RU2398908C2 - Installation for production of ferrotitanium by electric-arc melt of titanium containing material under layer of protective flux - Google Patents
Installation for production of ferrotitanium by electric-arc melt of titanium containing material under layer of protective flux Download PDFInfo
- Publication number
- RU2398908C2 RU2398908C2 RU2007140047/02A RU2007140047A RU2398908C2 RU 2398908 C2 RU2398908 C2 RU 2398908C2 RU 2007140047/02 A RU2007140047/02 A RU 2007140047/02A RU 2007140047 A RU2007140047 A RU 2007140047A RU 2398908 C2 RU2398908 C2 RU 2398908C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- consumable electrode
- electrode
- installation
- ferrotitanium
- bath
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Furnace Details (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области цветной металлургии, а именно к конструкции установки, на которой электродуговым плавлением сырья с высоким содержанием титана получают ферротитан, который используют для изготовления конструкционных марок легированных сталей, применяющихся в машиностроении, химической промышленности, ядерной энергетике.The invention relates to the field of non-ferrous metallurgy, and in particular to the design of the installation on which ferrotitanium is obtained by electric arc melting of raw materials with a high titanium content, which is used for the manufacture of structural grades of alloy steels used in mechanical engineering, chemical industry, and nuclear energy.
Для производства деталей машин и приборов, которые работают в жестких условиях повышенных нагрузок, температур, давлений, нужен конструкционный материал, который имеет высокий уровень физико-механических свойств, обусловленный соответствующей структурой, которая была бы стойкой против вышеуказанных факторов и имела ряд специфических дополнительных характеристик: стойкость против коррозии, высокотемпературной усталости, хорошую обрабатываемость и прочие. Указанные свойства соответствуют классу легированных сталей, при производстве которых, как легирующие элементы, широко используются ферросплавы - ферротитан, ферроникель, феррохром, ферромарганец, ферроалюминий. Эти легирующие элементы являются композицией в виде сплавов нескольких полезных для введения в состав сталей химических элементов. Именно эти элементы обеспечивают образование в структуре сталей интерметаллидных соединений - нитридов, карбидов, карбонитридов, силицидов, оксидов железа, хрома, титана, ванадия, которые повышают уровень прочности, упругости, пластичности, коррозийной стойкости материала сталей. Практика легирования сталей, которая существует свыше пяти веков, указывает на то, что часто по многим причинам удобно введение в составы специальных сталей легирующих элементов не в чистом виде, а как лигатур, сложных сплавов, легирующие элементы которых лучше усваиваются стальным расплавом, если они находятся при вводе в связанном с железом состоянии. Поэтому так важно иметь широкий спектр и желательное количество (по массе) ферросплавов для легирования специальных сталей при выплавлении последних сотнями тысяч тонн.For the production of machine parts and devices that operate under harsh conditions of increased loads, temperatures, pressures, we need a structural material that has a high level of physical and mechanical properties, due to the corresponding structure, which would be resistant to the above factors and have a number of specific additional characteristics: resistance to corrosion, high temperature fatigue, good machinability and others. These properties correspond to the class of alloy steels, in the production of which, as alloying elements, ferroalloys are widely used - ferrotitanium, ferronickel, ferrochrome, ferromanganese, ferroaluminium. These alloying elements are a composition in the form of alloys of several chemical elements useful for introducing steel into the composition. It is these elements that ensure the formation in the structure of steels of intermetallic compounds - nitrides, carbides, carbonitrides, silicides, iron, chromium, titanium, vanadium, which increase the level of strength, elasticity, ductility, and corrosion resistance of the steel material. The practice of alloying steels, which has existed for more than five centuries, indicates that often for many reasons it is convenient to introduce alloying elements into special steels not in pure form, but as alloys, complex alloys, the alloying elements of which are better absorbed by the steel melt, if they are when introduced in an iron-bound state. Therefore, it is so important to have a wide range and the desired amount (by weight) of ferroalloys for alloying special steels in smelting the latter in hundreds of thousands of tons.
Проблема получения ферротитана в достаточном количестве для нужд промышленности черной металлургии заключается в том, что известными технологиями его производства получают ферротитан: во-первых - в виде кусков или слитков сравнительно небольших размеров, во-вторых - полученные промышленные слитки ферротитана имеют дополнительные вредные для сталей примеси, от которых сложно или довольно дорого оперативно избавиться, в-третьих - существующие технологии производства ферротитана нуждаются в сложном и материалоемком оборудовании и способах, дополнительной предварительной обработки исходных компонентов процесса, которые используются при получении ферротитана и которые требуют значительных капиталовложений и существенного времени на их реализацию. Последнее объясняется тем, что в известных и промышленно применяемых технологиях используют довольно много единиц оборудования, которые расположены и функционируют отдельно одна от другой и, соответственно, нуждаются в координации усилий и организации на включение их в общий процесс.The problem of obtaining sufficient amount of ferrotitanium for the needs of the iron and steel industry lies in the fact that ferrotitanium is produced by well-known technologies for its production: firstly, in the form of pieces or ingots of relatively small sizes, and secondly, the obtained industrial ferrotitanium ingots have additional impurities harmful to steels which are difficult or rather expensive to get rid of quickly, and thirdly, existing technologies for the production of ferrotitanium need complex and material-intensive equipment and methods Bach, additional pretreatment process starting components used in the preparation of ferrotitanium and which require substantial capital investment and significant time to implement them. The latter is explained by the fact that in well-known and industrially applied technologies quite a few pieces of equipment are used that are located and operate separately from each other and, accordingly, need coordination of efforts and organization to include them in the overall process.
Для производства ферротитана за принятыми в промышленности технологиями как исходные вещества используют или естественные титаносодержащие материалы, или отходы переработки титана разных марок. Это могут быть естественные титаносодержащие руды типа ильменита, или обогащенные оксидом титана (рутилом - TiO2) концентраты руд, отходы производства титана - стружка, крупка, куски с облоя при прессовании или механической обработки титана, титановая губка. Рассмотрим более детально оборудование, которое используется в технологиях переработки и получения ферротитана.For the production of ferrotitanium using industry-accepted technologies, either natural titanium-containing materials or various types of titanium processing waste are used as starting materials. These can be natural titanium-containing ores of the ilmenite type, or ore concentrates enriched with titanium oxide (rutile - TiO 2 ), titanium production wastes - shavings, grains, chunks from burrs during pressing or machining of titanium, a titanium sponge. Let us consider in more detail the equipment that is used in technologies for processing and producing ferrotitanium.
