RU2318723C2 - Method used for production of the metal oxides powders - Google Patents
Method used for production of the metal oxides powders Download PDFInfo
- Publication number
- RU2318723C2 RU2318723C2 RU2006112349/15A RU2006112349A RU2318723C2 RU 2318723 C2 RU2318723 C2 RU 2318723C2 RU 2006112349/15 A RU2006112349/15 A RU 2006112349/15A RU 2006112349 A RU2006112349 A RU 2006112349A RU 2318723 C2 RU2318723 C2 RU 2318723C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powders
- production
- mixture
- oxides
- heater
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 48
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 19
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 14
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 title claims abstract description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 40
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims abstract description 16
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims abstract description 6
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims abstract description 6
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract 2
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 21
- 239000012265 solid product Substances 0.000 claims description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 8
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims description 6
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 claims description 2
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 claims 1
- 239000002816 fuel additive Substances 0.000 claims 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract description 13
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 12
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 abstract description 5
- 239000012467 final product Substances 0.000 abstract description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 206010061218 Inflammation Diseases 0.000 abstract 1
- 230000007717 exclusion Effects 0.000 abstract 1
- 230000004054 inflammatory process Effects 0.000 abstract 1
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 20
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 17
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 17
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 17
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 14
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 10
- DHMQDGOQFOQNFH-UHFFFAOYSA-N Glycine Chemical compound NCC(O)=O DHMQDGOQFOQNFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 description 10
- 235000013877 carbamide Nutrition 0.000 description 10
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- PAWQVTBBRAZDMG-UHFFFAOYSA-N 2-(3-bromo-2-fluorophenyl)acetic acid Chemical compound OC(=O)CC1=CC=CC(Br)=C1F PAWQVTBBRAZDMG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 7
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 6
- KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N citric acid Chemical compound OC(=O)CC(O)(C(O)=O)CC(O)=O KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 6
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 6
- 239000004471 Glycine Substances 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 4
- UJVRJBAUJYZFIX-UHFFFAOYSA-N nitric acid;oxozirconium Chemical compound [Zr]=O.O[N+]([O-])=O.O[N+]([O-])=O UJVRJBAUJYZFIX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 4
- 238000001149 thermolysis Methods 0.000 description 4
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 4
- 229910002651 NO3 Inorganic materials 0.000 description 3
- NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N Nitrate Chemical compound [O-][N+]([O-])=O NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N Oxalic acid Chemical compound OC(=O)C(O)=O MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 3
- 229910000428 cobalt oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- IVMYJDGYRUAWML-UHFFFAOYSA-N cobalt(ii) oxide Chemical compound [Co]=O IVMYJDGYRUAWML-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 229910001960 metal nitrate Inorganic materials 0.000 description 3
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N nitrogen oxide Inorganic materials O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 3
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 3
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OAKJQQAXSVQMHS-UHFFFAOYSA-N Hydrazine Chemical compound NN OAKJQQAXSVQMHS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 2
- HQWPLXHWEZZGKY-UHFFFAOYSA-N diethylzinc Chemical compound CC[Zn]CC HQWPLXHWEZZGKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N hexamethylenetetramine Chemical compound C1N(C2)CN3CN1CN2C3 VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NAQMVNRVTILPCV-UHFFFAOYSA-N hexane-1,6-diamine Chemical compound NCCCCCCN NAQMVNRVTILPCV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012456 homogeneous solution Substances 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);zirconium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[Zr+4] RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004157 plasmatron Methods 0.000 description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- 229910015902 Bi 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 description 1
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 1
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical class [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-M Chlorate Chemical class [O-]Cl(=O)=O XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910002445 Co(NO3)3·6H2O Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910020514 Co—Y Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910016553 CuOx Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910015189 FeOx Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910005191 Ga 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- AVXURJPOCDRRFD-UHFFFAOYSA-N Hydroxylamine Chemical compound ON AVXURJPOCDRRFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910021193 La 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910003162 MgO-NiO Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910016978 MnOx Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910003297 Ni(NO3)3·6H2O Inorganic materials 0.000 description 1
- 240000007651 Rubus glaucus Species 0.000 description 1
- 235000011034 Rubus glaucus Nutrition 0.000 description 1
- 235000009122 Rubus idaeus Nutrition 0.000 description 1
- 229920002125 Sokalan® Polymers 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N ZrO2 Inorganic materials O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001242 acetic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 150000001255 actinides Chemical group 0.000 description 1
- 239000000443 aerosol Substances 0.000 description 1
- 239000002152 aqueous-organic solution Substances 0.000 description 1
- 238000010923 batch production Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- SXDBWCPKPHAZSM-UHFFFAOYSA-M bromate Chemical class [O-]Br(=O)=O SXDBWCPKPHAZSM-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910002090 carbon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- XEVRDFDBXJMZFG-UHFFFAOYSA-N carbonyl dihydrazine Chemical compound NNC(=O)NN XEVRDFDBXJMZFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 1
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 1
- 238000012512 characterization method Methods 0.000 description 1
- 238000002144 chemical decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N chromate(2-) Chemical class [O-][Cr]([O-])(=O)=O ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000975 co-precipitation Methods 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- RKTYLMNFRDHKIL-UHFFFAOYSA-N copper;5,10,15,20-tetraphenylporphyrin-22,24-diide Chemical compound [Cu+2].C1=CC(C(=C2C=CC([N-]2)=C(C=2C=CC=CC=2)C=2C=CC(N=2)=C(C=2C=CC=CC=2)C2=CC=C3[N-]2)C=2C=CC=CC=2)=NC1=C3C1=CC=CC=C1 RKTYLMNFRDHKIL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000007865 diluting Methods 0.000 description 1
- 125000000118 dimethyl group Chemical group [H]C([H])([H])* 0.000 description 1
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000002019 doping agent Substances 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- SWRGUMCEJHQWEE-UHFFFAOYSA-N ethanedihydrazide Chemical compound NNC(=O)C(=O)NN SWRGUMCEJHQWEE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000003721 gunpowder Substances 0.000 description 1
- 231100001261 hazardous Toxicity 0.000 description 1
- 235000010299 hexamethylene tetramine Nutrition 0.000 description 1
- 239000004312 hexamethylene tetramine Substances 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 150000004679 hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 239000003999 initiator Substances 0.000 description 1
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 description 1
- ICIWUVCWSCSTAQ-UHFFFAOYSA-N iodic acid Chemical class OI(=O)=O ICIWUVCWSCSTAQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- 229910052747 lanthanoid Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002602 lanthanoids Chemical class 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 150000002823 nitrates Chemical class 0.000 description 1
- 235000006408 oxalic acid Nutrition 0.000 description 1
- 230000002572 peristaltic effect Effects 0.000 description 1
- 239000004584 polyacrylic acid Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 1
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 1
- 239000003870 refractory metal Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000008247 solid mixture Substances 0.000 description 1
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 1
- 239000002594 sorbent Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 1
- JRPGMCRJPQJYPE-UHFFFAOYSA-N zinc;carbanide Chemical group [CH3-].[CH3-].[Zn+2] JRPGMCRJPQJYPE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001928 zirconium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Oxygen, Ozone, And Oxides In General (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относятся к области химической промышленности, в частности к получению оксидов одного или нескольких металлов, твердых растворов оксидов металлов или металлатов, в особенности тонкодисперсных. Оно может быть использовано в производстве сорбентов, наполнителей композиционных материалов, катализаторов, керамики, стекол и в других областях.The invention relates to the field of chemical industry, in particular to the production of oxides of one or more metals, solid solutions of metal oxides or metallates, in particular finely dispersed. It can be used in the production of sorbents, fillers of composite materials, catalysts, ceramics, glasses and in other fields.
