RU2314354C2 - Method of chloro-ammonium deferrization of mineral raw materials - Google Patents
Method of chloro-ammonium deferrization of mineral raw materials Download PDFInfo
- Publication number
- RU2314354C2 RU2314354C2 RU2006105368/15A RU2006105368A RU2314354C2 RU 2314354 C2 RU2314354 C2 RU 2314354C2 RU 2006105368/15 A RU2006105368/15 A RU 2006105368/15A RU 2006105368 A RU2006105368 A RU 2006105368A RU 2314354 C2 RU2314354 C2 RU 2314354C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ammonium
- iron
- mineral raw
- raw materials
- temperature
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 239000002994 raw material Substances 0.000 title claims abstract description 15
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 10
- 239000011707 mineral Substances 0.000 title claims abstract description 10
- QDHHCQZDFGDHMP-UHFFFAOYSA-N Chloramine Chemical compound ClN QDHHCQZDFGDHMP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 3
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonia chloride Chemical group [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 30
- 235000019270 ammonium chloride Nutrition 0.000 claims abstract description 15
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 7
- 150000003863 ammonium salts Chemical class 0.000 claims abstract description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 claims abstract 2
- RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K iron trichloride Chemical compound Cl[Fe](Cl)Cl RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 28
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 13
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- NDLPOXTZKUMGOV-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoferriooxy)iron hydrate Chemical compound O.O=[Fe]O[Fe]=O NDLPOXTZKUMGOV-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 6
- DDFHBQSCUXNBSA-UHFFFAOYSA-N 5-(5-carboxythiophen-2-yl)thiophene-2-carboxylic acid Chemical compound S1C(C(=O)O)=CC=C1C1=CC=C(C(O)=O)S1 DDFHBQSCUXNBSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000005660 chlorination reaction Methods 0.000 description 5
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000002386 leaching Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 2
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- FBAFATDZDUQKNH-UHFFFAOYSA-M iron chloride Chemical compound [Cl-].[Fe] FBAFATDZDUQKNH-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- 238000000859 sublimation Methods 0.000 description 2
- 230000008022 sublimation Effects 0.000 description 2
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000011114 ammonium hydroxide Nutrition 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- PXCKGGKGXIORDT-UHFFFAOYSA-L dichloroiron;iron Chemical compound [Fe].Cl[Fe]Cl PXCKGGKGXIORDT-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 150000004673 fluoride salts Chemical class 0.000 description 1
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 1
- 229910000041 hydrogen chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N hydrogen chloride Substances Cl.Cl IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000014413 iron hydroxide Nutrition 0.000 description 1
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NCNCGGDMXMBVIA-UHFFFAOYSA-L iron(ii) hydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Fe+2] NCNCGGDMXMBVIA-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001510 metal chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000000 metal hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004692 metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 231100000252 nontoxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000003000 nontoxic effect Effects 0.000 description 1
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000012265 solid product Substances 0.000 description 1
- 239000003440 toxic substance Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Compounds Of Iron (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Fertilizers (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области химической технологии неорганических веществ и может быть использовано в тех случаях, когда необходимо удалить основную балластную примесь - оксид железа (III).The invention relates to the field of chemical technology of inorganic substances and can be used in cases where it is necessary to remove the main ballast impurity - iron oxide (III).
Известен способ растворения и выщелачивания оксидов различных металлов путем взаимодействия их с соляной кислотой при кипячении. Недостатком этого метода является неудобство обращения с соляной кислотой вследствие повышенного давления паров хлороводорода над раствором и ее высокой химической агрессивности [Ахметов Т.Г., Порфирьева Р.Т., Гайсин Л.Г., Хацринов А.И. «Химическая технология неорганических веществ». В 2 кн. Кн. 2, М.: «Высшая школа», 2002. с.427].A known method of dissolving and leaching oxides of various metals by reacting them with hydrochloric acid during boiling. The disadvantage of this method is the inconvenience of handling hydrochloric acid due to the increased vapor pressure of hydrogen chloride over the solution and its high chemical aggressiveness [Akhmetov TG, Porfiryeva RT, Gaysin LG, Khatsrinov AI "Chemical technology of inorganic substances." In 2 book Prince 2, M .: "Higher school", 2002. S. 427].