Известен патент РФ №2102516 C1, публ. 20.01.1998 на „Способ получения ферротитана", в описании которого указано оборудование - вакуумная индукционная печь, в которую в предварительно приготовленный расплав железа или малоуглеродистой стали вводят лом или отходы титановых сплавов, и потом дополнительно порционно вводят в него ильменит в количестве 9-13 мас.% и до 8 мас.% оксида кальция, при этом уменьшают мощность индукционной печи и удаляют образовавшийся шлак, который содержит в связанном виде оксид алюминия, и получают ферротитан в изложницах в виде слитков.Known RF patent No. 2102516 C1, publ. 01/20/1998 on “Method for producing ferrotitanium", the description of which indicates equipment - a vacuum induction furnace, into which scrap or waste of titanium alloys is introduced into a pre-prepared molten iron or mild steel, and then additionally introduced into it portionwise ilmenite in the amount of 9-13 wt.% and up to 8 wt.% calcium oxide, while reducing the power of the induction furnace and remove the resulting slag, which contains bound aluminum oxide, and get ferrotitanium in the ingot molds.
Также известен патент РФ №2131479 C1, публ. 10.06.1999 на „Способ выплавки ферротитана", в котором согласно описанию плавление ферротитана из шихты, которая содержит отходы железо- и титаносодержащих сплавов типа стружки, в соотношении их, соответственно, 1:3-1:4, происходит в вакуумной индукционной печи с получением продукта, который имеет содержание титана 65-75 мас.%.Also known patent of the Russian Federation No. 2131479 C1, publ. 06/10/1999 on “Method for smelting ferrotitanium", in which, according to the description, the melting of ferrotitanium from a mixture that contains waste of iron and titanium-containing alloys of the type of shavings, in a ratio of 1: 3-1: 4, respectively, occurs in a vacuum induction furnace with obtaining a product that has a titanium content of 65-75 wt.%.
К недостаткам вышеуказанных изобретений следует отнести использование исходного сырья - стружки титановых сплавов, количество которой ограничивается небольшим объемом производства такого материала, необходимость аппаратов, поддерживающих разрежение атмосферы в реакционной ванне индукционной печи, которая повышает стоимость килограмма получаемой продукции и нуждается в соответствующем как специальном вакуумном оборудовании, так и соответствующих контролирующих степень разрежения приборов.The disadvantages of the above inventions include the use of feedstock - shavings of titanium alloys, the amount of which is limited by the small volume of production of such a material, the need for apparatuses supporting the rarefaction of the atmosphere in the reaction bath of an induction furnace, which increases the cost of a kilogram of the resulting product and needs to be suitable as special vacuum equipment, as well as the corresponding rarefaction control devices.
В опубликованной литературе в статье «Латаш Ю.В., Яковенко В.А., Кравцов С.В., Рейда Н.В., Альтман П.С., Бычков А.П. «Получение ферротитана путем электрошлакового переплава титановой и стальной стружки.» / Пробл. спец. электрометаллургии. 1991, №3. - С.50-54», патенте РФ №2039101 C1, публ. 09.07.1995 на «Способ электрошлаковой выплавки ферротитана» и в Авторском свидетельстве СССР №1765222 А1, публ. 30.09.1992, бюл. 36 на «Способ электрошлаковой выплавки ферротитана», описаны процесс и оборудование для получения ферротитана электрошлаковым переплавом, по которым на промышленной или лабораторной электрошлаковой установке в кристаллизаторе диаметром 270 мм проводили плавку смеси стальной (магнитной) и титановой стружки, которую предварительно измельчали в прессе и обжигали в печи сопротивления при 350°С продолжительностью 1,5 часа, а потом отдельно, с помощью механизмов, подавали в кристаллизатор из разных бункеров. Ток в шлаковую ванну подводили двумя нерасходуемыми металлическими охлаждаемыми электродами диаметром 70 мм с наконечниками из молибдена. Переплав вели на шлаках АНФ-1П (чистый фтористый кальций - Ca2) с добавкой 8-10 мас.% оксида титана - TiO2 при напряжении 40-60 В и силе тока 2000-3000 А. Полученные слитки ферротитана имели массу 100-150 кг и содержали 40 и 70 мас.% титана.In the published literature in the article “Latash Yu.V., Yakovenko V.A., Kravtsov S.V., Reida N.V., Altman P.S., Bychkov A.P. “Production of Ferrotitanium by Electroslag Remelting of Titanium and Steel Chips.” / Probl. specialist. electrometallurgy. 1991, No. 3. - S.50-54 ", RF patent No. 2039101 C1, publ. 07/09/1995 on the "Method of electroslag smelting of ferrotitanium" and in the USSR Copyright Certificate No. 1765222 A1, publ. 09/30/1992, bull. 36 on the “Method of electroslag smelting of ferrotitanium”, describes the process and equipment for producing ferrotitanium by electroslag remelting, according to which a mixture of steel (magnetic) and titanium chips was melted in an industrial or laboratory electroslag plant in a mold with a diameter of 270 mm, which was previously crushed in the press and burned in a resistance furnace at 350 ° C for a duration of 1.5 hours, and then separately, using mechanisms, was fed into the mold from different bins. The current in the slag bath was supplied by two non-consumable metal cooled electrodes with a diameter of 70 mm with molybdenum tips. The remelting was carried out on slag ANF-1P (pure calcium fluoride - Ca 2 ) with the addition of 8-10 wt.% Titanium oxide - TiO 2 at a voltage of 40-60 V and a current strength of 2000-3000 A. The obtained ferrotitanium ingots had a mass of 100-150 kg and contained 40 and 70 wt.% titanium.
К недостаткам этих изобретений следует отнести использование как исходного сырья получения ферротитана отходов титанового и стального производства - стружки, т.е. стружки „чистых" титана и стали, необходимость предварительной обработки исходного сырья - измельчение и обжиг на соответствующем оборудовании - смесителе, прессе и печи сопротивления, использование для предварительной обработки дополнительного оборудования - магнитного и химического сепараторов, низкое (до 70 мас.%) содержание титана в конечном продукте - ферротитане, сложность самой переплавки из-за разных плотностей и температур плавления исходных веществ, взаимосвязи энергетических параметров процесса (U, I), температуры шлаков, емкости ванны-кристаллизатора.The disadvantages of these inventions include the use of wastes of titanium and steel production - chips, i.e. shavings of "pure" titanium and steel, the need for preliminary processing of the feedstock - grinding and firing on the appropriate equipment - mixer, press and resistance furnace, use for preliminary processing of additional equipment - magnetic and chemical separators, low (up to 70 wt.%) titanium content in the final product - ferrotitanium, the complexity of the remelting itself due to different densities and melting points of the starting materials, the relationship of the energy parameters of the process (U, I), the temperature of the slag, and the tank te bath mold.