Известно несколько способов получения тонкодисперсных оксидов и материалов на основе оксидов: плазмохимическое разложение солей; соосаждение и последующее прокаливание гидроксидов или сушка осадка оксидов (RU №2133218, 20.07.1999), механическое измельчение, окисление металлических порошков, электрический взрыв металлических проволок в окислительной среде (RU №2139776, 20.10.1999, RU №2115515, 20.07.1998), распылительный термолиз органических или водно-органических растворов металлсодержащих соединений (RU №2073638, 20.02.1997, RU №2154027, 10.08.2000, RU №1805641, 09.07.1990).Several methods are known for producing finely dispersed oxides and materials based on oxides: plasma-chemical decomposition of salts; coprecipitation and subsequent calcination of hydroxides or drying of an oxide deposit (RU No. 2133218, 07.20.1999), mechanical grinding, oxidation of metal powders, electric explosion of metal wires in an oxidizing medium (RU No. 2139776, 20.10.1999, RU No. 21115515, 07.20.1998) spray thermolysis of organic or aqueous-organic solutions of metal-containing compounds (RU No. 2073638, 02.20.1997, RU No. 2154027, 08/10/2000, RU No. 1805641, 07/09/1990).
Так, из SU 1805641, 09.07.1990 известен способ получения тонкодисперсных порошков диоксида циркония, включающий термическое разложение водного раствора оксинитрата циркония в плазменной струе, при этом термическому разложению подвергают водный раствор оксинитрата циркония, полученный обработкой соли оксинитрата циркония водным раствором карбамида с последующим нагреванием.So, from SU 1805641, 07/09/1990, a method is known for producing finely dispersed zirconium dioxide powders, comprising thermal decomposition of an aqueous solution of zirconium oxy nitrate in a plasma jet, wherein the aqueous solution of zirconium oxy nitrate obtained by treating a salt of zirconium oxy nitrate with an aqueous solution of carbamide is subjected to thermal decomposition.
Обработку соли оксинитрата циркония осуществляют водным раствором карбамида с концентрацией 12-30 г/л, а нагревание ведут до температуры 90-100°С.The salt of zirconium oxy nitrate is treated with an aqueous urea solution with a concentration of 12-30 g / l, and heating is carried out to a temperature of 90-100 ° C.
Этот известный способ позволяет увеличить производительность плазмохимической установки (плазмотрона), однако осуществляется при жестких условиях: температура теплоносителя на выходе из плазмотрона 3000-4000°С, средняя температура в реакционной зоне 1 500°С, сила тока на электродах 110-130 А, т.е. обладает большой энергоемкостью.This known method allows to increase the productivity of the plasma chemical installation (plasmatron), however, it is carried out under harsh conditions: the temperature of the coolant at the outlet of the plasmatron is 3000-4000 ° C, the average temperature in the reaction zone is 1500 ° C, the current strength on the electrodes is 110-130 A, t .e. It has a high energy intensity.
Из RU 2154027, 10.08.2000 известен способ получения оксида цинка окислением диметил- или диэтилцинка. Оксид цинка получают путем разбавления диметил- или диэтилцинка органическим растворителем в соотношении 1:(1-4) по объему перед распылением в взвеси в среде кислорода и сжиганием образующихся при этом аэрозолей. Согласно изобретению упрощается процесс получения оксида цинка и улучшается кристаллическая структура последнего, однако использование в качестве окислителя кислорода также делает процесс энергоемким и трудоемким, кроме того, способ предполагает использование органического растворителя, что делает процесс пожароопасным.From RU 2154027, 08/10/2000, a method for producing zinc oxide by oxidation of dimethyl or diethyl zinc is known. Zinc oxide is obtained by diluting dimethyl- or diethylzinc with an organic solvent in a ratio of 1: (1-4) by volume before spraying in suspension in oxygen medium and burning the aerosols formed during this. According to the invention, the process of producing zinc oxide is simplified and the crystal structure of the latter is improved, however, the use of oxygen as an oxidizing agent also makes the process energy-intensive and time-consuming, in addition, the method involves the use of an organic solvent, which makes the process fire hazardous.
