RU2474533C1 - Способ получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы - Google Patents
Способ получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы Download PDFInfo
- Publication number
- RU2474533C1 RU2474533C1 RU2011129352/05A RU2011129352A RU2474533C1 RU 2474533 C1 RU2474533 C1 RU 2474533C1 RU 2011129352/05 A RU2011129352/05 A RU 2011129352/05A RU 2011129352 A RU2011129352 A RU 2011129352A RU 2474533 C1 RU2474533 C1 RU 2474533C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- sulfur
- gas
- sulphur
- catalytic
- water
- Prior art date
Links
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N Sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 70
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 66
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 44
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 title abstract 7
- 235000010269 sulphur dioxide Nutrition 0.000 title abstract 5
- 239000004291 sulphur dioxide Substances 0.000 title abstract 5
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 83
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 claims abstract description 39
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 25
- 229910001868 water Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 18
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 14
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims abstract description 8
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 claims abstract 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 43
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 43
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 8
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 5
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 claims description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- -1 petrochemical Substances 0.000 abstract description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 abstract 2
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000007792 gaseous phase Substances 0.000 abstract 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical class [H]* 0.000 abstract 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 9
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 7
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 6
- 239000000047 product Substances 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 5
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 4
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 3
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 3
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 2
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 150000003464 sulfur compounds Chemical class 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 238000002309 gasification Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 125000001741 organic sulfur group Chemical group 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003134 recirculating effect Effects 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 238000007086 side reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012265 solid product Substances 0.000 description 1
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 1
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 description 1
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 description 1
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Treating Waste Gases (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области химии и может быть использовано для получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы, на предприятиях химической, нефтехимической, газоперерабатывающей и металлургической промышленности. Способ включает концентрирование диоксида серы, выделенного из отходящего газа, частичное высокотемпературное восстановление концентрированного диоксида серы газом-восстановителем до серы, сероводорода и воды, конденсацию образованных паров серы с выводом жидкой серы в сборник серы, переработку вышедшего технологического газа путем последовательной каталитической Клаус-конверсии и последующую очистку вышедшего из последней каталитической ступени технологического газа, содержащего остаточные количества H2S, SO2, H2 и паров воды. Для этого технологический газ направляют в реактор узла очистки, в котором H2S взаимодействует с SO2 в водном растворе с образованием суспензии серы в воде и в котором поддерживают градиент температур в холодной части 20÷60°C, а в горячей части - 70÷100°C и создают встречное движение газовой и жидкой фаз. Газ, состоящий из непрореагировавшего водорода, следов сероводорода и диоксида серы, отделяют от суспензии и возвращают на стадию высокотемпературного восстановления. 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 пр.
Description
Изобретение относится к области химии и может быть использовано для получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы, на предприятиях химической, нефтехимической, газоперерабатывающей и металлургической промышленности.
Известен способ получения элементной серы из отходящего газа путем термического восстановления диоксида серы, в котором углеводородное топливо, газообразное или жидкое, частично окисляется в реакционной печи для получения H
2
и CO. SO
2
добавляют в термическую реакционную зону с целью взаимодействия H
2
и в некоторой степени с CO. Степень сжигания регулируют в молярном соотношении 2:1 для получения смеси H
2
S и SO
2
. Конкурирующими реакциями в этой технологии являются образование COS и CS
2
при взаимодействии CO и свободного углерода с SO
2
и серой. Потенциальную сажу вымывают из системы путем введения жидкой серы, которую рециркулируют для того, чтобы дать возможность использовать экстрагированный углерод. Получающийся технологический газ быстро охлаждают до температуры 425°C или ниже, для того чтобы подавить в дальнейшем образование нежелательных органических сернистых побочных продуктов. Элементарная сера может быть регенерирована и возвращена в реактор для газификации экстрагированных углеродных твердых продуктов и смол. В дальнейшем технологический газ проходит через серию стандартных каталитических стадий Клауса (патент США №4207304, МПК C01B 17/04).
Недостатком этого способа является тот факт, что получающаяся в результате сера загрязнена углеродом, и для ее очистки требуются дополнительные технологические операции, что приводит к дополнительным капитальным и эксплуатационным затратам.
Известен способ получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы, по патенту РФ №2221742, МПК C01B 17/04.