Известен „Способ производства ферротитана" по заявке UA, №а200509879 А, публ. 15.02.2006, бюл. 2, в описании которого изложено плавление шихты из оксидов титана и стального лома с одновременным восстановлением оксида титана излишком алюминия, который добавляют в расплавленную шихту (алюмотермия), и проводят в электродуговой печи. Образовавшийся расплав ферротитанового сплава перемешивают с помощью индуктора печи для его гомогенизации со следующим рафинированием в электронно-лучевой установке с промежуточной емкостью и получением высокочистого ферротитана.The well-known "Method for the production of ferrotitanium" according to the application UA, No.200509879 A, publ. 02.15.2006, bull. 2, the description of which describes the melting of a mixture of titanium oxides and steel scrap with the simultaneous reduction of titanium oxide with excess aluminum, which is added to the molten mixture ( aluminothermy), and carried out in an electric arc furnace.The resulting melt of a ferrotitanium alloy is mixed with an inductor of the furnace to homogenize it, followed by refining in an electron beam installation with an intermediate capacity and obtaining a high-purity f Erotitan.
Недостатками данной технологии являются: во-первых - необходимость применения рафинирования полученного расплава ферротитана от избыточного алюминия, который принимает участие в восстановлении титана из его оксида в электродуговой печи, во-вторых - использование дорогого, металлоемкого и сложного по обслуживанию оборудования - установки электронно-лучевой переплавки, в-третьих - обязательно предусмотренное использование устройства, которое должно обеспечить транспортирование полученного в электродуговой печи расплава ферротитана в вакуумную установку электронно-лучевого переплава, при этом требуется время (от 1,2 до 1,6 часа) на откачивание из указанной установки до глубокого (до 1-5·10-5 - 5·10-6 мм рт. ст.) вакуума, перед включением ее электронно-лучевых пушек для рафинирования. То есть только для переплава необходимы мощные вакуумные и диффузионные насосы и, соответственно, контролирующая аппаратура.The disadvantages of this technology are: firstly, the need for refining the obtained ferrotitanium melt from excess aluminum, which takes part in the reduction of titanium from its oxide in an electric arc furnace, and secondly, the use of expensive, metal-intensive and maintenance-intensive equipment - an electron beam installation remelting, thirdly, the intended use of the device, which should ensure the transportation of ferrotitanium melt obtained in an electric arc furnace, is mandatory vacuum installation electron-beam melting, the required time (from 1.2 to 1.6 hours) for evacuating said apparatus to a deep (up to 1-5 × 10 -5 - 5 x 10 -6 mm Hg.). vacuum, before turning on its electron beam guns for refining. That is, only remelting requires powerful vacuum and diffusion pumps and, accordingly, control equipment.
Известен патент РФ №2117067 С1, публ. 10.08.1998 на „Способ получения железо-титанового сплава", по описанию которого, порционно, при удельном давлении 5,5-6,0 т/см2, прессуют на механическом прессе расходуемый электрод из шихты, которая содержит титан типа ВТ1 и сталь Ст2 эвтектического состава, который потом переплавляют в вакуумно-дуговой установке в охлаждаемом кристаллизаторе с диаметром не меньше 2 диаметров расходуемого электрода, и при силе тока 0,15-0,3 кВт/см его диаметра с получением беспористого слитка со сниженным до 0,1 мас.% содержанием углерода.Known RF patent No. 2117067 C1, publ. 08/10/1998 on the “Method for producing an iron-titanium alloy", according to the description of which, at a specific pressure of 5.5-6.0 t / cm 2 , a consumable electrode from a charge containing VT1 titanium and steel is pressed on a mechanical press St2 of eutectic composition, which is then remelted in a vacuum-arc installation in a cooled mold with a diameter of at least 2 diameters of a consumable electrode, and with a current strength of 0.15-0.3 kW / cm of its diameter to obtain a non-porous ingot with a reduced to 0.1 wt.% carbon content.
К недостаткам данной технологии следует отнести высокую себестоимость исходного сырья - сплава титана ВТ1, необходимость использования вакуумного оборудования для удаления вредных примесей из получаемого расплава, которая существенно повышает стоимость килограмма полученного ферротитана, необходимость в охлаждаемом кристаллизаторе при плавлении шихты, для обеспечения многоразового его использования в процессе, поддержание в рабочем состоянии конструктивных элементов водоохлаждаемого кристаллизатора.The disadvantages of this technology include the high cost of the feedstock - VT1 titanium alloy, the need to use vacuum equipment to remove harmful impurities from the resulting melt, which significantly increases the cost of a kilogram of ferrotitanium obtained, the need for a cooled crystallizer during melting of the charge, to ensure its reusable use in the process , maintaining in working condition the structural elements of a water-cooled mold.
Среди документов из уровня техники ближайшим является патент UA №77118 С2, публ. 16.10.2006 на „Расходуемый электрод для получения высокотитанового ферросплава", по описанию которого готовят расходуемый электрод из стальной оболочки, наполненной шихтой, которая содержит предварительно измельченный шлак, который по составу включает 80-95 мас.% оксида титана, полученного на первой стадии технологии переработки ильменита в ферротитан по патенту UA №59720 А, публ. 15.09.2003, алюминиевый порошок и связующий агент. Шихту уплотняют в стальной оболочке расходуемого электрода до образования между частицами смеси стойкого электрического контакта и устанавливают, с подключением электрического тока к нему, в электродуговую печь, которая является главной частью установки для получения ферротитанового слитка. В тигле электродуговой печи, к дну которой подключен другой электрод, осуществляют переплав расходуемого электрода под слоем флюса. Полученный расплавленный ферротитан сливают в изложницу, и, после его кристаллизации, вынимают из изложницы слиток, и очищают его от шлака. Слиток ферротитана по своему химическому составу содержит до 78 мас.% титана, 19,3-30,0 мас.% железа и до 1,98 мас.% примесей. Лабораторная электродуговая печь постоянного тока имеет источник питания, который обеспечивает номинальную силу тока 800-850 А, при напряжении 35-40 В. Вместительность тигля, в котором проводят электрошлаковый переплав расходуемого электрода - 20 кг. Защитный флюс, который содержит по 50 мас.% оксидов алюминия и кальция, подают в тигель вручную. Параметры процесса - ток и напряжение - контролируются с помощью автоматического регулятора, в котором дросселем снимают напряжение с «низкой» стороны трансформатора (входное напряжение). Индуцированный в дросселе ток подается на усилитель. Механизм перемещения расходуемого электрода регулируется по разности напряжений „входящего" и заданного усилителем и срабатывает при возникновении этой разности путем опускания расходуемого электрода до момента исчезновения этой разности напряжений. Для усреднения состава полученных слитков ферротитана они переплавляются в слиток с нужным средним составом ферротитана на отдельной индукционной печи. Также имеется система вентиляции тигля для удаления создаваемого в процессе плавления пыли и газов.Among the documents from the prior art, the closest is the patent UA No. 77118 C2, publ. 10.16.2006 on “Consumable electrode for producing high-titanium ferroalloy”, according to the description of which a consumable electrode is prepared from a steel shell filled with a charge, which contains pre-ground slag, which in composition contains 80-95 wt.% Titanium oxide obtained in the first stage of the technology for processing ilmenite into ferrotitanium according to UA patent No. 599720 A, publ. September 15, 2003, aluminum powder and a binding agent The mixture is compacted in a steel shell of a consumable electrode until a stable electric mixture is formed between the particles contact and establish, with the electric current connected to it, in the electric arc furnace, which is the main part of the installation for producing a ferrotitanium ingot. In the crucible of the electric arc furnace, to the bottom of which another electrode is connected, the consumable electrode is remelted under the flux layer. The obtained molten ferrotitanium is poured into the ingot, and, after its crystallization, take out the ingot from the mold and clean it of slag.The ferrotitanium ingot in its chemical composition contains up to 78 wt.% titanium, 19.3-30.0 wt.% iron and up to 1.98 wt.% Impurities. The laboratory DC electric arc furnace has a power source that provides a rated current of 800-850 A, at a voltage of 35-40 V. The capacity of the crucible in which electroslag remelting of the consumable electrode is carried out is 20 kg. A protective flux, which contains 50 wt.% Aluminum and calcium oxides, is fed into the crucible manually. The process parameters - current and voltage - are controlled by an automatic regulator, in which the voltage is removed from the “low” side of the transformer (input voltage) by the inductor. Induced in the inductor current is supplied to the amplifier. The mechanism of movement of the consumable electrode is controlled by the voltage difference between the input and predetermined by the amplifier and is triggered when this difference occurs by lowering the consumable electrode until this voltage difference disappears. There is also a crucible ventilation system to remove dust and gases created during the melting process.