Из US 452177, 30.10.1998 известен способ получения тонкодисперсных порошков тугоплавких окислов металлов из их нитратных растворов, включающий термическое разложение последних распылением в высокотемпературный теплоноситель с последующим выделением конечного продукта из образующейся пылегазовой смеси, при этом в качестве высокотемпературного теплоносителя используют низкотемпературную плазму воздуха, и выделение конечного продукта осуществляют при температуре, превышающей температуру устойчивости нитрата металла. Целесообразно исходные нитратные растворы выдерживать в реакционной зоне не менее 10-3-10-1с при размере капель раствора 5·10-3-1·10-4 см и низкотемпературную плазму направлять под углом менее 30° к боковой поверхности исходного нитратного раствора.From US 4,52177, 10/30/1998, there is known a method for producing fine powders of refractory metal oxides from their nitrate solutions, including thermal decomposition of the latter by spraying into a high-temperature coolant, followed by isolation of the final product from the resulting dust-gas mixture, using low-temperature air as a high-temperature coolant the selection of the final product is carried out at a temperature exceeding the temperature of stability of metal nitrate. It is advisable to keep the initial nitrate solutions in the reaction zone for at least 10 -3 -10 -1 s with a solution droplet size of 5 · 10 -3 -1 · 10 -4 cm and direct the low-temperature plasma at an angle less than 30 ° to the side surface of the initial nitrate solution.
Способ позволяет повысить чистоту конечного продукта, однако также является сложным и энергоемким: расход воздушно-плазменного теплоносителя 24-27 нм3/ч, температура обработки 3000-3200°С.The method allows to increase the purity of the final product, however, it is also complex and energy-intensive: the consumption of air-plasma coolant 24-27 nm 3 / h, the processing temperature of 3000-3200 ° C.
Из RU 2226498 10.04.2004 известен способ получения керамических оксидных порошков. Способ основан на методе термолиза растворов нитратов, хлоридов, ацетатов и других солей. Термолиз проводят на целлюлозной матрице, предварительно пропитанной солями. Полученные оксиды подвергают высокотемпературной обработке при температуре не ниже 650°С. В качестве целлюлозной матрицы используют отходы целлюлозного производства. Термолиз проводят при температуре 550-600°С. Концентрации растворов по металлу равны 80-120 г/дм3. Технический результат заключается в существенном снижении расходов и упрощении технологического процесса, однако процесс имеет низкую удельную производительность.From RU 2226498 04/10/2004 a method for producing ceramic oxide powders is known. The method is based on the method of thermolysis of solutions of nitrates, chlorides, acetates and other salts. Thermolysis is carried out on a cellulose matrix, previously impregnated with salts. The resulting oxides are subjected to high temperature treatment at a temperature of at least 650 ° C. As a cellulosic matrix, waste from pulp production is used. Thermolysis is carried out at a temperature of 550-600 ° C. The concentration of solutions for metal equal 80-120 g / DM 3 . The technical result consists in a significant reduction in costs and simplification of the process, however, the process has a low specific productivity.
Известны способы получения порошков оксидов металлов сжиганием твердых смесей, содержащих окислитель и восстановитель [1]. Разновидностью процесса является растворение компонентов в воде (возможно расплавление в одном из компонентов) с целью гомогенизации. Так, в работах [2-9] готовили растворы с различным содержанием одного или нескольких нитратов металлов (окислитель) и органических веществ (восстановитель), иногда для понижения температуры инициирования процесса дополнительно вводили нитрат аммония. Отношение числа молей окислителя и восстановителя (мочевина, лимонная кислота, глицин и др.) варьировали от 0,78 до 3,00. Растворение навесок проводили в минимальном количестве дистиллированной воды, перемешивали до полного растворения компонентов и помещали на нагретую поверхность или в муфельную печь (350-500°С). После помещения смеси в нагретую муфельную печь происходило бурное кипение раствора и испарение воды, по достижении определенной влажности инициировалась реакция с образованием тонкодисперсных оксидов металлов и большим выделением газов. Способ может предусматривать дополнительное измельчение и прокаливание получаемых продуктов от остатков органических примесей.Known methods for producing powders of metal oxides by burning solid mixtures containing an oxidizing agent and a reducing agent [1]. A variation of the process is the dissolution of the components in water (possibly melting in one of the components) in order to homogenize. So, in [2–9], solutions were prepared with different contents of one or several metal nitrates (oxidizing agent) and organic substances (reducing agent); sometimes, ammonium nitrate was additionally introduced to lower the process initiation temperature. The ratio of the number of moles of oxidizing agent and reducing agent (urea, citric acid, glycine, etc.) varied from 0.78 to 3.00. The samples were dissolved in a minimum amount of distilled water, mixed until the components were completely dissolved and placed on a heated surface or in a muffle furnace (350-500 ° C). After the mixture was placed in a heated muffle furnace, a rapid boiling of the solution and evaporation of water occurred; upon reaching a certain humidity, a reaction was initiated with the formation of finely dispersed metal oxides and a large release of gases. The method may include additional grinding and calcination of the resulting products from residues of organic impurities.
Недостатками этих способов являются:The disadvantages of these methods are:
- низкая удельная производительность;- low specific productivity;
- периодичность процесса;- the frequency of the process;
- трудность управления процессом;- difficulty controlling the process;
- пиковое выделение газообразных продуктов (азота, паров воды, оксидов азота, оксидов углерода), приводящее к потере продукта и снижению выхода.- peak emission of gaseous products (nitrogen, water vapor, nitrogen oxides, carbon oxides), resulting in loss of product and lower yield.
Наиболее близким к предлагаемому способу является способ, описанный Mimani Т., Patil K.C. Mater. Phys. Mech., 2001, v.4, p.134-137. Этот способ предусматривает сжигание полностью или частично гомогенизированных смесей, содержащих соль металла - окислитель, органическое вещество - восстановитель и при необходимости добавку, работающую как инициатор и газообразователь. В известном, периодическом варианте, после прогрева и частичного испарения воды из смеси происходит ее зажигание, импульсное выделение большого количества тепла и большого объема газов на единицу массы получаемого оксида. Процесс на этой стадии подобен горению пороха и не может быть реализован в крупных масштабах из-за опасности взрыва.Closest to the proposed method is the method described by Mimani T., Patil K.C. Mater. Phys. Mech., 2001, v. 4, p. 134-137. This method involves the burning of fully or partially homogenized mixtures containing a metal salt - an oxidizing agent, an organic substance - a reducing agent and, if necessary, an additive that acts as an initiator and blowing agent. In the well-known, periodic version, after heating and partial evaporation of water from the mixture, it ignites, and a large amount of heat and a large volume of gases are emitted per unit mass of the resulting oxide. The process at this stage is similar to the burning of gunpowder and cannot be implemented on a large scale because of the danger of an explosion.