Известный способ включает охлаждение отходящего металлургического газа, содержащего диоксид серы, концентрирование SO
2
путем его полного или частичного сжижения с последующим испарением нагреванием, обогащение кислородом до заданной концентрации, восстановление углеводородным газом при повышенной температуре с охлаждением продуктов и конденсацией полученной элементной серы. Далее следует каталитическая переработка восстановленного газа, по меньшей мере, на двух ступенях каталитической конверсии с конденсацией полученной серы и дожигом токсичных и горючих сернистых соединений в хвостовом газе до SO
2
. Перед первой каталитической ступенью осуществляют подогрев восстановленного газа путем смешивания с продуктами сжигания углеводородного топлива в кислородсодержащем газе, подаваемыми в соотношении 0,5-1,0 от стехиометрического, что обеспечивает в газовой смеси на входе первой ступени каталитической конверсии отношение концентраций суммы окиси углерода и водорода к SO
2
свыше двух.
Однако в соответствии с этим способом равновесное содержание целевого продукта - паров серы - не превышает величины, которая соответствует 40-60% степени извлечения серы от исходного ее содержания в SO
2
, а дальнейшая обработка в каталитических ступенях сопряжена со сложностями, которые связаны с присутствием в технологическом газе целого спектра сероорганических примесей.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к заявляемому способу является способ получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы, по патенту Великобритании №1452970, МПК C01B 17/04, B01D 53/34.
Известный способ включает охлаждение отходящего сернистого газа, выделение из него диоксида серы и взаимодействие концентрированного диоксида серы с газом-восстановителем в термическом реакторе с последующим охлаждением продуктов сгорания, выделением образованной серы и дальнейшей обработкой газа в нескольких каталитических ступенях. В качестве газа-восстановителя используют водород или газ, обогащенный водородом. Технологический газ, выходящий из последней каталитической ступени, согласно известному изобретению направляют в печь дожига, где происходит окисление всех серосодержащих компонентов до диоксида серы. Далее, поток возвращают на стадию выделения диоксида серы из отходящего газа.
Основным недостатком этого технического решения является сжигание технологического газа, покидающего последнюю каталитическую ступень. Это приводит к увеличению нагрузки на стадиях выделения и концентрирования диоксида серы из отходящего газа и к повышенному расходу концентрированного водорода.
Технической задачей, которую решает настоящее изобретение, является повышение эффективности процесса утилизации отходящего газа, содержащего диоксид серы, за счет уменьшения потребности в подаче водорода на переработку газа и уменьшения объема газа, перерабатываемого на стадии концентрирования SO
2
.
Техническая задача достигается тем, что из отходящего газа выделяют и концентрируют содержащийся в нем SO
2
, подвергают его частичному высокотемпературному восстановлению до серы, сероводорода и воды с помощью газа-восстановителя, конденсируют образованные пары серы и выводят жидкую серу в сборник серы, а вышедший технологический газ подают на каталитические ступени Клауса. При этом в качестве газа-восстановителя используют концентрированный водород в соотношении 2÷2,3 и преимущественно 2,1 моля на 1 моль SO
2
. Это отношение было получено расчетным путем и обеспечивает оптимальный режим работы каталитических ступеней. Отношение входных расходов диоксида серы и водорода поддерживают путем измерения их концентраций на выходе из последней каталитической ступени и регулируют, исходя из соотношения H
2
S:SO
2
=2:1.
Технологический газ пропускают последовательно через 1-4 и преимущественно 2-3 ступени Клауса, каждая из которых включает аппарат непрямого подогрева, каталитический реактор и конденсатор серы, причем непрямой нагрев технологических газов осуществляют таким образом, чтобы температура газа на выходе из каждого каталитического реактора была на 5÷30°C и преимущественно на 8-15°C выше температуры точки росы серы в этом газе. Непрямой подогрев обеспечивает неизменность соотношения H
2
S:SO
2
, а температура каталитического реактора выбрана из условий оптимальной работы катализатора. Воду, содержащуюся в технологическом газе, на выходе из последней каталитической ступени Клауса конденсируют.