К недостаткам этого изобретения следует отнести: во-первых, сложную, громоздкую и существенно дорогую технологию получения исходного сырья - TiO2, во-вторых, необходимость использовать в технологии много печного оборудования с разным принципом действия для выполнения как подготовительных операции, так и самого процесса, в-третьих, необходимость в координации работы указанного печного оборудования для обеспечения процесса без длительных, но обязательно возникающих простоев, которые повышает стоимость единицы полученной продукции - ферротитана, в-четвертых, зависимость стабильности существования электрической дуги от плотности и качества (по содержанию влаги) шихты в расходуемом электроде, в-пятых, необходимость в специальном пульте управления процессом плавления, по параметрам электрической дуги - величинами тока, напряжения, подсыпания защитного флюса и наличия индикационных приборов, которые указывают величины этих параметров в режиме реального времени для определения оптимальных параметров процесса и его постоянного воспроизведения, при плавке расходуемых электродов.The disadvantages of this invention include: firstly, the complex, cumbersome and substantially expensive technology for obtaining the feedstock - TiO 2 , and secondly, the need to use in the technology a lot of furnace equipment with different operating principles for performing both preparatory operations and the process itself thirdly, the need to coordinate the operation of the specified furnace equipment to ensure the process without long, but necessarily arising downtime, which increases the cost of a unit of production - ferr fourthly, the dependence of the stability of the existence of the electric arc on the density and quality (in terms of moisture content) of the charge in the consumable electrode, fifthly, the need for a special control panel for the melting process, in terms of the parameters of the electric arc - the values of current, voltage, protective flux pouring and the presence of indicating devices that indicate the values of these parameters in real time to determine the optimal process parameters and its constant reproduction, when melting consumable elec trodes.
В основу заявленного изобретения поставлена задача изготовления установки для получения слитков ферротитана, путем электродугового плавления титансодержащего материала под слоем защитного флюса, с помощью усовершенствования конструкции электродуговой печи, тигля-кристаллизатора, и обеспечения комплексной технологии подготовки исходного сырья в расходуемом электроде, использования оптимальных режимов ее электродугового плавления с пульта управления процессом для получения промышленных слитков высокотитанового ферросплава с усредненным составом, повышения качества полученного ферротитана по содержанию в нем титана, снижения энергоемкости при производстве 1 кг конечного продукта.The basis of the claimed invention is the task of manufacturing a plant for producing ferrotitanium ingots, by electric arc melting of a titanium-containing material under a protective flux layer, by improving the design of an electric arc furnace, a crucible-crystallizer, and providing a comprehensive technology for the preparation of raw materials in a consumable electrode, using optimal modes of its electric arc melting from the process control panel to obtain industrial ingots of high-titanium ferroalloy with ednennym composition, improve the quality of the content in the ferrotitanium titanium therein, reduction of energy consumption in the production of 1 kg of the final product.
Поставленная задача решается тем, что установка для получения слитков ферротитана, путем электродугового плавления рутила, включает электрошлаковую печь, которая имеет рабочее пространство в виде ванны-кристаллизатора (1) со съемным расходуемым электродом (2), который состоит из металлической оболочки (3), в которой размещена предварительно набитая и уплотненная шихта (4) из смеси рутила, восстановителя и связующего агента - жидкого стекла, неподвижную вертикальную стойку (5) с горизонтальной штангой (6), на которой установлен узел крепления (7) съемного расходуемого электрода, штанга имеет возможность движения в вертикальном и радиальном направлении вокруг оси стойки, причем на стойке установлены электрические двигатели, которые обеспечивают возвратно-поступательное движение штанги с узлами крепления указанного электрода в вертикальном направлении относительно оси стойки, неподвижный электрод, который установлен в дне ванны-кристаллизатора (1) и подсоединен к источнику питания, пульт управления (8), источник питания трехфазного тока (9) для поддержки электрической дуги в ванне-кристаллизаторе (1), систему вентиляции рабочего пространства ванны-кристаллизатора в виде бокового отсоса (10), электрошлаковую печь для усреднения состава выплавленных слитков ферротитана, причем все составные элементы установки смонтированы и жестко закреплены на общей раме, установка дополнительно имеет нерасходуемый графитовый электрод (11), который стационарно закреплен на дополнительной горизонтальной штанге (12) вертикальной стойки (13), которая также имеет возможность вертикального возвратно-поступательного и радиального движения относительно оси указанной стойки, шарнирно закрепленный на боковой оси ванны-кристаллизатора дозатор (14) с бункерами и узлом подачи смеси сыпучих материалов - флюса, двухсекционную крышку (15), которая закрывает сверху ванну-кристаллизатор (1), секции которой съемные, над ними установлен боковой отсос (10) системы вентиляции рабочего пространства ванны-кристаллизатора, узел набивки и уплотнения шихты (16), который жестко связан с сушильным шкафом (17) для обеспечения сушения подготовленного уплотненного расходуемого электрода, подъемно-транспортное устройство для перемещения и подачи расходуемого электрода к узлу его крепления на дополнительной штанге вертикальной стойки, пульт управления стационарно установлен на общей раме установки и имеет контрольные приборы значений тока, напряжения, скорости движения подачи электродов с индикаторами их грубой и точной подачи, и обеспечивает работу всех узлов и элементов установки в автоматическом и ручном режимах.The problem is solved in that the installation for producing ferrotitanium ingots, by rutile electric arc melting, includes an electroslag furnace, which has a working space in the form of a mold bath (1) with a removable consumable electrode (2), which consists of a metal shell (3), which contains a pre-packed and compacted charge (4) from a mixture of rutile, a reducing agent and a binder - liquid glass, a stationary vertical column (5) with a horizontal bar (6), on which the attachment unit is installed ( 7) removable consumable electrode, the rod has the ability to move in the vertical and radial direction around the axis of the rack, and the rack is equipped with electric motors that provide reciprocating movement of the rod with the mounting nodes of the specified electrode in a vertical direction