Недостатками прототипа является периодичность процесса, низкая удельная производительность, трудность управления.The disadvantages of the prototype is the frequency of the process, low specific productivity, the difficulty of management.
Технической задачей заявленного изобретения является повышение производительности процесса.The technical task of the claimed invention is to increase the productivity of the process.
Поставленная техническая задача получения порошков оксидов металлов достигается путем приготовления смесей, содержащих водный раствор (расплав) соли или водную суспензию, по меньшей мере, одного металла, органический восстановитель и при необходимости тепловыделяющую добавку, предварительного нагревания смеси, гомогенизации, возможного охлаждения смеси до комнатной температуры, дальнейшего нагрева до температуры, обеспечивающей упаривание и воспламенение, при подаче ее на поверхность вращающегося нагревателя (вращающегося покрытия нагревателя), последующего непрерывного удаления с поверхности нагревателя выделяющихся газообразных веществ и твердого готового продукта, возможное прокаливание его и далее охлаждения готового продукта.The stated technical problem of obtaining powders of metal oxides is achieved by preparing mixtures containing an aqueous solution (melt) of salt or an aqueous suspension of at least one metal, an organic reducing agent and, if necessary, a heat-releasing additive, pre-heating the mixture, homogenizing, possibly cooling the mixture to room temperature , further heating to a temperature that provides evaporation and ignition, when applying it to the surface of a rotating heater (rotating coating I heater), subsequent continuous removal of gaseous substances and solid finished product from the surface of the heater, its possible calcination and further cooling of the finished product.
Используемый в заявленном способе по изобретению нагреватель или покрытие нагревателя выполнен в виде диска или чаши, или трубы, или валка, или двух валков, в частности с использованием известных аппаратов: дискового диспергатора, барабанной сушилки, вращающейся трубчатой печи и др.The heater or heater cover used in the inventive method according to the invention is made in the form of a disk or bowl, or a pipe, or a roll, or two rolls, in particular using known devices: a disk dispersant, a drum dryer, a rotary tube furnace, etc.
В качестве органического восстановителя в способе по изобретению используют, например, мочевину (карбамид), лимонную кислоту, щавелевую кислоту или соли этих кислот, глицин, гидразин или его соли, карбогидразид, оксалилдигидразид, гидроксиламин или его соли, полиакриловую кислоту.As an organic reducing agent in the method according to the invention, for example, urea (urea), citric acid, oxalic acid or salts of these acids, glycine, hydrazine or its salts, carbohydrazide, oxalyl dihydrazide, hydroxylamine or its salts, polyacrylic acid are used.
Заявленный способ содержит следующие стадии: приготовление гомогенного водного раствора (или расплава) или суспензии (в виде солей) окислителя (окислителей) и восстановителя (восстановителей), а также при необходимости тепловыделяющих добавок (например, гексаметилентетрамина, гексаметилендиамина или нитрата аммония), гомогенизацию смеси при ее нагревании, и охлаждение ее (при необходимости), непрерывную подачу раствора (или расплава) или суспензии на горячую поверхность вращающегося нагревателя (вращающегося покрытия нагревателя) при температурах >400°С или >600°С, непрерывный вывод образующихся газов, непрерывное удаление с обогревателя твердых продуктов в сборник продуктов. Нагреватель или покрытие нагревателя помещены в защитный корпус, обеспечивающий герметичность реакционной зоны и ее достаточный объем.The claimed method contains the following stages: preparation of a homogeneous aqueous solution (or melt) or suspension (in the form of salts) of an oxidizing agent (s) and a reducing agent (s), as well as, if necessary, heat-generating additives (for example, hexamethylenetetramine, hexamethylene diamine or ammonium nitrate), homogenization of the mixture when it is heated, and its cooling (if necessary), the continuous supply of a solution (or melt) or suspension to the hot surface of a rotating heater (rotating cover of a heater) at t temperatures> 400 ° С or> 600 ° С, continuous discharge of generated gases, continuous removal of solid products from the heater into the product collector. The heater or heater cover is placed in a protective casing, ensuring the tightness of the reaction zone and its sufficient volume.
При необходимости проводится прокаливание образующихся твердых продуктов.If necessary, the resulting solid products are calcined.
Во всех указанных далее примерах термин «раствор» по отношению к исходной соли следует понимать как раствор-расплав или раствор (расплав), поскольку использованные нитраты металлов содержат кристаллизационную воду и плавятся при незначительном нагревании. Так, температура плавления Mg(NO3)2·6H2O составляет 89.9°С [Термические константы веществ. Вып.IX. М., 1979], Co(NO3)3·6H2O - 55°С, Ni(NO3)3·6H2O - 54°С [Термические константы веществ. Вып.VI. М., 1972].In all the following examples, the term “solution” in relation to the starting salt should be understood as a solution-melt or solution (melt), because the metal nitrates used contain crystallization water and melt with little heating. So, the melting point of Mg (NO 3 ) 2 · 6H 2 O is 89.9 ° C [Thermal constants of substances. Issue IX. M., 1979], Co (NO 3 ) 3 · 6H 2 O - 55 ° C, Ni (NO 3 ) 3 · 6H 2 O - 54 ° C [Thermal constants of substances. Issue VI. M., 1972].
Идентификацию получаемых порошков оксидов металлов проводят методом рентгенофазного анализа.Identification of the obtained powders of metal oxides is carried out by the method of x-ray phase analysis.
В частности в примерах 1-4 получают оксид магния (MgO) с кубической структурой, а оксид кобальта входит в состав как легирующая добавка, образуя твердый раствор.In particular, in examples 1-4 receive magnesium oxide (MgO) with a cubic structure, and cobalt oxide is included as a dopant, forming a solid solution.
По примеру 6 получают смесь оксидов в виде смеси твердого раствора MgO-NiO и NiO.In Example 6, a mixture of oxides was obtained as a mixture of a solid solution of MgO-NiO and NiO.