Известен способ удаления основной балластной примеси - оксида кремния, с помощью фторида аммония. Способ включает смешение предварительно диспергированного продукта с твердым фторид-бифторидом аммония и последующую прокалку гомогенизированной смеси в интервале температур 100-500°С. При охлаждении газовой фазы выделяется твердый продукт - десублимат, представляющий собою смесь кремнефторида и фторид-бифторида аммония. Десублимат является сырьем для получения фтористых соединений, в том числе и для получения фторид-бифторида аммония, который может быть подвергнут рециркуляции [RU 2226500].A known method of removing the main ballast impurity - silicon oxide, using ammonium fluoride. The method involves mixing a pre-dispersed product with solid ammonium fluoride bifluoride and subsequent calcining the homogenized mixture in the temperature range of 100-500 ° C. When the gas phase is cooled, a solid product is released - desublimate, which is a mixture of silicofluoride and ammonium fluoride bifluoride. Desublimate is a raw material for producing fluoride compounds, including for the production of ammonium fluoride bifluoride, which can be recycled [RU 2226500].
Известен способ обработки никелевых руд [АС №50401 от 31.01.1937, по заявке №178520 от 18.10.1937], выбранный в качестве прототипа. Способ заключается в обработке никелевой руды аммонийными солями при температуре не выше возгонки аммонийных солей с последующим выщелачиванием ценного компонента. Недостатком способа-прототипа является необходимость выщелачивания ценного компонента, т.е. введение в технологический процесс стадии, требующей использования воды и соответствующего оборудования, связанного с перекачиванием жидкости и фильтрацией.A known method of processing nickel ores [AS No. 50401 from 01/31/1937, according to the application No. 178520 from 10/18/1937], selected as a prototype. The method consists in treating nickel ore with ammonium salts at a temperature not higher than the sublimation of ammonium salts, followed by leaching of a valuable component. The disadvantage of the prototype method is the need for leaching of a valuable component, i.e. introduction to the process of a stage requiring the use of water and related equipment associated with pumping liquid and filtering.
Задачей предлагаемого изобретения является разработка нового технологического способа обезжелезивания руд с помощью хлорида аммония без использования водных методов последующей переработки.The task of the invention is to develop a new technological method for iron removal by using ammonium chloride without using aqueous methods of further processing.
Поставленная задача достигается тем, что смешивают предварительно измельченное минеральное сырье с хлоридом аммония и выдерживают при температуре 320-350°С. Количество используемого хлорида аммония составляет 100-120% от стехиометрического. Реакция идет согласно следующей формуле:The problem is achieved by mixing pre-crushed mineral raw materials with ammonium chloride and kept at a temperature of 320-350 ° C. The amount of ammonium chloride used is 100-120% of the stoichiometric. The reaction proceeds according to the following formula:
Fe2O3+6NH4Cl=2FeCl3+6NН3+3H2OFe 2 O 3 + 6NH 4 Cl = 2FeCl 3 + 6NH 3 + 3H 2 O
В результате реакции получается хлорид железа и выделяется газообразный аммиак и вода. Из аммиака и воды при конденсации в жидкостном адсорбере может быть получен NH4OH.As a result of the reaction, iron chloride is obtained and gaseous ammonia and water are released. NH 4 OH can be obtained from ammonia and water by condensation in a liquid adsorber.
