель на стадии подачи отходов и/или на стадии сжигания и окисления отходов на поверхности стеклянной ванны.
18. Способ по п.1, отличающийся тем, что сгораемые отходы представляют собой смесь органических и минеральных отходов.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR0451035A FR2870758B1 (fr) | 2004-05-26 | 2004-05-26 | Procede permettant la combustion et l'oxydation complete de la fraction minerale d'un dechet traite dans un appareil de combustion-vitrification directe |
| FR0451035 | 2004-05-26 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2006146059A RU2006146059A (ru) | 2008-07-10 |
| RU2401810C2 true RU2401810C2 (ru) | 2010-10-20 |
Family
ID=34946564
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006146059/03A RU2401810C2 (ru) | 2004-05-26 | 2005-05-25 | Способ полного сжигания и окисления минеральной фракции отходов, обрабатываемых в аппарате прямого сжигания и застекловывания |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US8003845B2 (ru) |
| EP (1) | EP1751069B1 (ru) |
| JP (2) | JP5090157B2 (ru) |
| KR (1) | KR101243642B1 (ru) |
| CN (1) | CN1997604B (ru) |
| AT (1) | ATE528263T1 (ru) |
| ES (1) | ES2374295T3 (ru) |
| FR (1) | FR2870758B1 (ru) |
| RU (1) | RU2401810C2 (ru) |
| WO (1) | WO2005118492A1 (ru) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2870758B1 (fr) * | 2004-05-26 | 2006-08-04 | Commissariat Energie Atomique | Procede permettant la combustion et l'oxydation complete de la fraction minerale d'un dechet traite dans un appareil de combustion-vitrification directe |
| US10210340B2 (en) | 2007-07-05 | 2019-02-19 | Blackberry Limited | File sharing with a hostile system |
| FR2934183B1 (fr) * | 2008-07-28 | 2011-02-11 | Commissariat Energie Atomique | Procede de confinement de dechets par vitrification en pots metalliques. |
| US9368241B2 (en) * | 2012-06-29 | 2016-06-14 | Ge-Hitachi Nuclear Energy Americas Llc | System and method for processing and storing post-accident coolant |
| FR3008222B1 (fr) * | 2013-07-08 | 2015-07-31 | Commissariat Energie Atomique | Procede de traitement d'une aiguille absorbante contenant du carbure de bore contamine et du sodium. |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0359003B1 (de) * | 1988-09-10 | 1993-12-08 | BETEILIGUNGEN SORG GMBH & CO. KG | Verfahren zur Überführung von festen, weitgehend wasserfreien Abfallstoffen in Glasform sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
| ES2069569T3 (es) * | 1988-12-13 | 1995-05-16 | Sorg Gmbh & Co Kg | Procedimiento para la utilizacion de un horno de fusion de vidrio. |
| US5186112A (en) * | 1989-02-23 | 1993-02-16 | Isover Saint-Gobain | Method and apparatus for melting materials containing inorganic material fibers by the supply of oxygen rich gas |
| US5100453A (en) * | 1991-03-07 | 1992-03-31 | Glasstech, Inc. | Method for recycling scrap mineral fibers |
| FR2746037B1 (fr) * | 1996-03-13 | 1998-05-15 | Procede de traitement par vitrification de dechets amiantiferes, notamment issus du batiment, et installation de mise en oeuvre dudit procede | |
| ATE238970T1 (de) * | 1998-12-01 | 2003-05-15 | Sgn Soc Gen Tech Nouvelle | Verfahren und vorrichtung zum verbrennen und verglasen von abfaellen, insbesondere radioaktiven abfaellen |
| FR2870758B1 (fr) * | 2004-05-26 | 2006-08-04 | Commissariat Energie Atomique | Procede permettant la combustion et l'oxydation complete de la fraction minerale d'un dechet traite dans un appareil de combustion-vitrification directe |
-
2004
- 2004-05-26 FR FR0451035A patent/FR2870758B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
2005
- 2005-05-25 KR KR1020067024504A patent/KR101243642B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 2005-05-25 US US11/597,537 patent/US8003845B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-05-25 AT AT05766648T patent/ATE528263T1/de not_active IP Right Cessation