Помимо указанных в примерах продуктов (порошков оксидов металлов), описанным способом были получены CuO, Al2O3, Y2O3, HfO2, смесь Fe2O3 и Fe3O4, твердые растворы ZrO2-CoO, смеси или твердые растворы Al2O3-Y2O3-CoO, MgO-МоО3-СоО, MgO-FeO.In addition to the products indicated in the examples (metal oxide powders), CuO, Al 2 O 3 , Y 2 O 3 , HfO 2 , a mixture of Fe 2 O 3 and Fe 3 O 4 , solid solutions of ZrO 2 —CoO, mixtures or solid solutions Al 2 O 3 —Y 2 O 3 —CoO, MgO — MoO 3 —CoO, MgO — FeO.
Способ может быть использован также для получения CaO, BaO, SrO, ZnO, PbO, HgO, In2O3, Ga2O3, РЗЭ2О3, TiO2, ThO2, U3O8, смесей и твердых растворов на основе этих оксидовThe method can also be used to obtain CaO, BaO, SrO, ZnO, PbO, HgO, In 2 O 3 , Ga 2 O 3 , REE 2 O 3 , TiO 2 , ThO 2 , U 3 O 8 , mixtures and solid solutions on basis of these oxides
Преимуществом заявленного способа по сравнению с известными способами является высокая удельная производительность (табл.1), обусловленная непрерывностью процесса (отсутствием затрат времени на заливание раствора, разгрузку и охлаждение твердого продукта), снижение потерь продукта; однородность состава продукта; отсутствие импульсного выделения газов.The advantage of the claimed method in comparison with known methods is the high specific productivity (Table 1), due to the continuity of the process (the absence of time spent on pouring the solution, unloading and cooling the solid product), reducing product losses; homogeneity of the composition of the product; lack of pulsed gas emission.
Предложенный способ исключает импульсное выделение тепла и газов, сохраняя удельное (на единицу массы получаемого оксида) тепло- и газовыделение неизменным, что необходимо для обеспечения высокой дисперсности получаемых оксидов. Это достигается путем непрерывной подачи частично или полностью гомогенизированной смеси на горячую поверхность нагревателя, непрерывного удаления с поверхности нагревателя выделяющихся газообразных веществ и образующегося твердого продукта.The proposed method eliminates the pulsed heat and gas, while maintaining the specific (per unit mass of the obtained oxide) heat and gas evolution unchanged, which is necessary to ensure high dispersion of the obtained oxides. This is achieved by continuously supplying a partially or fully homogenized mixture to the hot surface of the heater, continuously removing evolved gaseous substances and the resulting solid product from the surface of the heater.
Дополнительным преимуществом способа является возможность использования хлоратов, йодатов, броматов, хроматов металлов или смеси солей металлов для приготовления исходного раствора.An additional advantage of the method is the possibility of using chlorates, iodates, bromates, metal chromates or a mixture of metal salts for the preparation of the initial solution.
Способ может быть реализован при использовании вращающихся нагревателей или покрытий нагревателей различной конструкции. Они могут быть выполнены в виде вращающегося горизонтального или расположенного под углом к горизонту диска; чаши, ось которой перпендикулярна линии горизонта или образует с ней угол; горизонтального или наклоненного валка, обогреваемого снаружи или изнутри; двух соприкасающихся валков, вращающихся в разные стороны.The method can be implemented using rotating heaters or coatings of heaters of various designs. They can be made in the form of a rotating horizontal or located at an angle to the horizon of the disk; a bowl whose axis is perpendicular to the horizon or forms an angle with it; horizontal or inclined roll, heated from the outside or from the inside; two contacting rolls rotating in different directions.
Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами, но не ограничивается ими.The invention is illustrated by the following examples, but is not limited to.
Пример 1. Для приготовления смеси 10.0 г Mg(NO3)2·6H2O, 0.09 г Co(NO3)2·6H2O и 11.8 г мочевины растворяли в 5.0 мл дистиллированной воды при 50-60°С до получения прозрачного гомогенного раствора (расплава). Смесь непрерывно, с расходом 2 мл/мин, подавали на обогреваемый вращающийся диск диаметром 150 мм (t=400-500°С, N=2 об/мин), угол наклона 15°. При попадании смеси на горячую вращающуюся поверхность происходило его растекание, упаривание и воспламенение с выделением газов и твердых продуктов. Удаление твердого продукта осуществляли с помощью специального неподвижного скребка, сбор продукта производили в приемник. Средняя производительность по твердому продукту (тонкодиспресный оксид магния, легированный оксидом кобальта, - катализатор пиролиза углеводородов) составила 18 г/ч.Example 1. To prepare the mixture, 10.0 g of Mg (NO 3 ) 2 · 6H 2 O, 0.09 g of Co (NO 3 ) 2 · 6H 2 O and 11.8 g of urea were dissolved in 5.0 ml of distilled water at 50-60 ° C until a clear homogeneous solution (melt). The mixture was continuously fed at a flow rate of 2 ml / min onto a heated rotating disk with a diameter of 150 mm (t = 400-500 ° C, N = 2 rpm), an inclination angle of 15 °. When the mixture hit a hot rotating surface, it spreads, evaporates and ignites with the release of gases and solid products. The removal of the solid product was carried out using a special stationary scraper, the product was collected in the receiver. The average productivity of a solid product (finely dispersed cobalt oxide doped magnesium oxide — a hydrocarbon pyrolysis catalyst) was 18 g / h.
Пример 2. Условия проведения опыта отличаются от условий в примере 1 тем, что смесь охлаждали до комнатной температуры и непрерывно подавали на обогреваемую вращающуюся чашу диаметром 150 мм, угол наклона 10°. Средняя производительность составила 20 г/ч.Example 2. The conditions of the experiment differ from the conditions in example 1 in that the mixture was cooled to room temperature and continuously fed to a heated rotating bowl with a diameter of 150 mm, an inclination angle of 10 °. The average productivity was 20 g / h.