Преимущество использования хлорида аммония перед фторидом аммония заключается в селективном действии его на оксиды металлов. Хлорид аммония не реагирует с оксидом кремния, который часто составляет основу рудного минерального сырья. В отличие от соляной кислоты хлорид аммония при нормальных условиях является неагрессивным и неядовитым веществом, т.е. не создает повышенных требований к технике безопасности. Хлорид аммония может быть регенерирован и возвращен в процесс. При действии аммиака, ранее конденсированного из отходящих газов, на раствор хлорида металла вновь образуется хлорид аммония и гидроксид металла по реакции:The advantage of using ammonium chloride over ammonium fluoride is its selective effect on metal oxides. Ammonium chloride does not react with silicon oxide, which often forms the basis of ore mineral raw materials. Unlike hydrochloric acid, ammonium chloride under normal conditions is a non-aggressive and non-toxic substance, i.e. It does not create increased safety requirements. Ammonium chloride can be regenerated and returned to the process. Under the action of ammonia, previously condensed from the exhaust gases, on a solution of a metal chloride, ammonium chloride and metal hydroxide are formed again by the reaction:
FeCl3+3NH4OH=Fe(ОН)3+3NH4ClFeCl 3 + 3NH 4 OH = Fe (OH) 3 + 3NH 4 Cl
В общем виде процесс хлороаммонийного обезжелезивания минерального сырья можно представить схемой, приведенной на чертеже.In general, the process of chloroammonium deferrization of mineral raw materials can be represented by the scheme shown in the drawing.
Пример 1Example 1
Минеральное сырье (шлаки медеплавильного производства), содержащее оксид железа в количестве 10 г и хлорид аммония в количестве 24 г, смешивали в фарфоровой посуде и нагревали до температуры 300°С. Выдерживали в течение 0,5 часа. Полученная масса представляла собой шихту, содержащую хорошо растворимое соединение хлорида железа, образованного из оксида железа. Шихту нагревали до температуры 350°С, происходило сублимационное отделение хлорида железа - обезжелезивание сырья. Отделенный таким образом трихлорид железа растворяли в воде, в раствор добавляли аммиачную воду. После осаждения аммиаком из раствора гидроксида железа и отделения фильтрацией оставшийся раствор представляет собой хлорид аммония, который после упаривания вновь можно использовать для разложения новой партии оксида железа. Начальное содержание железа в пересчете на оксид в исходном сырье 56%, в остатке после хлорирования содержание железа не превышало 1%.Mineral raw materials (copper slag), containing iron oxide in an amount of 10 g and ammonium chloride in an amount of 24 g, were mixed in porcelain dishes and heated to a temperature of 300 ° C. Maintained for 0.5 hours. The resulting mass was a mixture containing a highly soluble compound of iron chloride formed from iron oxide. The mixture was heated to a temperature of 350 ° C, there was a sublimation separation of iron chloride - iron removal of the raw material. The iron trichloride thus separated was dissolved in water, ammonia water was added to the solution. After precipitation with ammonia from an iron hydroxide solution and separation by filtration, the remaining solution is ammonium chloride, which after evaporation can again be used to decompose a new batch of iron oxide. The initial iron content in terms of oxide in the feedstock is 56%; in the residue after chlorination, the iron content did not exceed 1%.
Пример 2Example 2
Отличается от Примера 1 тем, что реакцию проводят в изохорических условиях (в автоклаве) при температуре 350°С. При этом уменьшается потеря хлорида аммония за счет испарения и десублимации и увеличивается скорость процесса. Начальное содержание железа в пересчете на оксид в исходном сырье 56%, в остатке после хлорирования содержание железа не превышало 1%.It differs from Example 1 in that the reaction is carried out under isochoric conditions (in an autoclave) at a temperature of 350 ° C. This reduces the loss of ammonium chloride due to evaporation and desublimation and increases the speed of the process. The initial iron content in terms of oxide in the feedstock is 56%; in the residue after chlorination, the iron content did not exceed 1%.