После выхода из последней каталитический ступени технологический газ, содержащий остаточные количества H
2
S, SO
2
, H
2
и паров воды, направляют в узел очистки, включающий реактор, в котором H
2
S взаимодействует с SO
2
в водном растворе с образованием суспензии серы в воде и в котором поддерживают градиент температур в холодной части 20÷60°C, а в горячей части - 70÷100°C. Эти условия выбраны с точки зрения остаточного содержания воды в технологическом газе и полноты ее конденсации, а также определяются температурой кипения воды при атмосферном давлении. За счет разности температур в реакторе узла очистки образуется встречное движение фаз: парогазовой - вверх, жидкой - вниз. Это создает благоприятные условия для конденсации паров воды, растворения в ней непрореагировавшего диоксида серы и сероводорода с одновременным взаимодействием этих веществ между собой с образованием коллоидной серы. Реакция идет практически до полного завершения. Технологический газ, который выходит из реактора узла очистки и состоит преимущественно из водорода и следов непрореагировавших сероводорода и диоксида серы, охлаждают и возвращают на стадию высокотемпературного восстановления. Сконденсированную воду частично направляют на верх реактора узла очистки, что является необходимым условием его нормальной работы, а оставшуюся часть выводят. Выведенную с низа реактора узла очистки воду, содержащую взвесь серы, фильтруют, серу отжимают, плавят и направляют в обогреваемый сборник серы, а фильтрат частично подогревают и возвращают в низ реактора узла очистки, а частично выводят.
Изобретение будет лучше понятно при ознакомлении с нижеприведенным описанием работы установки, схема которой приведена на прилагаемом чертеже.
Способ осуществляют следующим образом.
Газообразный диоксид серы с блока хранения сжиженного диоксида серы (не показан) и газообразный водород с установки получения водорода (не показана) поступают в термический реактор 1 с горелкой 2. В топке термического реактора 1 при температуре 1200-1300°C происходит экзотермическая реакция восстановления диоксида серы до элементарной серы. Пары серы, воды, сероводород и непрореагировавший диоксид серы поступают в котел-утилизатор 3, в котором за счет охлаждения продуктов сгорания производится насыщенный водяной пар. Для дальнейшего охлаждения технологический газ подают в конденсатор 4, где при температуре около 135°C парообразная сера конденсируется и в жидком виде выводится из аппарата через патрубок 5.
Дальнейшая обработка технологического газа происходит в каталитической ступени. Для этого технологический газ нагревают в паровом подогревателе 6 до температуры 150-190°C и направляют на вход первого каталитического реактора 7. За счет тепла экзотермической реакции Клауса на катализаторе происходит образование дополнительного количества серы, и температура газа на выходе из реактора 7 повышается до 270-300°C. Полученная сера выделяется в жидком виде при охлаждении газа во втором конденсаторе серы 8. Далее серу выводят за пределы установки через патрубок 5. Каталитическая ступень представлена на чертеже в виде блока 9.
Аналогичные операции (нагрев - химическая реакция - охлаждение и конденсация серы) осуществляют с технологическим газом на последующих каталитических ступенях, которые на прилагаемом чертеже не представлены. На линии выхода газа из последней каталитической ступени расположен автоматический поточный газоанализатор 10. Пройдя последнюю каталитическую ступень, технологический газ поступает в реактор узла очистки 11, в котором поддерживается градиент температур: вверху 20-60°C, внизу 70-110°C. Это достигается за счет непрерывного подвода тепла в подогреватель 12 и отвода тепла в конденсаторе 13. За счет разности температур в реакторе 11 образуется встречное движение фаз: парогазовой - вверх, жидкой - вниз. Это создает благоприятные условия для конденсации паров воды, растворения в ней непрореагировавшего диоксида серы и сероводорода с одновременным взаимодействием этих веществ между собой с образованием коллоидной серы.
Непрореагировавший водород выводят с верха реактора 11, охлаждают в холодильнике 13, отделяют от воды в сепараторе 14 и возвращают в голову процесса в термический реактор 1. Воду из сепаратора 14 возвращают на верх реактора 11 и частично через регулятор 15 выводят с установки. Суспензия серы с низа реактора 11 поступает в сепарирующее устройство 16, где происходит отделение коллоидной серы от воды. Сера поступает в плавильник 17, откуда в расплавленном виде ее выводят с установки. Воду из сепарирующего устройства 16 с помощью регулятора 18 частично выводят за пределы установки, а частично направляют в нагреватель 12 и возвращают в низ реактора 11.
Коллоидная сера имеет самостоятельную коммерческую стоимость и может быть использована как конечный продукт или может быть расплавлена в плавильнике 17 и направлена в общий поток жидкой серы, произведенной на установке.
