RU2325450C1 - Способ изготовления стержневых деталей с головками из коррозионно-стойких азотсодержащих экономнолегированных сталей - Google Patents
Способ изготовления стержневых деталей с головками из коррозионно-стойких азотсодержащих экономнолегированных сталей Download PDFInfo
- Publication number
- RU2325450C1 RU2325450C1 RU2006129781/02A RU2006129781A RU2325450C1 RU 2325450 C1 RU2325450 C1 RU 2325450C1 RU 2006129781/02 A RU2006129781/02 A RU 2006129781/02A RU 2006129781 A RU2006129781 A RU 2006129781A RU 2325450 C1 RU2325450 C1 RU 2325450C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- hours
- corrosion
- drum
- manufacture
- heads
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 25
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 25
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 16
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 title claims description 12
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 title claims description 12
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 10
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000003518 caustics Substances 0.000 claims abstract description 6
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims abstract description 6
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 10
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 abstract 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 21
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 4
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 3
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N Oxalic acid Chemical compound OC(=O)C(O)=O MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 2
- 238000009661 fatigue test Methods 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 2
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910001040 Beta-titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 102220479482 Puromycin-sensitive aminopeptidase-like protein_C21D_mutation Human genes 0.000 description 1
- WHROWQPBDAJSKH-UHFFFAOYSA-N [Mn].[Ni].[Cr] Chemical compound [Mn].[Ni].[Cr] WHROWQPBDAJSKH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003889 chemical engineering Methods 0.000 description 1
- OGSYQYXYGXIQFH-UHFFFAOYSA-N chromium molybdenum nickel Chemical compound [Cr].[Ni].[Mo] OGSYQYXYGXIQFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 102220253765 rs141230910 Human genes 0.000 description 1
- 239000013535 sea water Substances 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004332 silver Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 1
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургиии и может быть использовано в автомобилестроении, судостроении и химическом машиностроении. Для изготовления крепежных изделий сложной формы с пределом прочности, превышающим 1400 МПа, и высокими показателями пластичности (ψ>55% и δ>25%) предварительно термообработанную заготовку подвергают механической обработке, включающей операции высадки головки методом холодного пластического деформирования и накатывания резьбы, причем после накатывания резьбы детали подвергают закалке путем нагрева в соляной ванне при 1000-1050°С и охлаждения в воде, а затем отпуску в каустической ванне при 400-450°С в течение 1-2 час, с последующей дополнительной обработкой не менее 10 час во вращающемся барабане смесью стальных шариков диаметром 0,002-0,005 м и деревянных кубиков с высотой ребра 0,02-0,03 м. Кроме того, обработку во вращающемся барабане осуществляют со скоростью вращения барабана 40-50 об/мин с изменением направления вращения через каждые 2 мин. 1 з.п. ф-лы.
Description
Область изобретения
Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам изготовления стержневых деталей с головками из экономнолегированных коррозионностойких азотсодержащих сталей путем изменения их физико-механических свойств в процессе холодного пластического деформирования и последующей термической обработки, и может быть использовано в авиакосмической технике, а также в автомобилестроении, судостроении и химическом машиностроении.
Уровень техники
Для целого ряда конструкций, там, где снижение веса не является решающим фактором повышения технических характеристик, например, повышение грузоподъемности летательных аппаратов, основным фактором становится стоимость всей конструкции и ее конкурентоспособность на рынке при прочих равных условиях.
Известен способ изготовления стержневых деталей с головками из псевдо-βтитановых сплавов, включающий операцию прокатки прутков при температуре ниже (α+β)/β - перехода и последующую холодную пластическую деформацию с последующими операциями: обкатка радиуса под головкой и стержня, накатывание резьбы и старение изделий при 450-550°С в течение 8-10 ч (патент РФ №2156829, МПК C22F 1/18, В21К 1/44 опубл. 27.09.2000).
Однако изделия, изготовленные этим способом, не обеспечивают увеличение прочностных характеристик до уровня возросших требований современной техники и, кроме того, являются дорогостоящими. (К примеру, увеличение содержания ванадия до 18% по массе существенно увеличивает стоимость изделий). Следует отметить и большой разброс механических свойств изделий, вызванный химической неоднородностью сплавов в связи с высокой степенью их легирования и большой чувствительностью процесса старения к содержанию примесей внедрения.