relative to the axis of the rack, a fixed electrode that is installed in the bottom of the mold bath (1) and connected to a power source, a control panel (8), a three-phase current power source (9) to support the electric arc in a non-crystallizer (1), a ventilation system for the working space of the crystallizer bath in the form of a side suction (10), an electroslag furnace for averaging the composition of melted ferrotitanium ingots, all the components of the installation are mounted and rigidly fixed to a common frame, the installation additionally has a non-expendable graphite electrode (11), which is stationary mounted on an additional horizontal rod (12) of the vertical strut (13), which also has the possibility of vertical reciprocating and radial movement relative to the axis of the specified rack, a dispenser (14) pivotally mounted on the lateral axis of the mold bath with hoppers and a feed unit for the mixture of bulk materials - flux, a two-section lid (15) that closes the mold bath (1) from above, the sections of which are removable, above they installed a side suction (10) of the ventilation system of the working space of the crystallizer bath, a packing and packing assembly of the charge (16), which is rigidly connected to the drying cabinet (17) to ensure drying of the prepared compacted consumable electrode, lifting and a transport device for moving and feeding the consumable electrode to its attachment point on an additional rod of a vertical rack, the control panel is stationary mounted on the common installation frame and has control devices for current, voltage, electrode feed speed with indicators of their rough and accurate supply, and ensures operation all units and installation elements in automatic and manual modes.
Задача решается также тем, что движение штанг с узлами крепления электродов имеет две скорости, одна из которых в три раза больше, чем другая.The problem is also solved by the fact that the movement of the rods with the attachment points of the electrodes has two speeds, one of which is three times more than the other.
Задача изобретения решается также тем, что как подъемно-транспортное устройство используется тельфер.The objective of the invention is also solved by the fact that as a hoisting-and-transport device a hoist is used.
Задача изобретения решается также тем, что дозатор для подачи флюса может работать как с ручным управлением, так и в автоматическим режиме.The objective of the invention is also solved by the fact that the dispenser for supplying flux can work both with manual control and in automatic mode.
Задача изобретения решается также тем, что процесс формирования слитка ведут в контролируемой атмосфере.The objective of the invention is also solved by the fact that the process of forming the ingot is conducted in a controlled atmosphere.
Задача изобретения решается также тем, что вместо титансодержащего материала может быть использован рутил.The objective of the invention is also solved by the fact that instead of a titanium-containing material, rutile can be used.
Установка для получения слитков ферротитана путем электродугового плавления титансодержащего материала под слоем защитного флюса представлена на чертеже и включает ванну-кристаллизатор 1, которая является рабочим пространством указанной установки, в которой проводят плавление съемного расходуемого электрода 2, под слоем защитного флюса. Съемный расходуемый электрод 2 конструктивно состоит из стальной оболочки 3 и наполнителя 4. Наполнитель 4 представляет собой шихту, которая содержит смесь титансодержащего материала, восстановителя и связующего агента - жидкого стекла. Неподвижная вертикальная стойка 5 с горизонтальной штангой 6, на которой установлен узел крепления 7 съемного расходуемого электрода 2. Штанга 6 имеет возможность движения в вертикальном и радиальном направлении вокруг оси стойки 5, причем на стойке 5 установлены электрические двигатели с приводами движения, которые обеспечивают возвратно-поступательное движение штанги 6 с узлами крепления 7 указанного электрода 2 в вертикальном направлении относительно оси стойки 5. Все технологические операции, которые выполняются на установке, осуществляются с помощью пульта управления 8. Питание электрическим током исполняющих двигателей и приводов управления установки обеспечивается источником питания трехфазного тока 9, который используется для поддержания электрической дуги в ванне-кристаллизаторе 1 и питает слаботочные сети пульта управления 8 и других слаботочных приборов, составляющих установку. Электрическая дуга образовывается между концом нерасходуемого 11 или расходуемого 2 электродов и неподвижным электродом, прикрепленным ко дну ванны-кристаллизатора 1. Система вентиляции рабочего пространства ванны-кристаллизатора 1 представляет собой обычную вентиляционную систему, которая имеет боковой отсос 10 рабочего пространства ванны-кристаллизатора 1, который жестко закреплен на ней. Установка дополнительно имеет нерасходуемый графитовый электрод 11, который стационарно закреплен на дополнительной горизонтальной штанге 12 вертикальной стойки 13, которая также имеет возможность вертикального возвратно-поступательного и радиального движения относительно оси указанной стойки 13. На боковой оси ванны-кристаллизатора шарнирно закреплен дозатор 14 с бункерами и узлом подачи смеси сыпучих материалов - флюса. Флюс подают вокруг указанных электродов 11 и 2. Ванна-кристаллизатор 1 имеет двухсекционную крышку 15, которая закрывает ее сверху. Секции крышки 15 выполнены съемными, и над ними установлен боковой отсос 10 системы вентиляции рабочего пространства ванны-кристаллизатора. Отдельно установлен узел набивки и уплотнения шихты 16 в оболочке 3 расходуемого электрода 2. Узел набивки и уплотнения шихты 16 жестко связан с сушильным шкафом 17, который используют для обеспечения сушения подготовленного уплотненного расходуемого электрода 2. Подъемно-транспортное устройство для перемещения и подачи расходуемого электрода 2 к узлу его крепления 7 на штанге 6 вертикальной стойки 5. Пульт управления 8 стационарно установлен на общей раме установки и имеет контрольные приборы значений тока, напряжения, скорости движения подачи электродов 2 и 11 с индикаторами их грубой и точной подачи, и обеспечивает работу всех узлов и элементов установки в автоматическом и ручном режиме. Отдельно от общей рамы установки установленная общая рама, на которой установлен узел набивки и уплотнения шихты 16 в расходуемом электроде 2 и сушильный шкаф 17.The installation for producing ferrotitanium ingots by electric arc melting of a titanium-containing material under a protective flux layer is shown in the drawing and includes a
Установка для получения слитков ферротитана путем электродугового плавления титансодержащего материала под слоем защитного флюса работает следующим образом.Installation for producing ferrotitanium ingots by electric arc melting of a titanium-containing material under a protective flux layer operates as follows.
