RU2446215C2 - Способ выплавки стали, легированной азотом - Google Patents
Способ выплавки стали, легированной азотом Download PDFInfo
- Publication number
- RU2446215C2 RU2446215C2 RU2010113146/02A RU2010113146A RU2446215C2 RU 2446215 C2 RU2446215 C2 RU 2446215C2 RU 2010113146/02 A RU2010113146/02 A RU 2010113146/02A RU 2010113146 A RU2010113146 A RU 2010113146A RU 2446215 C2 RU2446215 C2 RU 2446215C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- nitrogen
- steel
- charge
- mixture
- melting
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 21
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 title abstract description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 33
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 33
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 31
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 8
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 claims abstract description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract 2
- AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L manganese oxide Inorganic materials [Mn].O[Mn]=O.O[Mn]=O AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract 2
- PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mn+2] PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 54
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 27
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 12
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims description 11
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 10
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 7
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000003832 thermite Substances 0.000 claims description 6
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims description 5
- 230000002269 spontaneous effect Effects 0.000 claims description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 24
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 24
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 2
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 15
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 15
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 6
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 4
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 241000256602 Isoptera Species 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CXOWYMLTGOFURZ-UHFFFAOYSA-N azanylidynechromium Chemical compound [Cr]#N CXOWYMLTGOFURZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- NUJOXMJBOLGQSY-UHFFFAOYSA-N manganese dioxide Chemical compound O=[Mn]=O NUJOXMJBOLGQSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 2
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017060 Fe Cr Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 238000007133 aluminothermic reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004581 coalescence Methods 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000003795 desorption Methods 0.000 description 1
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к способам выплавки стали, легированной азотом. Выплавку стали, легированную азотом, осуществляют в атмосфере газообразного азота с давлением более 1 атм. В качестве шихты используют термитную смесь порошков оксидов железа, хрома и марганца, нитридов или азотированных ферросплавов легирующих элементов и алюминия, взятых в соотношении, необходимом для получения стали заданного состава. При этом термитную смесь локально воспламеняют с обеспечением самопроизвольного горения шихты без внешних источников теплоты. Порошок алюминия вводят массой, составляющей 0,94-1,04 от общей массы кислорода, содержащегося в оксидах, входящих в состав шихты. Техническим результатом является упрощение технологии плавки, уменьшение расхода электроэнергии и длительности плавки. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к способам выплавки стали, легированной азотом.
Известен способ выплавки азотосодержащей стали в открытых (в атмосферных условиях) сталеплавильных агрегатах (индукционных или электродуговых печах) [1]. Легирование азотом производится продувкой газа через расплав в сталеплавильном ковше или введением в жидкий металл (в печь или ковш) азотированных ферросплавов. Этот способ не дает возможности получения высоких концентраций азота в стали из-за быстрой десорбции (удаления) избыточного (сверхравновесного относительно давления 1 атм) азота из жидкого металла в атмосферу. Поэтому даже при высоком содержании нитридообразующих элементов (например, хрома, марганца, ванадия и других), повышающих растворимость азота, содержание его в расплаве не превышает нескольких десятых долей процента [1].
Наиболее близким к технической сущности изобретения является способ выплавки высокоазотистой стали в индукционной печи в специально создаваемой атмосфере азота, имеющей давление выше 1 атм (практически 10-160 атм) [1-3]. Легирование металла азотом производится главным образом из газовой фазы барботажем через пористое дно печи или ложный стопор. Высокое давление газа способствует растворению азота в расплаве и позволяет получить сверхравновесную концентрацию его в стали до 1% и выше. Продолжительность плавки в этом способе составляет 40-180 мин.
Недостатком этого способа является сложность технологии плавки, включающей последовательные этапы расплавления металлошихты, нагрева расплава до нужной температуры, легирования, раскисления, азотирования из газовой фазы, что сопровождается затратами времени, электроэнергии и физического труда.
Предлагаемое изобретение направлено на упрощение процесса совмещением во времени вышеперечисленных этапов плавки, уменьшение расхода электроэнергии, длительности плавки, расширение круга используемых для плавки материалов, упрощение конструкции плавильной установки.