Для иллюстрации ниже приводится пример осуществления вышеуказанного способа, не ограничивающий объем изобретения.
Пример.
Перерабатывают отходящий металлургический газ печи взвешенной плавки, содержащий, %: SO
2
- 30; O
2
- 10; CO
2
- 1; N
2
- остальное. Расход газа составляет 110 тыс. нм
3
/ч. Выделенный из отходящего газа и сконцентрированный SO
2
с расходом 33 тыс. нм
3
/ч и газообразный H
2
с расходом 72,5 тыс. нм
3
/ч подают в горелочное устройство. В результате экзотермической реакции окисления водорода температура продуктов повышается до 1253°C. При этом в продуктах реакции присутствуют только пары серы в количестве 19,6 мол.% (в пересчете на S
1
), пары воды, сероводород и непрореагировавший диоксид серы, причем отношение концентраций H
2
S к SO
2
в этом газе равно 2, т.е. является оптимальным для дальнейшей обработки газа в каталитических реакторах Клауса.
Следует отметить, что это оптимальное отношение не изменяется по мере протекания реакции в последующих каталитических реакторах, поскольку в системе отсутствуют реагенты, которые могут инициировать побочные реакции.
Далее этот газ охлаждают в 2-ступенчатом котле-утилизаторе серы до температуры 135°C. При этом выделяется до 27,9 т/ч жидкой серы, которую выводят за пределы установки. При охлаждении газа выделяется тепло в количестве 231 гДж/ч, которое направляют на выработку пара высокого (44 атм.) давления. Этот пар далее используют для непрямого нагрева технологического газа перед каталитическими ступенями.
Перед первой каталитической ступенью технологический газ подогревают до температуры 158°C и подают в первую каталитическую ступень. За счет тепла реакции образования серы газ разогревается до 283°C, причем температура точки росы серы в нем составляет 268°C, т.е. на 15°C ниже, чем температура газа. Такой температурный режим является оптимальным для протекания реакции Клауса. При охлаждении газа в конденсаторе каталитической ступени выделяется тепло в количестве 24 ГДж/ч, которое идет на выработку пара низкого давления (5 кг/см
2
). Полученную серу в количестве 15 т/ч выводят с установки. Аналогичным образом происходит обработка технологического газа во 2-ой и 3-ей каталитических ступенях. При этом вырабатывается 2,7 и 0,8 т/ч серы во 2-ой и 3-ей ступенях соответственно. Общая степень извлечения серы по достижении этой ступени установки составляет 98% от того количества, которое вместе с диоксидом серы поступило на установку.
Газ, который выводится с верха реактора узла очистки, является горючим и содержит, %: сернистых соединений - 0,9; H
2
- 94; вода - остальное (исходя из степени превращения в колонном реакторе, равной 90%). Расход его составляет 7 тыс. нм
3
/ч.
В штатном режиме работы этот газ отправляют в термический реактор, при этом газообразные выбросы от установки отсутствуют. Степень извлечения серы составляет 100%. За счет рециркуляции части хвостового газа в термический реактор общая потребность в концентрированном водороде уменьшается на величину рецикла, т.е. на 7 тыс. нм
3
/ч и составляет примерно 65,5 тыс. нм
3
/ч.
Коллоидная сера имеет самостоятельную коммерческую стоимость и может быть использована как конечный продукт или может быть расплавлена и направлена в общий поток жидкой серы, произведенной на установке. Количество полученной из плавильника серы составляет 0,64÷0,78 т/час.
Таким образом, заявляемое техническое решение позволяет повысить эффективность процесса утилизации отходящего газа, содержащего диоксид серы, за счет уменьшения потребности в подаче водорода и уменьшения объема газа, перерабатываемого на стадии концентрирования SO
2
.
Снижение нагрузки на установку концентрирования SO
2
, кроме того, имеет положительный экологический эффект.