Пример 3Example 3
Отличается от Примера 1 тем, что реакцию ведут при недостатке хлорида аммония в количестве 19,5 г, что предотвращает загрязнение трихлорида железа хлоридом аммония, а после окончания реакции смесь нагревают до 350°С. Полученный трихлорид железа возгоняется при температуре выше 303°С и отделяется от нелетучих хлоридов. Начальное содержание железа в пересчете на оксид в исходном сырье 56%, в остатке после хлорирования содержание железа не превышало 1%.It differs from Example 1 in that the reaction is carried out with a deficiency of ammonium chloride in an amount of 19.5 g, which prevents contamination of iron trichloride with ammonium chloride, and after the reaction is completed, the mixture is heated to 350 ° C. The resulting iron trichloride is sublimated at a temperature above 303 ° C and is separated from non-volatile chlorides. The initial iron content in terms of oxide in the feedstock is 56%; in the residue after chlorination, the iron content did not exceed 1%.
Пример 4Example 4
Отличается от Примера 1 тем, что в качестве минерального сырья использовали гематит. Начальное содержание железа в пересчете на оксид в исходном сырье 98%, в остатке после хлорирования содержание железа не превышало 1%.It differs from Example 1 in that hematite was used as a mineral raw material. The initial iron content in terms of oxide in the feedstock is 98%, in the residue after chlorination, the iron content did not exceed 1%.
Пример 5Example 5
Отличается от Примера 1 тем, что в качестве минерального сырья использовали шлаки, образовавшиеся в результате сжигания угля. Начальное содержание железа в пересчете на оксид в исходном сырье 12%, в остатке после хлорирования содержание железа не превышало 1%.It differs from Example 1 in that slag formed as a result of coal combustion was used as a mineral raw material. The initial iron content in terms of oxide in the feedstock is 12%; in the residue after chlorination, the iron content does not exceed 1%.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006105368/15A RU2314354C2 (en) | 2006-02-20 | 2006-02-20 | Method of chloro-ammonium deferrization of mineral raw materials |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006105368/15A RU2314354C2 (en) | 2006-02-20 | 2006-02-20 | Method of chloro-ammonium deferrization of mineral raw materials |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2006105368A RU2006105368A (en) | 2007-09-10 |
| RU2314354C2 true RU2314354C2 (en) | 2008-01-10 |
Family
ID=38597858
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006105368/15A RU2314354C2 (en) | 2006-02-20 | 2006-02-20 | Method of chloro-ammonium deferrization of mineral raw materials |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2314354C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2562180C1 (en) * | 2014-05-12 | 2015-09-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" | Method of recycling pyrite cinders |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2352651C1 (en) * | 2007-10-09 | 2009-04-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Томский политехнический университет | Method of chlorine-ammonium extraction of oxides of copper and nickel of raw materials with its following separation |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU50401A1 (en) * | 1935-10-18 | 1936-11-30 | А.Н. Кузнецов | Nickel ore processing method |
| GB1104262A (en) * | 1964-04-29 | 1968-02-21 | Du Pont | Purification of titaniferous ores |
| US3979265A (en) * | 1974-12-19 | 1976-09-07 | Continental Oil Company | Recovery of metals from sulfur bearing ores |
| US5464596A (en) * | 1992-01-15 | 1995-11-07 | Metals Recycling Technologies Corp. | Method for treating waste streams containing zinc |
| US5683488A (en) * | 1992-01-15 | 1997-11-04 | Metals Recycling Technologies Corp. | Method for producing an iron feedstock from industrial furnace waste streams |
| RU2102510C1 (en) * | 1990-03-02 | 1998-01-20 | Виммера Индастриал Минералз ПТИ. Лтд. | Method of raising titanium dioxide content in titanium-containing ore or concentrate |
| RU2182886C2 (en) * | 2000-08-08 | 2002-05-27 | Гордиенко Павел Сергеевич | Titanium-iron separation process |
| CN1402368A (en) * | 2001-08-14 | 2003-03-12 | 重庆钢铁(集团)有限责任公司 | Recovery of dry cell by leaching process |