Указанный технический результат достигается тем, что в качестве исходной шихты для плавки в атмосфере азота с давлением выше 1 атм используется термитная (алюмотермическая) смесь из порошков оксидов железа, оксидов легирующих элементов стали и алюминия, компоненты которой взяты в соотношении, необходимом для получения стали заданного состава и обеспечения самопроизвольного горения без внешних источников теплоты. После локального поджигания смесь сгорает, в результате чего получается металлический расплав нужного состава. Для регулирования окисленности металла поддерживается отношение массы алюминия к общей массе кислорода, содержащегося в оксидах шихты, в пределах 0,94-1,04. Для повышения содержания азота в стали в состав шихты дополнительно вводятся порошки азотсодержащих материалов, например нитриды или азотированные ферросплавы легирующих элементов.
Алюмотермический процесс, проводимый на воздухе при атмосферном давлении, используется для получения ферросплавов, лигатур, для сварки рельс, арматуры, наплавки изношенных деталей, а также получения стальных отливок сложной конфигурации [4-6]. Для успешного осуществления алюмотермического процесса без внешнего подогрева нужно, чтобы теплота, выделяющаяся при горении, составляла не менее 2300 Дж на 1 кг смеси [7].
Термитная смесь для осуществления способа состоит из двух основных групп компонентов, взятых в порошковом виде:
а) Окислителей - оксидов железа и оксидов легирующих компонентов, при восстановлении которых образуется основная масса стали. Эти компоненты являются источником кислорода, необходимого для протекания алюмотермической реакции.
б) Восстановителя - алюминия, отбирающего кислород от окислителей и восстанавливающего их до металла.
Состав получающейся стали определяется соотношением компонентов шихты. Для повышения содержания азота в стали в состав термитной шихты вводятся порошки азотсодержащих материалов, например нитридов или азотированных ферросплавов легирующих элементов.
Искомый технический эффект при использовании термитной смеси следует из механизма термитного процесса. При локальном поджигании термитной смеси возникает волна горения, последовательно распространяющаяся по объему шихты. В этой волне развиваются параллельные самопроизвольные экзотермические реакции восстановления оксидов, например:
Fe2O3+2Al=2Fe+Al2O3;
Cr2O3+2Al=2Cr+Al2O3;
3/2MnO2+2Al=3/2Mn+Al2O3 и т.д.
При протекании этих реакций выделяется большое количество тепла, вызывающее плавление веществ и нагрев продуктов реакции до температур выше 2000°С. Одновременно, в зоне горения протекает взаимное растворение выделяющихся металлов и формирование состава стали. Поступление в металлический расплав марганца, хрома, а также алюминия вызывает его легирование и раскисление. Легирование металла азотом протекает как за счет растворения твердых азотсодержащих материалов шихты в стали, например CrN=[Cr]+[N], так и за счет реакции растворения газообразного азота: ½ N2=[N], чему благоприятствует развитая поверхность дисперсных капелек металла, первоначально выделяющихся во фронте волны горения. Легирование газообразным азотом имеет место также и в дальнейшем при выпуске струи расплава из плавильного тигля в литейную форму. В хвосте волны горения происходит коалесценция капелек металла, отделяющихся от жидкого шлака, с образованием компактных объемов жидкой стали. В конце процесса на дне тигля образуется ванна жидкого металла, на поверхности которого плавает слой жидкого шлака. Атмосфера газообразного азота высокого давления способствует сохранению высокого содержания его в стали, а также повышает устойчивость горения, предотвращая выбросы металла из плавильного тигля.
Таким образом, при горении термитной смеси процессы расплавления металла, его нагрев, легирование и раскисление совмещены во времени.
Кроме упрощения технологии плавки, применение описанного способа приводит еще к нескольким положительным техническим результатам:
1. Появляется возможность использования в качестве шихтовых материалов взамен металлошихты дешевых отходов металлургического производства - прокатную и кузнечную окалину, а также богатых рудных концентратов.
2. Выплавка не требует затрат тепловой и электрической энергии, поскольку вся энергия, необходимая для плавки, заключена в химическом виде в самих шихтовых материалах.
3. Высокая линейная скорость горения шихты (порядка 1 см/с и более) обусловливает малое время плавки.