Пример 3. Для приготовления смеси 10.0 г Mg(NO3)2·6H2O, 0.1 г Co(NO3)2·6H2O и 4.1 г глицина растворяли в 2.5 мл дистиллированной воды при 50-60°С до получения прозрачного гомогенного раствора (расплава). Смесь охлаждали до комнатной температуры непрерывно, с расходом 1.5 мл/мин, подавали на внешнюю обогреваемую поверхность вращающегося реактора (t=400-500°С, N=0.5-1.0 об/мин), помещенного в защитный кожух. При попадании смеси на горячую вращающуюся поверхность происходило его растекание, упаривание и воспламенение с выделением газов и твердых продуктов. Непрерывное удаление продукта осуществляли с помощью специального неподвижного скребка, сбор продукта производили в приемник. Средняя производительность составила 10 г/ч.Example 3. To prepare the mixture, 10.0 g of Mg (NO 3 ) 2 · 6H 2 O, 0.1 g of Co (NO 3 ) 2 · 6H 2 O and 4.1 g of glycine were dissolved in 2.5 ml of distilled water at 50-60 ° C until a clear homogeneous solution (melt). The mixture was cooled to room temperature continuously, with a flow rate of 1.5 ml / min, fed to the external heated surface of a rotating reactor (t = 400-500 ° C, N = 0.5-1.0 rpm), placed in a protective casing. When the mixture hit a hot rotating surface, it spreads, evaporates and ignites with the release of gases and solid products. Continuous removal of the product was carried out using a special stationary scraper, the product was collected in the receiver. The average productivity was 10 g / h.
Пример 4. Условия проведения опыта отличаются от условий в примере 3 тем, что смесь охлаждали до комнатной температуры и непрерывно подавали через два патрубка. Средняя производительность составила 20 г/ч. Полученный оксид (MgO, легированный оксидом кобальта) имеет серый цвет из-за наличия примеси сажи. Его отжигают на воздухе при 500-650°С, после чего цвет изменился на бледно-малиновый.Example 4. The conditions of the experiment differ from the conditions in example 3 in that the mixture was cooled to room temperature and continuously fed through two nozzles. The average productivity was 20 g / h. The resulting oxide (cobalt oxide doped MgO) has a gray color due to the presence of soot impurities. It is annealed in air at 500-650 ° C, after which the color changed to pale raspberry.
Пример 5. Для приготовления смеси 5.0 г ZrO(NO3)2·6H2O, 1.5 г глицина и 1.5 г NH4NO3 растворяли в 20.0 мл дистиллированной воды при 70-80°С. Полученную гомогенную суспензию непрерывно, с расходом 5 мл/мин, подавали в горячую зону (tстенки=600-700°С) горизонтального вращающегося реактора. При попадании смеси на горячую вращающуюся поверхность происходило его растекание, упаривание и воспламенение с выделением газов и твердых продуктов. Транспортирование продуктов в реакторе осуществляли потоком воздуха (линейная скорость газов по длине реактора не менее 32 см/с). Разделение твердых и газообразных продуктов проводили в циклоне. По данным рентгенофазового анализа полученный продукт представлял собой смесь оксидов циркония, имеющих моноклинную и тетрагональную модификацию. Средняя производительность составила 20 г/ч, в то время как при периодическом проведении процесса производительность не превышала 6 г/ч.Example 5. To prepare a mixture of 5.0 g of ZrO (NO 3 ) 2 · 6H 2 O, 1.5 g of glycine and 1.5 g of NH 4 NO 3 were dissolved in 20.0 ml of distilled water at 70-80 ° C. The resulting homogeneous suspension was continuously fed at a flow rate of 5 ml / min into the hot zone ( wall t = 600-700 ° C) of a horizontal rotating reactor. When the mixture hit a hot rotating surface, it spreads, evaporates and ignites with the release of gases and solid products. The products were transported in the reactor by an air flow (the linear velocity of the gases along the length of the reactor was not less than 32 cm / s). The separation of solid and gaseous products was carried out in a cyclone. According to x-ray phase analysis, the resulting product was a mixture of zirconium oxides having monoclinic and tetragonal modifications. The average productivity was 20 g / h, while during the periodic process, the productivity did not exceed 6 g / h.
Пример 6. 10.0 г.Mg(NO3)2·6H2O, 7.6 г Ni(NO3)2·6H2O и 6.8 г глицина растворяли в 20.0 мл дистиллированной воды при 50-60°С и перемешивании до получения гомогенного прозрачного раствора (расплава). Раствор непрерывно, с расходом 5.0 мл/мин, подавали на внешние обогреваемые поверхности валков (t=400-500°С, N=0.5-1.0 об/мин), вращающихся в разные стороны и помещенных в защитный кожух. Удаление твердого продукта с вращающейся поверхности происходило после упаривания и воспламенения исходного раствора или соприкосновения с другим валком. Сбор продукта производили в приемник. Средняя производительность составила 45 г/ч.Example 6. 10.0 g. Mg (NO 3 ) 2 · 6H 2 O, 7.6 g Ni (NO 3 ) 2 · 6H 2 O and 6.8 g of glycine were dissolved in 20.0 ml of distilled water at 50-60 ° C and stirring until homogeneous clear solution (melt). The solution was continuously fed with a flow rate of 5.0 ml / min to external heated surfaces of the rolls (t = 400-500 ° C, N = 0.5-1.0 rpm), rotating in different directions and placed in a protective casing. The removal of the solid product from the rotating surface occurred after evaporation and ignition of the initial solution or contact with another roll. The collection of the product was carried out in the receiver. The average productivity was 45 g / h.
Пример 7. Пример использования тепло- и газовыделяющих добавок нитрата аммония. Готовили смеси, содержащие 10.0 г Al(NO3)3·9H2O, различные количества восстановителя (мочевины) и добавки нитрата аммония. Процесс проводили в непрерывном режиме, определяя насыпную плотность продукта. Для сравнения использовали также смеси, не содержащие нитрата аммония.Example 7. An example of the use of heat and gas-generating additives of ammonium nitrate. Mixtures were prepared containing 10.0 g of Al (NO 3 ) 3 · 9H 2 O, various amounts of a reducing agent (urea), and additives of ammonium nitrate. The process was carried out in a continuous mode, determining the bulk density of the product. For comparison, mixtures not containing ammonium nitrate were also used.