В ванну-кристаллизатор 1 загружают защитный флюс, который расплавляют нерасходуемым графитовым электродом 11 при опускании его в флюс с помощью поворота из нейтрального положения нерасходного электрода 11, который стационарно закреплен на дополнительной горизонтальной штанге 12 вертикальной стойки 13, в вертикальное положение над ванной-кристаллизатором 1. Штанга 12 приводом вертикального движения опускается в защитный флюс. На нерасходуемый графитовый электрод 11 подают ток от источника питания 9 с образованием электрической дуги между нерасходуемым электродом 11 и неподвижным электродом, который установлен и подключен ко дну ванны-кристаллизатора 1. С помощью электрической дуги осуществляют процесс плавления защитного флюса.A protective flux is loaded into the
Перед началом процесса расплавления защитного флюса в стальную оболочку 3 расходуемого электрода 2 загружают предварительно подготовленную шихту 4 из рутила или другого титансодержащего окисленного материала, восстановителя (например, алюминиевой крупки) и связующего агента (например, жидкого стекла), которую набивают и уплотняют в стальной оболочке 3 с помощью узла уплотнения шихты 16. Уплотненный до экспериментально установленной плотности расходуемый электрод 2 закрепляют в подъемно-транспортном устройстве и загружают в сушильный шкаф 17, где его выдерживают до получения определенного количества влаги в нем.Before starting the process of melting the protective flux, a previously
По окончании процесса сушки и расплавления нерасходуемым электродом 11 защитного флюса нерасходуемый электрод поднимают из ванны-кристаллизатора 1 и поворотом дополнительной штанги 12, отводят от ванны-кристаллизатора 1. Одновременно или после освобождения рабочего пространства электрошлаковой печи высушенный расходуемый электрод 2 подъемно-транспортным средством, например тельфером, подают в узел крепления 7, где его закрепляют и с помощью привода движения на вертикальной стойке 5 опускают вдоль нее в ванну-кристаллизатор 1, с погружением в расплав защитного флюса. На расходуемый электрод 2 и неподвижный электрод, который закреплен в дне ванны-кристаллизатора 1, подают напряжение и ток и возбуждают электрическую дугу, которая плавит расходуемый электрод 2. В результате прохождения процессов восстановления и плавления шихты 4, которую содержит расходуемый электрод 2, образовывается расплав ферротитана в ванне-кристаллизаторе 1.At the end of the drying and melting process of the
Параметры электрического режима дуги и контроль расстояния между концами электродов в защитном флюсе ванны-кристаллизатора 1 регистрируются, корректируются и поддерживаются в оптимальном состоянии с помощью индикаторов на пульте управления 8. Управление указанными параметрами процесса может осуществляться как в ручном, так и в автоматическом режимах, в зависимости от задачи, которая решается с помощью рассматриваемой установки. Если осуществляется промышленное получение слитков ферротитана, то управление работой установки происходит в автоматическом режиме с периодическим визуальным контролем параметров процесса оператором. При изменении качества исходных материалов шихты, влажности расходуемого электрода и, соответственно, поиска новых оптимальных параметров процесса оператор руководит и оптимизирует данные показателей датчиков на пульте управления установкой в ручном режиме.The parameters of the electric mode of the arc and the control of the distance between the ends of the electrodes in the protective flux of the
В процессе плавления расходуемого электрода 2 в кристаллизатор 1 через дозатор 14 из бункеров с помощью узла подачи смеси сыпучих материалов в область расходуемого электрода 2 по кругу равномерно подается указанная смесь сыпучих материалов (извести и составляющих защитного флюса) таким образом, чтобы поддерживать вокруг конца расходуемого электрода постоянное количество смеси, которая должна закрывать электрическую дугу и поддерживать разжиженность защитного флюса в кристаллизаторе 1. Объем кристаллизатора рассчитан таким образом, чтобы в нем помещалось определенное количество проплавленных расходуемых электродов 2 (от 1 до 3 электродов длиной 500-900 мм).In the process of melting the sacrificial electrode 2 into the
После расплавления сменного расходуемого электрода 2 до конца, если объем кристаллизатора 1 не заполнен, из рабочего пространства электрошлаковой печи выводят огарок расходуемого электрода 2 с помощью вышеуказанных двигателей и привода движения вдоль вертикальной стойки 5. Узел крепления расходуемого электрода 2 освобождают от огарка и закрепляют в нем новый, предварительно высушенный, расходуемый электрод 2. Этот электрод опускают в расплав ферротитана в кристаллизаторе 1 и снова подают на него питание для образования электрической дуги и плавления расходуемого электрода 2. В течение операции освобождения огарка и укрепления нового расходуемого электрода 2 в кристаллизатор опускают известным образом графитовый нерасходуемый электрод 11, возбуждают электрическую дугу между торцом электрода 11 и расплавом с целью поддержания защитного флюса и образованного расплава ферротитана в жидком состоянии и поднимают его наружу при готовности к плавлению нового расходуемого электрода 2. Плавление расходуемого электрода 2 повторяют описанным способом до момента заполнения всего кристаллизатора 1 расплавом ферротитана.After the replaceable consumable electrode 2 is melted to the end, if the
После заполнения объема кристаллизатора 1 ферротитаном процесс плавления останавливают и кристаллизатор 1 с продуктами плавки охлаждается, а после охлаждения кристаллизатор 1 разбирается, продукты плавки освобождаются из него и разбираются на слиток ферротитана и флюс. После освобождения кристаллизатора от ферротитана и флюса кристаллизатор собирается для дальнейшего использования в следующем процессе плавления.After filling the volume of the