Claims (4)
1. Способ получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы, включающий концентрирование диоксида серы, выделенного из отходящего газа, частичное высокотемпературное восстановление концентрированного диоксида серы газом-восстановителем до серы, сероводорода и воды, конденсацию образованных паров серы с выводом жидкой серы в сборник серы, последующую переработку вышедшего технологического газа путем последовательной каталитической Клаус-конверсии, отличающийся тем, что вышедший из последней каталитической ступени технологический газ, содержащий остаточные количества H2S, SO2, H2 и паров воды, направляют в узел очистки, включающий реактор, в котором H2S взаимодействует с SO2 в водном растворе с образованием суспензии серы в воде и в котором поддерживают градиент температур в холодной части 20÷60°C, а в горячей части - 70÷100°C и создают встречное движение газовой и жидкой фаз, далее газ, состоящий из непрореагировавшего водорода, следов сероводорода и диоксида серы, отделяют от суспензии и возвращают на стадию высокотемпературного восстановления, а суспензию разделяют на серу и воду, которые выводят.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве газа-восстановителя используют концентрированный водород в соотношении 2÷2,3 и, преимущественно, 2,1 моль водорода на 1 моль диоксида серы, причем отношение входных расходов диоксида серы и водорода поддерживают путем измерения их концентраций на выходе из последней каталитической ступени и регулируют, исходя из соотношения H2S:SO2=2:1.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что технологический газ в каждой каталитической ступени Клауса проходит последовательно аппарат непрямого подогрева, каталитический реактор и конденсатор серы, при этом непрямой подогрев осуществляют таким образом, чтобы температура газа на выходе из каждого каталитического реактора была на 5÷30°C и, преимущественно, на 8-15°C выше температуры точки росы серы в этом газе.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что количество каталитических ступеней Клауса составляет 1÷4 и, преимущественно, 2÷3.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011129352/05A RU2474533C1 (ru) | 2011-07-15 | 2011-07-15 | Способ получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011129352/05A RU2474533C1 (ru) | 2011-07-15 | 2011-07-15 | Способ получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2474533C1 true RU2474533C1 (ru) | 2013-02-10 |
Family
ID=49120389
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011129352/05A RU2474533C1 (ru) | 2011-07-15 | 2011-07-15 | Способ получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2474533C1 (ru) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2523204C1 (ru) * | 2013-04-17 | 2014-07-20 | Открытое акционерное общество "Гипрогазоочистка" | Способ получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы |
| CN105084320A (zh) * | 2015-08-14 | 2015-11-25 | 长沙金马冶金设备有限公司 | 一种用于回收硫磺的冷凝器及冷凝工艺 |
| RU2669606C2 (ru) * | 2013-08-13 | 2018-10-12 | Линде Акциенгезелльшафт | Обработка газов |
| RU2696477C2 (ru) * | 2014-12-23 | 2019-08-01 | Л'Эр Ликид, Сосьете Аноним Пур Л'Этюд Э Л'Эксплуатасьон Де Проседе Жорж Клод | Термическое восстановление серы |
| RU2754859C2 (ru) * | 2017-03-08 | 2021-09-08 | Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. | Способ удаления so2 из газа с временно высоким содержанием so2 |
| CN117658079A (zh) * | 2023-12-01 | 2024-03-08 | 兴化市高性能金属材料制品研究院 | 一种化学实验室制取硫固体的设备 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1452970A (en) * | 1973-01-02 | 1976-10-20 | Exxon Research Engineering Co | Conversion of sulphur dioxide to sulphur |
| SU974934A3 (ru) * | 1978-05-02 | 1982-11-15 | Сосьете Насьональ Елф Акитэн (Продюксьон) (Фирма) | Способ получени серы |
| RU2085480C1 (ru) * | 1991-04-25 | 1997-07-27 | Елф Акитэн Продюксьон | Способ получения серы из по крайней мере одного кислого газа, содержащего сероводород, и термический реактор для его осуществления |
| RU2221742C2 (ru) * | 2002-02-08 | 2004-01-20 | Открытое акционерное общество "Институт Гипроникель" | Способ получения элементной серы из отходящих газов, содержащих диоксид серы |
| EP1902769A1 (en) * | 2006-09-22 | 2008-03-26 | Jacobs Nederland B.V. | Process for the recovery of sulfur from sulfur containing gases |