В настоящее время наиболее перспективным является производство так называемых экономнолегированных нержавеющих сталей с использованием азота для повышения коррозионной стойкости, снижением содержания легирующих элементов, например марганца и особенно ванадия. Стали данного класса мало чувствительны к концентраторам напряжений и к скорости деформации, являются более экономичными, имеют более низкий, по сравнению с титановыми сплавами, коэффициент упрочнения, что позволяет увеличить стойкость холодновысадочного инструмента при изготовлении стержневых деталей с головками. В то же время, указанные стали имеют низкие показатели прочности и пластичности. Так, например, прочность в закаленном виде хромомарганцевоникелевой стали с азотом 12Х17Г9АН4 (А=0,15-0,25) составляет в закаленном виде σ=700 МПа; показатель пластичности хромоникельмолибденовой стали с азотом 1Х15Н4АМ3-Ш (А=0,05-0,10) составляет ψ=50%; показатели хромоникелькремнемарганцовистой стали Х18Н5Г9АС4 (А=0,15-0,25) σв=800 МПа после закалки, ψ=50% (Справочник Авиационные материалы, ОНТИ, 1975, т.2, с.28, 101, 304). Низкие показатели прочности и пластичности препятствуют в полной мере использовать данные стали для производства крепежных деталей сложной формы методом холодного пластического деформирования.
Известен способ изготовления стержневых деталей с головками из коррозионно-стойких азотсодержащих экономнолегированных сталей, в качестве которой приводится сталь состава, в мас.%: углерод 0,005÷0,07; кремний не более 1,0; марганец не более 1,8; хром 12,5÷17,0; никель 2,0÷8,0; молибден + 3 вольфрам 0,05÷4,5; азот 0,005÷0,15; бор 0,0001÷0,01; по крайней мере, один из компонентов: алюминий, титан, ниобий, ванадий - 0,01÷5,0; железо и примеси - остальное. При этом (Mo+3·W)≤(k1-Cr·a1), где k1=15,9, a1=0,87, а также Ni=k2·a2·(Cr+Mo+W), где k2=16,25±1,5, a2=0,7±0,1.
Согласно известному способу заготовки из стали указанного состава, преимущественно цилиндрической формы, предварительно подвергают термообработке, после этого заготовки режутся на мерные прутки, затем производится высадка головки в холодном или горячем состоянии с последующей предварительной термообработкой, осуществляемой в режиме: нагрев до 900-1150°С, выдержка 1-100 мин, охлаждение на воздухе или в среде с повышенной охлаждающей способностью, например воде или масле, после чего производят повторную термообработку с режимами нагрев и выдержка изделий при температуре 300-650°С в течение 2-17 ч с последующим охлаждением на воздухе или в среде с повышенной охлаждающей способностью, например воде или масле. После проведения термообработки наносят резьбу методом накатки или нарезки и получают изделие в виде болта или винта (патент РФ №2270269, МПК С22С 38/58, С22С 38/54, C21D 6/06, опубл. 20.02.2006).
Как показали эксперименты, крепежные детали сложной формы, изготовленные в условиях известного способа, имеют неудовлетворительные показатели прочности и пластичности, что в целом делает данный способ неэффективным.
Сущность изобретения
Заявляемое изобретение направлено на разработку высокоэффективного способа изготовления стержневых деталей с головками из коррозионностойких азотсодержащих экономнолегированных сталей, позволяющего изготавливать крепежные детали сложной формы с пределом прочности, превышающим 1400 МПа и повышенными показателями пластичности.
Отмеченный выше технический результат достигается тем, что в способе изготовления стержневых деталей с головками из коррозионностойких азотсодержащих экономнолегированных сталей, включающем предварительную термообработку заготовок, механическую обработку, включающую операции высадки головки методом холодного пластического деформирования и накатывания резьбы, согласно заявляемому изобретению после накатывания резьбы детали подвергают закалке путем нагрева в соляной ванне при 1000-1050°С и охлаждением в воде, отпуску в каустической ванне при 400-450°С в течение 1-2 ч с последующей дополнительной обработкой не менее 10 ч во вращающемся барабане смесью стальных шариков диаметром 0,002-0,005 м и деревянных кубиков с высотой ребра 0,02-0,03 м. Кроме того, обработку во вращающемся барабане осуществляют со скоростью вращения барабана 40-50 об/мин с изменением направления вращения через каждые 2 мин.
Сущность заявляемого способа состоит в следующем.
В результате проведенных исследований было установлено, что проведение предлагаемой термической и механической обработки (в установленной последовательности и режимах) сложных стержневых деталей, изготовленных из коррозионностойких азотсодержащих экономнолегированных сталей методом холодного пластического деформирования, позволяет получать изделия с пределом прочности, превышающим 1400 МПа, и высокими показателями пластичности (ψ>55% и δ>25%).