4. Значительно упрощается конструкция установки для осуществления способа, так как нет необходимости размещения в камере высокого давления индукционной печи, которая заменяется простым плавильным тиглем.
5. Простота осуществления предлагаемого способа позволяет использовать его для получения в условиях машиностроительных заводов фасонных отливок.
6. Простота конфигурации установки позволяет применять более высокие давления газа, чем в существующих устройствах, что приведет к увеличению содержания азота в стали.
Были проведены опытные плавки по получению стали, легированной хромом, марганцем и азотом алюмотермическим способом. Хром и марганец являются важнейшими легирующими элементами стали, относительно малое сродство к кислороду этих элементов обеспечивает успешное восстановление их из оксидов при алюмотермическом процессе.
В состав лабораторной установки для проведения опытных плавок входит плавильный тигель цилиндрической формы, изготовленный из огнеупорного материала. В днище тигля имеется отверстие. Под тиглем располагается изложница для приема жидкой стали. Тигель и изложница размещены в водоохлаждаемом реакторе цилиндрической формы, рассчитанном на максимальное рабочее давление 200 атм. Реактор снабжен манометром, вводом электрозапала и сообщается с газовой системой, позволяющей напускать газообразный азот до нужного давления или стравливать газ в атмосферу.
В качестве исходных материалов в опытах использовали следующие порошковые материалы:
- железная окалина с содержанием кислорода 29,05% (FeOx);
- оксид хрома марки ОХМ-1 (Cr2O3);
- первичный алюминий марки ПА-1 (Al);
- нитрид хрома, содержащий 20,2% азота (CrN);
- двуокись марганца чистая (MnO2).
Применяемая в плавках окись железа FeOx преставляет собой прокатную окалину от низкоуглеродистых сталей, обожженную в окислительном пламени при температуре 880-900°С для приближения к составу Fe2O3, наиболее богатому кислородом. Нитрид хрома CrN получили обработкой технического хрома азотом высокого давления в режиме самораспространяющегося высокотемпературного синтеза. Исходные материалы сушили при температуре 200°С в течение 1-1,5 ч, взвешивали в соотношении, необходимом для получения стали заданного состава, и смешивали в смесителе. Готовую смесь загружали в плавильный тигель с небольшим уплотнением. После герметизации реактор наполняли газообразным азотом до давления 80 атм, перекрывали вентиль, соединяющий реактор с газовой системой, и поджигали шихту. Во время горения давление в реакторе монотонно увеличивается, достигая 95-100 атм. Стабилизация давления газа свидетельствует об окончании горения. Жидкий металл, образовавшийся в результате горения, после кратковременной выдержки выливается в изложницу. Время плавки в наших опытах составляло 8-10 с, что отвечает линейной скорости горения шихты 1,5-2 см/с. Вслед за металлом из плавильного тигля вытекал шлак, оставляя плавильный тигель свободным для следующей плавки. Выплавленные слитки имели массу около 1,5 кг, удовлетворительное качество поверхности, полуоткрытую компактную усадочную раковину, расположенную в верхней части слитка. Образцы выплавленной стали анализировали на содержание основных компонентов. Содержание азота определяли методом импульсного плавления в графитовом тигле в токе инертного газа. Результаты опытных плавок, для которых отношение массы алюминия к массе кислорода в шихте было взято Z=0,96, представлены в таблице 1.
| Таблица 1. | ||||||||||||
| Состав шихты и выплавленной стали | ||||||||||||
| № | Состав шихты, % | Состав стали, % | ||||||||||
| FeOx | Cr2O3 | MnO2 | CrN | Al | Fe | Cr | Mn | N | Al | С | N(1) | |
| 1 | 64,7 | 13,3 | - | - | 22,0 | 83,1 | 15,6 | - | 0,69 | 0,050 | 0,063 | 0,32 |
| 2 | 64,7 | 10,0 | - | 4,2 | 21,1 | 82,5 | 16,1 | - | 1,06 | 0,065 | 0,071 | 0,35 |
| 3 | 58,1 | 10,4 | 6,6 | 4,1 | 20,8 | 74,0 | 17,6 | 6,3 | 1,31 | 0,055 | 0,060 | 0,51 |
Примечания к таблице 1:
1. Все стали содержат 0,06-0,07% углерода, что укладывается в заданный нами интервал 0,05-0,08% С. Специально этот элемент в состав шихты не вводили, поскольку для легирования достаточно естественных примесей углерода в шихтовых материалах (например, железная окалина содержит 0.07-0.08% С).