| US7560088B2 (en) * | 2006-03-03 | 2009-07-14 | Conocophillips Company | Compact sulfur recovery plant and process |
-
2011
- 2011-07-15 RU RU2011129352/05A patent/RU2474533C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1452970A (en) * | 1973-01-02 | 1976-10-20 | Exxon Research Engineering Co | Conversion of sulphur dioxide to sulphur |
| SU974934A3 (ru) * | 1978-05-02 | 1982-11-15 | Сосьете Насьональ Елф Акитэн (Продюксьон) (Фирма) | Способ получени серы |
| RU2085480C1 (ru) * | 1991-04-25 | 1997-07-27 | Елф Акитэн Продюксьон | Способ получения серы из по крайней мере одного кислого газа, содержащего сероводород, и термический реактор для его осуществления |
| RU2221742C2 (ru) * | 2002-02-08 | 2004-01-20 | Открытое акционерное общество "Институт Гипроникель" | Способ получения элементной серы из отходящих газов, содержащих диоксид серы |
| US7560088B2 (en) * | 2006-03-03 | 2009-07-14 | Conocophillips Company | Compact sulfur recovery plant and process |
| EP1902769A1 (en) * | 2006-09-22 | 2008-03-26 | Jacobs Nederland B.V. | Process for the recovery of sulfur from sulfur containing gases |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2523204C1 (ru) * | 2013-04-17 | 2014-07-20 | Открытое акционерное общество "Гипрогазоочистка" | Способ получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы |
| RU2669606C2 (ru) * | 2013-08-13 | 2018-10-12 | Линде Акциенгезелльшафт | Обработка газов |
| RU2696477C2 (ru) * | 2014-12-23 | 2019-08-01 | Л'Эр Ликид, Сосьете Аноним Пур Л'Этюд Э Л'Эксплуатасьон Де Проседе Жорж Клод | Термическое восстановление серы |
| CN105084320A (zh) * | 2015-08-14 | 2015-11-25 | 长沙金马冶金设备有限公司 | 一种用于回收硫磺的冷凝器及冷凝工艺 |
| RU2754859C2 (ru) * | 2017-03-08 | 2021-09-08 | Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. | Способ удаления so2 из газа с временно высоким содержанием so2 |
| CN117658079A (zh) * | 2023-12-01 | 2024-03-08 | 兴化市高性能金属材料制品研究院 | 一种化学实验室制取硫固体的设备 |
| CN117658079B (zh) * | 2023-12-01 | 2024-05-03 | 兴化市高性能金属材料制品研究院 | 一种化学实验室制取硫固体的设备 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2474533C1 (ru) | Способ получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы | |
| EP3963260A1 (en) | Method for production of elemental sulfur and sulfuric acid | |
| EP1142628A2 (en) | Treatment of gas streams containing hydrogen sulphide | |
| US5674464A (en) | Desulphurization of waste gases | |
| WO2012152919A1 (en) | A method for treating a sulfur-containing gas stream | |
| WO2005007570A2 (en) | Process for recovering sulphur from a gas stream containing hydrogen sulphide | |
| US20120244064A1 (en) | Device and method for the combustion of sulfur and sulfuric compounds | |
| US10508034B2 (en) | Extended thermal stage sulfur recovery process | |
| EP0030447A1 (en) | High pressure process for recovery of sulphur from gases | |
| US4117100A (en) | Process for reduction of sulfur dioxide to sulfur | |
| EP2704988A1 (en) | Zero emissions sulphur recovery process with concurrent hydrogen production | |
| US4419337A (en) | Process and apparatus for reacting sulphur-containing material with oxidizing gas | |
| Pan et al. | Modeling of an integrated H2S/NH3 scrubber and regeneration columns for coke oven gas purification | |
| AU2018201480A1 (en) | Improved sulphur dioxide treatment | |
| WO2012177281A1 (en) | Thermal reduction of sulfur dioxide to sulfur with temperature controlled furnace | |
| US5690482A (en) | Process for the combustion of sulphur containing fuels | |
| EP1899042A1 (en) | Treatment of fuel gas | |
| CN116848062A (zh) | 从精炼厂酸性气体和酸性水汽提物生产氢气 | |
| RU2556935C2 (ru) | Способ утилизации кислых газов, содержащих сероводород и аммиак | |
| EA026172B1 (ru) | Поэтапное сжигание сернистых горючих отходящих потоков с извлечением серы по способу клауса | |
| RU2523204C1 (ru) | Способ получения элементной серы из отходящего газа, содержащего диоксид серы | |
| RU2356832C2 (ru) | Способ получения элементной серы из кислородсодержащего металлургического сернистого газа | |
| RU2817955C1 (ru) | Способ каталитического окисления сероводорода и установка для его осуществления | |
| RU2430014C1 (ru) | Способ получения серы из кислых газов с низким содержанием сероводорода | |
| RU2669606C2 (ru) | Обработка газов |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180716 |