Так, исследования показали, что после накатывания резьбы детали целесообразно подвергнуть закалке путем нагрева в соляной ванне при 1000-1050°С с последующим охлаждением в воде. Установлено, что закалка с температуры выше 1050°С приводит к снижению прочностных характеристик изделий, тогда как проведение данной операции при температуре ниже 1000°С приводит к снижению пластических характеристик.
Оптимальный режим последующей операции - отпуска в каустической ванне также был определен экспериментально и составил 400-450°С в течение 1-2 ч. Отпуск при температуре выше 450°С приводит к снижению прочности за счет укрупнения частиц карбонитридов хрома. Время выдержки 1-2 часа обеспечивает получение максимальной прочности и пластичности. Отпуск при температуре 400-450°С с выдержкой менее 1 часа и более 2 часов приводит к получению более низкой прочности: при выдержке менее 1 часа не выделяются дисперсные частицы нитридов, упрочняющие сплав, а выдержка более 2 часов приводит к разупрочнению за счет укрупнения частиц карбонитридов хрома.
Было установлено, что после операции «отпуск» прочность по сечению изделия одинакова и в сочетании с высокой пластичностью, позволяет получать изделия не чувствительные при испытаниях с перекосом под головкой изделия. Высокая пластичность материала позволяет гасить возникающие перегрузки и неровности опорных поверхностей.
Проведение следующей операции - гидрополировки изделий стальными шариками в смеси с деревянными кубиками во вращающемся барабане приводит к дополнительному увеличению коррозионной стойкости изделий и увеличению характеристик выносливости.
Смена направлений вращения барабана при этом позволяет периодически возвращать в зону обработки шарики более крупных размеров, что дополнительно интенсифицирует процесс обработки.
Наличие деревянных кубиков вместе с шариками увеличивает качество отделки поверхности изделия, повышает чистоту поверхности, доводя ее до зеркального блеска (Ra=0,09-0,15 мкм). Обработка поверхности шариками и кубиками с размерами, выходящими за заявляемые пределы, приводит к снижению эффективности обработки.
Режимы и параметры операции гидрополировки были установлены экспериментально, исходя из достижения оптимальных показателей процесса. Исследования показали, что снижение скорости вращения барабана ниже 40 об/мин уменьшает степень нагартовки, а превышение заявляемого верхнего предела скорости, равного 50 об/мин, экономически нецелесообразно. Оптимальное время обработки составляет не менее 10 часов. Превышение заявляемого режима экономически нецелесообразно.
Ниже приведены примеры, подтверждающие возможность осуществления заявляемого изобретения с получением указанного выше технического результата.
Пример 1
На прутки из коррозионностойкой, азотосодержащей стали 05Х16Н5АБ ⌀8,5 мм в виде серебрянки, термообработанных на заводе-поставщике на минимальную прочность и максимальную пластичность, наносилось твердое оксалатное покрытие. Затем методом холодного пластического деформирования изготавливались винты М 7×1 с наружной 12-шлицевой головкой и с внутренним многогранным шлицем.
При изготовлении проводили многократное редуцирование стержня со скоростью 0,5-1,0 м/с. Далее накатывали резьбу на резьбонакатном станке со скоростью 20 об/мин, в течение 0,5 с, при этом величина радиуса во впадине резьбы составляла 0,20 величины шага резьбы. После этого изделия термообрабатывались путем нагрева в соляной ванне при t=1000°C и охлаждались на воду. Затем производился отпуск при t=400°C, 2 часа в каустической ванне с охлаждением в воде. После этого изделия подвергались специальной обработке 0,3-0,5% во вращающемся барабане в смеси стальных шариков диаметром 0,002-0,005 м и деревянных кубиков с высотой ребра 0,02-0,03 м со скоростью вращения барабана 50 об/мин, с изменением направления вращения барабана через каждые 2 минуты. Продолжительность процесса обработки составляла 10 часов.