2. N(i) - предельная растворимость азота в полученной стали при 1600°С и давлении азота 1 атм.
Значения N(1) оценили по термодинамическим данным, приведенным в [8]. Из таблицы 1 следует, что фактическое содержание азота в стали значительно превосходит значения его предельной растворимости при атмосферном давлении. Добавки нитрида хрома способствуют увеличению содержания азота в стали.
В таблице 2 приведены опытные данные зависимости содержания алюминия и кислорода в металле от отношения Z между массами алюминия и кислорода в шихте.
| Таблица 2. | ||||||
| Содержание алюминия и кислорода в стали при различных значениях отношения Z между массами алюминия и кислорода в исходной шихте. | ||||||
| Компонента, % | Z | |||||
| 0,90 | 0,94 | 0,96 | 1,00 | 1,04 | 1,06 | |
| [Al] | 0,001 | 0,01 | 0,05 | 0,07 | 0,18 | 0,30 |
| [О] | 0,01 | 0,006 | 0,002 | <0,001 | <0,001 | <0,001 |
Из таблицы 2 следует, что оптимальное соотношение между массами алюминия и кислорода в шихте обеспечивает Z=0,94-1,04, поскольку при меньших значениях Z сталь недостаточно раскислена, а при Z>1,04 наблюдается нежелательно высокое содержание алюминия в металле.
Литература
1. Рашев Ц.В. Производство легированной стали. М.: Металлургия. - 1981, с.162-181.
2. Рашев Ц.В. Высокоазотистые стали. София: Изд-во Болгарской АН. - 1995, с.23-32, 35-38.
3. А.с. SU 908915 А, 28.02.1982.
4. Энциклопедия неорганических материалов, т.2 / под ред. Федорченко И.М. Киев: Гл. ред. Украинской сов. энциклопедии, 1977, с.530-531.
5. Мурач Н.Н. и др. Внепечная металлотермия. М: Металлургия - 1956.
6. Малкин Б.В., Воробьев А.А. Термитная сварка. М.: Изд-во Минкомхоза РСФСР. - 1963, с.100-101.
7. Ростовцев С.Т. Теория металлургических процессов. М.: Металлургиздат. - 1956, с.375.
8. Balachandran G. et al. Some theoretical aspects on designing nickel free high nitrogen austenitic stainless steels. - ISIJ International, 2001, V.41, No.9, p.1018-1027.
Claims (2)
1. Способ выплавки стали, легированной азотом, в атмосфере газообразного азота с давлением более 1 атм, отличающийся тем, что в качестве шихты используют термитную смесь порошков оксидов железа, хрома и марганца, нитридов или азотированных ферросплавов легирующих элементов и алюминия, взятых в соотношении, необходимом для получения стали заданного состава, при этом термитную смесь локально воспламеняют с обеспечением самопроизвольного горения шихты без внешних источников теплоты.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что порошок алюминия вводят массой, составляющей 0,94-1,04 общей массы кислорода, содержащегося в оксидах, входящих в состав шихты.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010113146/02A RU2446215C2 (ru) | 2010-04-05 | 2010-04-05 | Способ выплавки стали, легированной азотом |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010113146/02A RU2446215C2 (ru) | 2010-04-05 | 2010-04-05 | Способ выплавки стали, легированной азотом |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2010113146A RU2010113146A (ru) | 2011-10-10 |
| RU2446215C2 true RU2446215C2 (ru) | 2012-03-27 |
Family
ID=44804762
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010113146/02A RU2446215C2 (ru) | 2010-04-05 | 2010-04-05 | Способ выплавки стали, легированной азотом |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2446215C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU223237U1 (ru) * | 2023-11-14 | 2024-02-08 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Хабаровский Федеральный исследовательский центр Дальневосточного отделения Российской академии наук | Графитовый тигель для получения железосодержащего сплава |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2924415A1 (de) * | 1979-06-16 | 1980-12-18 | Krupp Gmbh | Verfahren zur aufstickung von hochlegiertem stahl |