0.3980.401
0.398
0.4360.435
0.436
Из таблицы видно, что при введении в реакционную смесь нитрата аммония насыпная плотность получаемого порошка уменьшается по сравнению плотностью порошка, полученного без добавок.The table shows that when ammonium nitrate is introduced into the reaction mixture, the bulk density of the obtained powder decreases compared to the density of the powder obtained without additives.
Пример 8. Пример использования солей-окислителей. К смеси, содержащей 5.0 г Mg(ClO3)2·6(NH2)CO, 10.0 г Mg(NO3)2·6H2O и 11.0 г мочевины, добавляли небольшое количество дистиллированной воды и после перемешивания при нагревании до 50-70°С с помощью перистальтического насоса подавали смесь на обогреваемый вращающийся диск, описанный в примере 1, при тех же условиях проведения процесса. Средняя производительность по оксиду магния составила 12 г/ч.Example 8. An example of the use of oxidizing salts. To a mixture containing 5.0 g of Mg (ClO 3 ) 2 · 6 (NH 2 ) CO, 10.0 g of Mg (NO 3 ) 2 · 6H 2 O and 11.0 g of urea, a small amount of distilled water was added and after stirring while heating to 50- 70 ° C using a peristaltic pump, the mixture was fed to a heated rotating disk described in example 1, under the same process conditions. The average magnesium oxide productivity was 12 g / h.
В таблице приведены примеры получения индивидуальных оксидов, твердых растворов оксидов и сложных оксидов металлов I (CuOx), II (MgO), III (Al2O3, Y2O3, Co-Y2O3), IV (ZrO2), VI (МоО3), VIII групп периодической системы (FeOx, CoO и NiO).The table shows examples of the preparation of individual oxides, solid solutions of oxides and complex metal oxides I (CuOx), II (MgO), III (Al 2 O 3 , Y 2 O 3 , Co-Y 2 O 3 ), IV (ZrO 2 ) , VI (MoO 3 ), VIII groups of the periodic system (FeOx, CoO and NiO).
Способ был также использован для получения ВаО (II группа), La2O3 (группа лантаноидов), HfO2 (IV группа), Bi2O3 (V группа). Он может использоваться для получения оксидов металлов VII группы (MnOx) и оксидов металлов из группы актиноидов.The method was also used to obtain BaO (group II), La 2 O 3 (group of lanthanides), HfO 2 (group IV), Bi 2 O 3 (group V). It can be used to obtain Group VII metal oxides (MnOx) and metal oxides from the actinoid group.
ЛитератураLiterature
1. Patil К.С. et al. Current Opinion in Solid State and Materials Science, 1997, v.2, №2, p.158-165.1. Patil K.S. et al. Current Opinion in Solid State and Materials Science, 1997, v. 2, No. 2, p. 158-165.
2. Lu E.C., Iglesia E. Journal of Materials Science, 2001, v.36, p.77-86.2. Lu E.C., Iglesia E. Journal of Materials Science, 2001, v. 36, p. 77-86.
3. Mukasyan A.S., Costello C., Sherlock K.P., Lafarga D., Varma A. Separation and Purification Technology, 2001, v.25, p.117-126.3. Mukasyan A.S., Costello C., Sherlock K.P., Lafarga D., Varma A. Separation and Purification Technology, 2001, v. 25, p. 117-126.
4. Bacalski C.F., Cherry M.A., Hirata G.A., McKittrick J.M., Mourant J. Journal of the SID Supplement-1, 2000, p.93-98.4. Bacalski C.F., Cherry M.A., Hirata G.A., McKittrick J.M., Mourant J. Journal of the SID Supplement-1, 2000, p. 93-98.
5. Aruna S.T., Muthurama M., Patil K.C.J. Mater. Chem., 1997, v. 7, №12, p.2499-2503.5. Aruna S.T., Muthurama M., Patil K.C.J. Mater. Chem., 1997, v. 7, No. 12, p. 2499-2503.
6. Bera P., Hegde M.S., Patil K.C. Current Science, 2001, v.80, №12.6. Bera P., Hegde M.S., Patil K.C. Current Science, 2001, v. 80, No. 12.
7. Bera P., Patil K.C, Hegde M.S. Phys. Chem. Chem. Phys., 2000, v.2, p.3715-3719.7. Bera P., Patil K.C., Hegde M.S. Phys. Chem. Chem. Phys., 2000, v. 2, p. 3715-3719.
8. Mimani Т., Ghosh S. Current Science, 2000, v.78, №7.8. Mimani, T., Ghosh S. Current Science, 2000, v. 78, No. 7.
9. Mimani Т., Patil K.C. Mater. Phys. Mech., 2001, v.4, p.134-137.9. Mimani T., Patil K.C. Mater. Phys. Mech., 2001, v. 4, p. 134-137.