- 2005-05-25 RU RU2006146059/03A patent/RU2401810C2/ru active
- 2005-05-25 JP JP2007514040A patent/JP5090157B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2005-05-25 ES ES05766648T patent/ES2374295T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2005-05-25 EP EP05766648A patent/EP1751069B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 2005-05-25 CN CN200580016804XA patent/CN1997604B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2005-05-25 WO PCT/FR2005/050365 patent/WO2005118492A1/fr not_active Ceased
-
2012
- 2012-05-16 JP JP2012112288A patent/JP2012196672A/ja not_active Withdrawn
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| US 6576807 B1, (POUR LES TECH NOUVELLES SGN SO; KOREA ELECTRIC POWER CORP), 10.06.2003. US 5186112 A, (SAINT GOBAIN ISOVER), 16.02.1993. FR 2746037 A1, (HEBERT JACQUES), 09.09.1997. RU 2001888 С1, (ППГ ИНДАСТРИЗ, Инк.), 30.10.1993. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR101243642B1 (ko) | 2013-03-14 |
| KR20070026519A (ko) | 2007-03-08 |
| WO2005118492A1 (fr) | 2005-12-15 |
| FR2870758B1 (fr) | 2006-08-04 |
| EP1751069A1 (fr) | 2007-02-14 |
| JP5090157B2 (ja) | 2012-12-05 |
| US20080264311A1 (en) | 2008-10-30 |
| US8003845B2 (en) | 2011-08-23 |
| CN1997604B (zh) | 2013-11-13 |
| JP2008500162A (ja) | 2008-01-10 |
| RU2006146059A (ru) | 2008-07-10 |
| CN1997604A (zh) | 2007-07-11 |
| EP1751069B1 (fr) | 2011-10-12 |
| ATE528263T1 (de) | 2011-10-15 |
| ES2374295T3 (es) | 2012-02-15 |
| FR2870758A1 (fr) | 2005-12-02 |
| JP2012196672A (ja) | 2012-10-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2096685C1 (ru) | Способ обработки отходов и способ преобразования отходов в атмосферные газы | |
| US7730745B2 (en) | Vitrification furnace with dual heating means | |
| RU2409526C2 (ru) | Способ получения окислительно-восстановительной стеклообразной фритты | |
| US5662579A (en) | Vitrification of organics-containing wastes | |
| JP2006145543A (ja) | 遷移金属含有の廃樹脂のガラス化装置及び方法 | |
| JP2012196672A (ja) | 直接焼却ガラス固化装置で処理される廃棄物の鉱物断片の完全燃焼及び酸化を可能にする方法 | |
| Trifunović | Vitrification as a method of soil remediation | |
| Pokorný et al. | Transient melt formation and its effect on conversion phenomena during nuclear waste vitrification–HT‐ESEM analysis | |
| EP2118022B1 (en) | Treatment of nuclear sludge | |
| CN1262509C (zh) | 不锈钢精炼炉渣的处理方法 | |
| Wang et al. | Effect of Fe/SiO2 ratio and cooling regime on As stability in copper smelting slag | |
| Yan | Effect of As and MgO addition on arsenic vitrification in copper smelting slag | |
| RU2066496C1 (ru) | Способ дезактивации радиоактивных металлических отходов и композитный шлакообразующий состав для дезактивации радиоактивных металлических отходов методом плавки | |
| Perret et al. | Crystallization and rheology of Na2O–CaO–Al2O3–SiO2 melt in the vitrification of technological waste | |
| FR2479540A1 (fr) | Procede de traitement d'elements en magnesium, rendus radioactifs | |
| JP7225026B2 (ja) | 放射性廃棄物の処理方法 | |
| Waste | SEPA Handbook | |
| JP4077741B2 (ja) | ホウ素含有廃棄物の処理方法 | |
| Bickford et al. | Vitrification of hazardous and radioactive wastes | |
| Fournier et al. | Incineration-vitrifícation of a mixture of zeolites, diatoms and ion exchange resins using the SHIVA process | |
| Min et al. | Partitioning ratio of depleted uranium during a melt decontamination by arc melting | |
| Mazer et al. | Prospects for vitrification of mixed wastes at ANL-E | |
| Sobolev et al. | A history of vitrification process development at SIA Radon including cold crucible melters | |
| Han et al. | The Thermal Stability and Structure of Arsenic-Containing Solidified Glass at High Temperature | |
| Cicero-Herman et al. | Vitrification of ion exchange resins |