| CN1746320A (zh) * | 2004-09-09 | 2006-03-15 | 中国科学院兰州化学物理研究所 | 块体纳米铁材料的制备方法 |
| RU2364637C1 (ru) * | 2007-12-07 | 2009-08-20 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт металлургической технологии" | Способ электрошлакового переплава высоколегированной нержавеющей стали |
| RU2366723C2 (ru) * | 2007-09-27 | 2009-09-10 | Институт машиноведения и металлургии ДВО РАН | Способ получения стали и устройство для его реализации |
-
2010
- 2010-04-05 RU RU2010113146/02A patent/RU2446215C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2924415A1 (de) * | 1979-06-16 | 1980-12-18 | Krupp Gmbh | Verfahren zur aufstickung von hochlegiertem stahl |
| CN1746320A (zh) * | 2004-09-09 | 2006-03-15 | 中国科学院兰州化学物理研究所 | 块体纳米铁材料的制备方法 |
| RU2366723C2 (ru) * | 2007-09-27 | 2009-09-10 | Институт машиноведения и металлургии ДВО РАН | Способ получения стали и устройство для его реализации |
| RU2364637C1 (ru) * | 2007-12-07 | 2009-08-20 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт металлургической технологии" | Способ электрошлакового переплава высоколегированной нержавеющей стали |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| РАШЕВ Ц.В. Высокоазотистые стали. - София: Изд-во Болгарской АН. - 1995. с.23-32, 35-38. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU223237U1 (ru) * | 2023-11-14 | 2024-02-08 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Хабаровский Федеральный исследовательский центр Дальневосточного отделения Российской академии наук | Графитовый тигель для получения железосодержащего сплава |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2010113146A (ru) | 2011-10-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2254380C1 (ru) | Способ получения рельсовой стали | |
| RU2456365C1 (ru) | Аустенитная высокопрочная коррозионно-стойкая сталь и способ ее выплавки | |
| RU2545856C2 (ru) | Конструкционная криогенная аустенитная высокопрочная свариваемая сталь и способ ее получения | |
| RU2446215C2 (ru) | Способ выплавки стали, легированной азотом | |
| Shatokhin et al. | Self-propagating high-temperature synthesis (SHS) of composite ferroalloys | |
| RU2469816C2 (ru) | Способ получения сплава | |
| Yukhvid et al. | Centrifugal SHS-metallurgy of nitrogen steels | |
| RU2064508C1 (ru) | Экзотермический брикет для раскисления и легирования спокойной стали | |
| RU2186856C1 (ru) | Композиционная шихта для выплавки легированных сталей | |
| RU2172349C2 (ru) | Способ производства стали | |
| RU2415180C1 (ru) | Способ производства рельсовой стали | |
| RU2285726C1 (ru) | Способ выплавки стали в подовом сталеплавильном агрегате | |
| RU2280699C2 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере с оставлением шлака | |
| RU2350661C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи | |
| RU2241046C2 (ru) | Способ и использование нитрата кальция для вспенивания шлаков в производстве стали | |
| RU2784899C1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
| RU2176416C1 (ru) | Способ иммобилизации радиоактивных отходов | |
| ZIATDINOV | Thermally coupled combustion synthesis of composite ferroalloys | |
| SU1713941A1 (ru) | Способ выплавки низколегированной азотсодержащей стали | |
| Svjażin et al. | The problems of high-nitrogen steels production | |
| SU836123A1 (ru) | Способ выплавки азотсодержащей стали | |
| SU535350A1 (ru) | Способ производства азотсодержащей стали | |
| RU2637735C2 (ru) | Способ получения низкоуглеродистой кипящей стали | |
| RU2585899C1 (ru) | Конструкционная криогенная аустенитная высокопрочная свариваемая сталь и способ ее получения | |
| RU2644637C2 (ru) | Способ и шихта для получения азотированного силикомарганца в дуговой руднотермической электропечи |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200406 |