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006112349/15A RU2318723C2 (en) | 2006-04-14 | 2006-04-14 | Method used for production of the metal oxides powders |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006112349/15A RU2318723C2 (en) | 2006-04-14 | 2006-04-14 | Method used for production of the metal oxides powders |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2006112349A RU2006112349A (en) | 2007-11-10 |
| RU2318723C2 true RU2318723C2 (en) | 2008-03-10 |
Family
ID=38957802
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006112349/15A RU2318723C2 (en) | 2006-04-14 | 2006-04-14 | Method used for production of the metal oxides powders |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2318723C2 (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2569535C1 (en) * | 2014-07-29 | 2015-11-27 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Production of superdispersed powders of various oxides with narrow separation of particles by sizes |
| RU2607217C1 (en) * | 2015-07-28 | 2017-01-10 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Method of producing finely dispersed crystalline powder of synthetic mineral alloy for fire-extinguishing powder compositions |
| RU2625388C2 (en) * | 2015-08-11 | 2017-07-13 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт общей и неорганической химии им. Н.С. Курнакова Российской академии наук (ИОНХ РАН) | Method of producing fillers for building materials |
| RU2723166C1 (en) * | 2019-12-13 | 2020-06-09 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской академии наук | Method of producing powder of simple or complex metal oxide |
| RU2774666C1 (en) * | 2021-09-24 | 2022-06-21 | Федеральное Государственное Бюджетное Образовательное Учреждение Высшего Образования «Новосибирский Государственный Технический Университет» | Method for obtaining a nanodispersed catalyst for the synthesis of carbon nanomaterials and hydrogen |
| RU2835078C1 (en) * | 2023-10-11 | 2025-02-21 | Федеральное Государственное Бюджетное Образовательное Учреждение Высшего Образования "Новосибирский Государственный Технический Университет" | Method of preparing nanosized catalyst for producing carbon nanomaterials and hydrogen |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2073638C1 (en) * | 1994-06-10 | 1997-02-20 | Татьяна Николаевна Добровольская | Method of preparing ultradisperse element oxides |
| RU2226498C2 (en) * | 2002-07-09 | 2004-04-10 | Государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт химической технологии" | Method of preparing metal oxides, their mixtures, and solid alloys |
| RU2243937C2 (en) * | 1999-08-09 | 2005-01-10 | Нобуко ХАСУЯМА | Method and installation for production of zeolite |
| WO2005115918A1 (en) * | 2004-05-25 | 2005-12-08 | Nanyang Technological University | Combustion synthesis of perovskite-type metal oxide compound |
-
2006
- 2006-04-14 RU RU2006112349/15A patent/RU2318723C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2073638C1 (en) * | 1994-06-10 | 1997-02-20 | Татьяна Николаевна Добровольская | Method of preparing ultradisperse element oxides |
| RU2243937C2 (en) * | 1999-08-09 | 2005-01-10 | Нобуко ХАСУЯМА | Method and installation for production of zeolite |
| RU2226498C2 (en) * | 2002-07-09 | 2004-04-10 | Государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт химической технологии" | Method of preparing metal oxides, their mixtures, and solid alloys |
| WO2005115918A1 (en) * | 2004-05-25 | 2005-12-08 | Nanyang Technological University | Combustion synthesis of perovskite-type metal oxide compound |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| MIMANI Т., PATIL К.С., Solution combustion synthesis of nanoscale oxides and their composites, Mater. Phys. Mech., 2001, v.4, p.134-137. МУХЛЕНОВ И.П. и др. - Общая химическая технология. - М.: Высшая школа, 1970, с.15-16. * |
| КАСАТКИН А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. - М.: Л.: Государственное научно-техническое издательство химической литературы, 1950. * |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2569535C1 (en) * | 2014-07-29 | 2015-11-27 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Production of superdispersed powders of various oxides with narrow separation of particles by sizes |
| RU2607217C1 (en) * | 2015-07-28 | 2017-01-10 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Method of producing finely dispersed crystalline powder of synthetic mineral alloy for fire-extinguishing powder compositions |
| RU2625388C2 (en) * | 2015-08-11 | 2017-07-13 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт общей и неорганической химии им. Н.С. Курнакова Российской академии наук (ИОНХ РАН) | Method of producing fillers for building materials |
| RU2723166C1 (en) * | 2019-12-13 | 2020-06-09 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской академии наук | Method of producing powder of simple or complex metal oxide |
| RU2774666C1 (en) * | 2021-09-24 | 2022-06-21 | Федеральное Государственное Бюджетное Образовательное Учреждение Высшего Образования «Новосибирский Государственный Технический Университет» | Method for obtaining a nanodispersed catalyst for the synthesis of carbon nanomaterials and hydrogen |
| RU2835078C1 (en) * | 2023-10-11 | 2025-02-21 | Федеральное Государственное Бюджетное Образовательное Учреждение Высшего Образования "Новосибирский Государственный Технический Университет" | Method of preparing nanosized catalyst for producing carbon nanomaterials and hydrogen |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2006112349A (en) | 2007-11-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP7672851B2 (en) | Method for producing multiphase composite materials using microwave plasma processing | |
| JP3938426B2 (en) | Oxides obtained by pyrolysis, doped with aerosols | |
| US20140217630A1 (en) | Method for the production of multiphase composite materials using microwave plasma process | |
| CN100575300C (en) | Method for producing mixed oxides by spray pyrolysis | |
| Dubois et al. | Preparation of fine, spherical yttria‐stabilized zirconia by the spray‐pyrolysis method | |
| CN104884406B (en) | Flame spray pyrolysis method for forming nanoscale lithium metal phosphate powders | |
| US20220106232A1 (en) | Ceramic composite oxide | |
| KR102758576B1 (en) | Method for producing lithium titanium phosphate | |
| JPH04292404A (en) | Method and apparatus for producing powdered metal oxide for ceramic compositions | |
| JP5398126B2 (en) | Metal oxide fine particle powder, metal oxide fine particle production method and production system | |
| TWI522318B (en) | Titanium oxide particles and methods for producing the same | |
| RU2318723C2 (en) | Method used for production of the metal oxides powders | |
| JP2017538262A (en) | Cathode material manufacturing method and special cathode material | |
| JP2001017857A (en) | Spray pyrolysis equipment | |
| CN101119929A (en) | Process for the preparation of spherical mixed oxide powders in a hot wall reactor | |
| JPH11217203A (en) | Production of metal oxide powder | |
| CN117696040A (en) | Semiconductor particles used in water-splitting photocatalyst, photocatalyst using same, and method for synthesizing same | |
| Elmasry et al. | Preparation of nickel ferrite using the aerosolization technique: Part I: aerosolization behaviour of individual raw material solutions | |
| CN111094189A (en) | Method for preparing electrode active material | |
| JP3409294B2 (en) | Method for producing oxide powder | |
| US2988422A (en) | Barium titanate | |
| CN115888584A (en) | A device system for spray pyrolysis and a method for synthesizing metal oxides | |
| Ferri et al. | Aerosol Spray Synthesis of Powder Perovskite‐Type Oxides | |
| RU2738596C1 (en) | Method of producing ultrafine particles of homogeneous oxide ceramic compositions consisting of core and outer shells | |
| JPS63139006A (en) | Method for synthesizing composite oxide |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100415 |