Операции закрепления расходуемых электродов 2 в узле крепления 7, который расположен на штанге 6 и имеет возможность движения в вертикальном и радиальном направлениях вокруг оси стойки 5, на нижней основе которой установлены электрические двигатели с приводами вертикального и радиального движения (не показаны), выполняются на относительно большой высоте над дном кристаллизатора 1, поскольку длины расходуемого и графитового нерасходуемого электродов составляют до 1500 мм. Кроме того, высота внешнего контура кристаллизатора 1 от его дна в начальный период плавления может составлять до 1000 мм. Для снижения временного периода опускания электрода 2 до дна кристаллизатора 1 скорость движения штанги 6 с узлом крепления 7, в котором находится электрод 2, имеет два значения: одно - медленное - 50 мм/мин, а второе, быстрое - 150 мм/мин. Большую часть времени опускание электрода выполняют при скоростном движении, а возле поверхности защитного шлака скорость движения замедляют в 3 раза, для фиксирования момента образования стойкой электрической дуги между расходуемым электродом, который подключен к дну кристаллизатора 1.The operation of fixing the consumable electrodes 2 in the
Вес расходуемого электрода 2, который снаряжен шихтой, колеблется в пределах от 60 до 120 кг. Для выполнения операций перенесения расходуемого электрода от узла уплотнения 16 к сушильному шкафу 17 и от сушильного шкафа 17 к узлу крепления 7 на штанге 6 возможно использовать любые подъемно-транспортные средства, например кран, тельфер, специально оборудованный автопогрузчик и другие. Наиболее экономичным подъемно-транспортным средством для вышеуказанных операций является электрический тельфер с грузоподъемностью до 3 т, который, при необходимости, может поднять кристаллизатор, пульт управления, источник питания и другие детали и узлы заявленной установки.The weight of the consumable electrode 2, which is equipped with a charge, ranges from 60 to 120 kg. To carry out the operations of transferring the consumable electrode from the
При установленном оптимальном режиме плавления расходуемого электрода 2 дозатор 14 для подачи флюса может работать в автоматическом режиме. При этом, из бункеров, указанный флюс подается вокруг расходуемого электрода равномерно и поддерживает разжиженное состояние защитного флюса в кристаллизаторе 1. В период расплавления защитного флюса нерасходуемым графитовым электродом дозатор 14 работает в ручном режиме, т.е. оператор разгружает бункера со смесью флюса в кристаллизатор вручную, с постоянным слежением за поддержанием равномерного расплавления флюса, количество которого увеличивается.When the optimal melting mode of the consumable electrode 2 is established, the
По необходимости, в кристаллизатор с закрытым двухсекционной крышкой 15 рабочим пространством электрошлаковой печи и опущенным расходуемым электродом подается инертный газ, например азот, минимальное избыточное давление которого контролируется на пульте управления, и его значение регулируется включением „на малых оборотах" бокового отсоса системы вентиляции.If necessary, an inert gas, for example nitrogen, is supplied to the mold with the closed two-
Как составляющая шихты 3 расходуемого электрода 2 может быть использован не только рутил, а и предварительно очищенные мелкозернистые отходы титанового производства, а также другие титансодержащие материалы. При использовании таких материалов определяют их химический состав и, соответственно, пересчитывают содержание других составляющих шихты 3 расходуемого электрода 2 и корректируют значение оптимальных параметров рабочего процесса.As a component of the charge 3 of the consumable electrode 2, not only rutile can be used, but also pre-treated fine-grained waste from titanium production, as well as other titanium-containing materials. When using such materials, their chemical composition is determined and, accordingly, the content of other components of the charge 3 of the consumable electrode 2 is recounted and the value of the optimal parameters of the working process is adjusted.
Пример 1.Example 1
Установку для получения ферротитана путем электродугового плавления рутила под слоем защитного флюса подвергли испытанию в исследовательских плавках, с определенным химическим анализом полученного ферротитана. Расходуемый электрод длиной 600-1200 мм и весом 70-150 кг содержал шихту, которая включала от 50 до 80 мас.% рутила с химическим составом - TiO2 - 94,0 мас.%; SiO2 - 1,50 мас.%; P2O5 - 0,07 мас.%; Al2O3 - 3,00 мас.%; Fe2O3 - остаток, алюминиевую крупку АП-1 и жидкое стекло. Плавление происходило при напряжении 15-50 В, силе тока 1000-3000 А. Влага в расходуемом электроде не превышала 10%. В процессе плавления было переплавлено 6 расходуемых электродов и получено 150 кг ферротитана с химическим составом 65-85 мас.% Ti, 2,0-5,5 мас.% Al, до 1,5 мас.% Si, 17-25 мас.% Fe, что отвечает ГОСТу 4761-91 на ФТи70С1 (Ti 65-75 мас.%, Al 5.0 мас.%, Si 1.0 мас.%, C 0.4 мас.%, V 3.0 мас.%, Cu 0.4 мас.%, Mo 2.5 мас.%, Zr 2.0 мас.%, Sn 0.15 мас.%).The installation for producing ferrotitanium by electric arc melting of rutile under a protective flux layer was tested in research melts, with a specific chemical analysis of the obtained ferrotitanium. A consumable electrode with a length of 600-1200 mm and a weight of 70-150 kg contained a charge, which included from 50 to 80 wt.% Rutile with a chemical composition - TiO 2 - 94.0 wt.%; SiO 2 - 1.50 wt.%; P 2 O 5 - 0.07 wt.%; Al 2 O 3 - 3.00 wt.%; Fe 2 O 3 - the remainder, aluminum grains AP-1 and liquid glass. Melting occurred at a voltage of 15-50 V, a current strength of 1000-3000 A. The moisture in the consumable electrode did not exceed 10%. During the melting process, 6 consumable electrodes were remelted and 150 kg of ferrotitanium with a chemical composition of 65-85 wt.% Ti, 2.0-5.5 wt.% Al, up to 1.5 wt.% Si, 17-25 wt. % Fe, which meets GOST 4761-91 on FTi70S1 (Ti 65-75 wt.%, Al 5.0 wt.%, Si 1.0 wt.%, C 0.4 wt.%, V 3.0 wt.%, Cu 0.4 wt.%, Mo 2.5 wt.%, Zr 2.0 wt.%, Sn 0.15 wt.%).
При сравнении с характеристиками ближайшего аналога из уровня техники содержание титана в ферротитане, которое было получено по заявленному изобретению, превышало его содержание на 3-7,6 мас.%, а энергоемкость 1 кг ферротитана по заявленному изобретению составляла 11 кВт·ч, что на 18% меньше чем аналогичный показатель из уровня техники.When comparing with the characteristics of the closest analogue from the prior art, the content of titanium in ferrotitanium, which was obtained according to the claimed invention, exceeded its content by 3-7.6 wt.%, And the energy intensity of 1 kg of ferrotitanium according to the claimed invention was 11 kW · h, which 18% less than that of the prior art.