Статические и динамические свойства изделий, определенные по результатам статических и усталостных испытаний, приведены ниже:
σв-1420-1500 МПа
σ0,2 - 1022-1079 МПа
τср - 940-950 МПа
ψ, % min - 62,5
Многоцикловая усталость при К=0,42 Npp - 146300
Пример 2
На прутки из коррозионностойкой азотосодержащей стали 05Х16Н5АБ ⌀7,8 мм в виде обточенных прутков, термообработанных на заводе-поставщике на минимальную прочность и максимальную пластичность, наносилось твердое оксалатное покрытие. Затем методом холодного пластического деформирования изготавливались болты М 8×1,25 с шестигранной головкой. При изготовлении болтов проводили редуцирование стержня со скоростью 0,5-1,0 м/с. Далее накатывали резьбу на резьбонакатном станке со скоростью 20 об/мин, в течение 0,5 с, при этом величина радиуса во впадине резьбы составляла 0,20 величины шага резьбы. После этого болты термообрабатывались путем нагрева в соляной ванне при t=1000°C и охлаждались на воду. Затем производился отпуск при t=400°C, 2 часа в каустической ванне с охлаждением в воде. После этого болты подвергались специальной обработке 0,3-0,5% во вращающемся барабане в смеси стальных шариков диаметром 0,002-0,005 м и деревянных кубиков с высотой ребра 0,02-0,03 м со скоростью вращения барабана 50 об/мин с изменением направления вращения барабана через каждые 2 минуты. Продолжительность процесса обработки составляла 10 часов.
Статические и динамические свойства изделий, определенные по результатам статических и усталостных испытаний, приведены ниже
σв - 1420-1500 МПа
σ0,2 - 1022-1079 МПа
τср - 940-950 МПа
ψ, % min - 62,5
Многоцикловая усталость при К=0,4 Npp - 180000
Таким образом, заявляемый способ позволяет изготавливать обладающие высокими прочностными и усталостными характеристиками стержневые детали с головками из экономнолегированных коррозионно-стойких азотсодержащих сталей. Стоимость прутков из сталей данного класса на порядок ниже стоимости прутков из высокопрочных титановых сплавов, что существенно снижает себестоимость изделий. Температурная область применения изделий увеличивается до 450°С без ограничения ресурса. Кроме того, изготовленные изделия могут успешно эксплуатироваться в морской воде и 3,5% растворе HCl, что дает возможность использовать их взамен титановых при разнообразных климатических условиях с высокой степенью эксплуатационной надежности.
Claims (2)
1. Способ изготовления стержневых деталей с головками из коррозионно-стойких азотсодержащих экономнолегированных сталей с пределом прочности, превышающим 1400 МПа, включающий предварительную термообработку заготовок, механическую обработку, содержащую операции высадки головки холодным пластическим деформированием и накатывания резьбы, отличающийся тем, что после накатывания резьбы детали подвергают закалке путем нагрева в соляной ванне при 1000-105 0°С и охлаждения в воде, а затем отпуску в каустической ванне при 400-450°С в течение 1-2 ч, с последующей дополнительной обработкой не менее 10 ч во вращающемся барабане смесью стальных шариков диаметром 0,002-0,005 м и деревянных кубиков с высотой ребра 0,02-0,03 м.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что обработку во вращающемся барабане осуществляют со скоростью вращения барабана 40-50 об/мин с изменением направления вращения через каждые 2 мин.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006129781/02A RU2325450C1 (ru) | 2006-08-17 | 2006-08-17 | Способ изготовления стержневых деталей с головками из коррозионно-стойких азотсодержащих экономнолегированных сталей |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006129781/02A RU2325450C1 (ru) | 2006-08-17 | 2006-08-17 | Способ изготовления стержневых деталей с головками из коррозионно-стойких азотсодержащих экономнолегированных сталей |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2006129781A RU2006129781A (ru) | 2008-02-27 |
| RU2325450C1 true RU2325450C1 (ru) | 2008-05-27 |
Family
ID=39278477
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006129781/02A RU2325450C1 (ru) | 2006-08-17 | 2006-08-17 | Способ изготовления стержневых деталей с головками из коррозионно-стойких азотсодержащих экономнолегированных сталей |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2325450C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2548339C1 (ru) * | 2013-10-02 | 2015-04-20 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ термомеханической обработки экономнолегированных сталей |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2119858C1 (ru) * | 1997-08-07 | 1998-10-10 | Открытое акционерное общество "Уральская промышленная компания нефтяного машиностроения" | Способ производства насосных штанг |