-
2006
- 2006-02-20 RU RU2006105368/15A patent/RU2314354C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU50401A1 (en) * | 1935-10-18 | 1936-11-30 | А.Н. Кузнецов | Nickel ore processing method |
| GB1104262A (en) * | 1964-04-29 | 1968-02-21 | Du Pont | Purification of titaniferous ores |
| US3979265A (en) * | 1974-12-19 | 1976-09-07 | Continental Oil Company | Recovery of metals from sulfur bearing ores |
| RU2102510C1 (en) * | 1990-03-02 | 1998-01-20 | Виммера Индастриал Минералз ПТИ. Лтд. | Method of raising titanium dioxide content in titanium-containing ore or concentrate |
| US5464596A (en) * | 1992-01-15 | 1995-11-07 | Metals Recycling Technologies Corp. | Method for treating waste streams containing zinc |
| US5683488A (en) * | 1992-01-15 | 1997-11-04 | Metals Recycling Technologies Corp. | Method for producing an iron feedstock from industrial furnace waste streams |
| RU2182886C2 (en) * | 2000-08-08 | 2002-05-27 | Гордиенко Павел Сергеевич | Titanium-iron separation process |
| CN1402368A (en) * | 2001-08-14 | 2003-03-12 | 重庆钢铁(集团)有限责任公司 | Recovery of dry cell by leaching process |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ЛИДИН Р.А. и др. Химические свойства неорганических веществ. - М.: Химия, 1997, с.419, 420. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2562180C1 (en) * | 2014-05-12 | 2015-09-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" | Method of recycling pyrite cinders |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2006105368A (en) | 2007-09-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2579843C2 (en) | Method of red mud processing | |
| RU2633579C2 (en) | Methods of treating fly ash | |
| AU2015212063B2 (en) | Scandium recovery method | |
| USRE47673E1 (en) | Process for recovering zinc and/or zinc oxide II | |
| CN107406906B (en) | Process for producing magnesium compounds and various byproducts using sulfuric acid in HCl recovery loop | |
| KR102090348B1 (en) | System and method for rare earths extraction | |
| US20040219082A1 (en) | Selective recovery of aluminium, cobalt and platinum values from a spent catalyst composition | |
| WO2009038379A2 (en) | Method of manufacturing fe and ni containing material and cobalt containing material using recycling residue of spent catalyst and method of manufacturing raw material for stainless using the fe and ni containing material and method of manufacturing fe-ni alloy | |
| JP5694847B2 (en) | Method for producing high purity calcium carbonate | |
| WO2019146619A1 (en) | Method for producing high-purity scandium oxide | |
| AU2015388106B2 (en) | Method for recovering scandium | |
| Liu et al. | Treatment of aluminum and fluoride during hydrochloric acid leaching of lepidolite | |
| US5078786A (en) | Process for recovering metal values from jarosite solids | |
| EP3421627A1 (en) | Method for recovering scandium | |
| CA1191698A (en) | Treatment of aluminous materials | |
| RU2571244C1 (en) | Method for obtaining pure tungstic acid | |
| KR20000001579A (en) | Separation and recovery of nickel, vanadium, and molybdenum from waste catalyst of vacuum residue desulfurization | |
| RU2314354C2 (en) | Method of chloro-ammonium deferrization of mineral raw materials | |
| Kokko et al. | Two-stage leaching of calcium and vanadium from high-calcium steelmaking slag | |
| JP2012206867A (en) | Method for producing molybdenum trioxide | |
| CN100588726C (en) | Zinc Bayer process for treating zinc oxide materials | |
| JP7347083B2 (en) | Manufacturing method of high purity scandium oxide | |
| US1214991A (en) | Production of alumina and potassium sulfate from alunite. | |
| RU2352651C1 (en) | Method of chlorine-ammonium extraction of oxides of copper and nickel of raw materials with its following separation | |
| de Bakker et al. | HCl leaching and acid regeneration using MgCl2 brines and molten salt hydrates |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QB4A | Licence on use of patent |
Effective date: 20081124 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130221 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20140920 |
|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE Effective date: 20150127 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180221 |