| RU2215815C1 (ru) * | 2002-11-18 | 2003-11-10 | Закрытое акционерное общество "Ижевский опытно-механический завод" | Коррозионно-стойкая сталь |
| RU2270268C1 (ru) * | 2005-02-01 | 2006-02-20 | Закрытое акционерное общество "Ижевский опытно-механический завод" | Коррозионно-стойкая сталь и изделие из нее |
| RU2270269C1 (ru) * | 2005-02-01 | 2006-02-20 | Закрытое акционерное общество "Ижевский опытно-механический завод" | Сталь, изделие из стали и способ его изготовления |
-
2006
- 2006-08-17 RU RU2006129781/02A patent/RU2325450C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2119858C1 (ru) * | 1997-08-07 | 1998-10-10 | Открытое акционерное общество "Уральская промышленная компания нефтяного машиностроения" | Способ производства насосных штанг |
| RU2215815C1 (ru) * | 2002-11-18 | 2003-11-10 | Закрытое акционерное общество "Ижевский опытно-механический завод" | Коррозионно-стойкая сталь |
| RU2270268C1 (ru) * | 2005-02-01 | 2006-02-20 | Закрытое акционерное общество "Ижевский опытно-механический завод" | Коррозионно-стойкая сталь и изделие из нее |
| RU2270269C1 (ru) * | 2005-02-01 | 2006-02-20 | Закрытое акционерное общество "Ижевский опытно-механический завод" | Сталь, изделие из стали и способ его изготовления |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2548339C1 (ru) * | 2013-10-02 | 2015-04-20 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ термомеханической обработки экономнолегированных сталей |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2006129781A (ru) | 2008-02-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2725391C2 (ru) | Обработка альфа-бета-титановых сплавов | |
| EP2619341B1 (en) | Method to produce high strength alpha/beta titanium alloy fasteners | |
| US20120076611A1 (en) | High Strength Alpha/Beta Titanium Alloy Fasteners and Fastener Stock | |
| RU2156828C1 (ru) | СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕРЖНЕВЫХ ДЕТАЛЕЙ С ГОЛОВКАМИ ИЗ ДВУХФАЗНЫХ (α+β) ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ | |
| JP7518344B2 (ja) | チタン合金棒材及びその製造方法 | |
| CN110283969B (zh) | 一种高强度紧固件制备方法 | |
| JP6017944B2 (ja) | 高力ボルト及びその製造方法 | |
| RU2325450C1 (ru) | Способ изготовления стержневых деталей с головками из коррозионно-стойких азотсодержащих экономнолегированных сталей | |
| Pillai et al. | A REVIEW ON EFFECTS OF CRYOGENIC TREATMENT OF AISI'D'SERIES COLD WORKING TOOL STEELS. | |
| Hotz et al. | Combination of cold drawing and cryogenic turning for modifying surface morphology of metastable austenitic AISI 347 steel | |
| JP4715048B2 (ja) | チタン合金ファスナー材及びその製造方法 | |
| Woźniak et al. | Studies on the Mechanical Properties of C45 Steel with Martensitic Structure after a High Tempering Process | |
| RU2235791C1 (ru) | Способ комплексной термической обработки крупногабаритных поковок | |
| Alshabatat et al. | Improvements in Machinability, Microhardness, and Impact Toughness of AISI O1 and AISI D2 Alloy Steels by Controlling the Grain Size During Heat Treatment. | |
| KR100666478B1 (ko) | 저온 초소성 나노 결정립 티타늄 합금 및 이의 제조 방법 | |
| JP2007002950A (ja) | 高強度タッピンねじ及びその製造方法 | |
| RU2156829C1 (ru) | СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕРЖНЕВЫХ ДЕТАЛЕЙ С ГОЛОВКАМИ ИЗ ПСЕВДО-β-ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ | |
| Vdovin et al. | Investigation of microstructure of high-manganese steel, modified by ultra-dispersed powders, on the base of compounds of refractory metals | |
| Taye et al. | Characterization of mechanical properties and formability of cryorolled aluminium alloy sheets | |
| Logakannan et al. | Effect of Strain Rate on Tensile and Fracture Behavior of Ultrafine grained Al6061 processed through Cryorolling and Warm rolling | |
| Guoliang et al. | Influence of Deformation Twins on Mechanical Properties and β Precipitation of Large-Cross-Section (290 mm× 230 mm) AZ80 Bar Fabricated by “Multi-direction Forging+ Extrusion+ Cold Compression” Technique | |
| US12179458B2 (en) | Cladding and method for manufacturing the same | |
| Li et al. | Effect of pre-torsion and deep rolling composite strengthening on surface integrity and fatigue properties of 45CrNiMoVA steel | |
| CN111254365A (zh) | 一种紧固螺栓的制备方法 | |
| Zajac et al. | RETRACTED: Studies on the Mechanical Properties of C45 Steel with Martensitic Structure after a High Tempering Process |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20080818 |