Пример 2.Example 2
Установку для получения ферротитана путем электродугового плавления ильменита под слоем защитного флюса подвергли испытанию в исследовательских плавках, с определенным химическим анализом полученного ферротитана. Расходуемый электрод длиной 600-1200 мм и весом 70-150 кг содержал шихту, которая включала от 30 до 65 мас.% ильменита с химическим составом - TiO2 - 62,0 мас.%; SiO2 - 1,34 мас.%; P2O5 - 0,07 мас.%; Al2O3 - 3,00 мас.%; Fe2O3 - остаток, алюминиевую крупку АП-1 и жидкое стекло. Плавление происходило при напряжении 15-50 В, силе тока 1000-3000 А. Влага в расходуемом электроде не превышала 10%. В процессе плавления было переплавлено 12 расходуемых электродов и получено 420 кг ферротитана с химическим составом 55-72 мас.% Ti, 2,6-6,0 мас.% Al, до 1,5 мас.% Si, 17-25 мас.% Fe, что отвечает ГОСТу 4761-91 на ФТи70С1 (Ti 65-75 мас.%, Al 5.0 мас.%, Si 1.0 мас.%, C 0.4 мас.%, V 3.0 мас.%, Cu 0.4 мас.%, Mo 2.5 мас.%, Zr 2.0 мас.%, Sn 0.15 мас.%).The installation for producing ferrotitanium by electric arc melting of ilmenite under a protective flux layer was tested in research melts, with a specific chemical analysis of the obtained ferrotitanium. A consumable electrode with a length of 600-1200 mm and a weight of 70-150 kg contained a charge, which included from 30 to 65 wt.% Ilmenite with a chemical composition - TiO 2 - 62.0 wt.%; SiO 2 - 1.34 wt.%; P 2 O 5 - 0.07 wt.%; Al 2 O 3 - 3.00 wt.%; Fe 2 O 3 - the remainder, aluminum grains AP-1 and liquid glass. Melting occurred at a voltage of 15-50 V, a current strength of 1000-3000 A. The moisture in the consumable electrode did not exceed 10%. During the melting process, 12 consumable electrodes were remelted and 420 kg of ferrotitanium with a chemical composition of 55-72 wt.% Ti, 2.6-6.0 wt.% Al, up to 1.5 wt.% Si, 17-25 wt. % Fe, which meets GOST 4761-91 on FTi70S1 (Ti 65-75 wt.%, Al 5.0 wt.%, Si 1.0 wt.%, C 0.4 wt.%, V 3.0 wt.%, Cu 0.4 wt.%, Mo 2.5 wt.%, Zr 2.0 wt.%, Sn 0.15 wt.%).
Предоставленное описание не ограничивает заявленное изобретение во всех возможных его модификациях, усовершенствованиях и эквивалентах, которые не выходят за пределы заявленной формулы, а служит лишь иллюстрацией, дополнением и уточнением конкретных воплощений изобретения.The description does not limit the claimed invention in all its possible modifications, improvements and equivalents that do not go beyond the scope of the claimed formula, but serves only as an illustration, addition and clarification of specific embodiments of the invention.
Claims (9)
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UAA200711290 | 2007-10-11 | ||
| UAA200711290A UA83331C2 (en) | 2007-10-11 | 2007-10-11 | Unit for obtaining of ferrotitanium by electroarc smelting of rutile under layer of protective flux |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2007140047A RU2007140047A (en) | 2009-05-10 |
| RU2398908C2 true RU2398908C2 (en) | 2010-09-10 |
Family
ID=41019509
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007140047/02A RU2398908C2 (en) | 2007-10-11 | 2007-10-31 | Installation for production of ferrotitanium by electric-arc melt of titanium containing material under layer of protective flux |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2398908C2 (en) |
| UA (1) | UA83331C2 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2732550C2 (en) * | 2016-11-01 | 2020-09-21 | А. Финкл энд Санс Ко. | Systems and methods for vacuum-arc remelting furnace regulation, based on supplied power |
| RU2734610C1 (en) * | 2019-08-09 | 2020-10-21 | Общество с ограниченной ответственностью "Ромекс" | Method of producing titanium-iron alloy and device for implementation thereof |
| WO2023027567A1 (en) * | 2021-08-26 | 2023-03-02 | Latvijas Universitāte | Method and apparatus for producing a ferrotitanium alloy having high content of titanium |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117089712B (en) * | 2023-09-08 | 2025-10-21 | 云南钛业股份有限公司 | A method for improving the crystallizer cover of an electron beam cooling hearth melting furnace |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2753262A (en) * | 1952-06-27 | 1956-07-03 | Allegheny Ludlum Steel | Process of compacting and sintering titanium metal scrap |
| RU2039101C1 (en) * | 1993-06-08 | 1995-07-09 | Верхнесалдинское металлургическое производственное объединение | Method for electroslag ferrotitanium smelting |
| UA77118C2 (en) * | 2005-04-25 | 2006-10-16 | Serhii Mykolaiovych Chepel | Consumption electrode for obtaining high titanium ferro alloy by electroslag melting |
-
2007
- 2007-10-11 UA UAA200711290A patent/UA83331C2/en unknown
- 2007-10-31 RU RU2007140047/02A patent/RU2398908C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2753262A (en) * | 1952-06-27 | 1956-07-03 | Allegheny Ludlum Steel | Process of compacting and sintering titanium metal scrap |
| RU2039101C1 (en) * | 1993-06-08 | 1995-07-09 | Верхнесалдинское металлургическое производственное объединение | Method for electroslag ferrotitanium smelting |
| UA77118C2 (en) * | 2005-04-25 | 2006-10-16 | Serhii Mykolaiovych Chepel | Consumption electrode for obtaining high titanium ferro alloy by electroslag melting |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2732550C2 (en) * | 2016-11-01 | 2020-09-21 | А. Финкл энд Санс Ко. | Systems and methods for vacuum-arc remelting furnace regulation, based on supplied power |
| RU2734610C1 (en) * | 2019-08-09 | 2020-10-21 | Общество с ограниченной ответственностью "Ромекс" | Method of producing titanium-iron alloy and device for implementation thereof |
| WO2023027567A1 (en) * | 2021-08-26 | 2023-03-02 | Latvijas Universitāte | Method and apparatus for producing a ferrotitanium alloy having high content of titanium |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| UA83331C2 (en) | 2008-06-25 |
| RU2007140047A (en) | 2009-05-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN111378848A (en) | Pre-melted slag for electroslag remelting for improving purity of GH4169 alloy return and preparation method thereof | |
| CN106756082B (en) | A kind of technique of electron-beam cold bed furnace recycling remelting TC11 crumbles | |
| Bomberger et al. | The melting of titanium | |
| RU2398908C2 (en) | Installation for production of ferrotitanium by electric-arc melt of titanium containing material under layer of protective flux | |
| US4684506A (en) | Master alloy for the production of titanium-based alloys and method for producing the master alloy | |
| CN106636744A (en) | WSTi64E high-damage-tolerance super-large-size titanium alloy cast ingot and preparation method thereof | |
| JP5048222B2 (en) | Method for producing long ingots of active refractory metal alloys | |
| JP2011173172A (en) | Method for producing long cast block of active high melting point metal alloy | |
| Bandyopadhyay et al. | Behavior of Alloying Elements during Electro-Slag Remelting of Ultrahigh Strength Steel. | |
| CN112795836A (en) | A method for reducing aluminum nitride inclusions in low-density steel by titanium treatment | |
| RU2335553C2 (en) | Consumable electrode for producing high titanium ferro alloy by means of electro slag melting | |
| CN118639055A (en) | Nickel-boron-aluminum intermediate alloy for high-temperature alloy and preparation method thereof | |
| CN102796882B (en) | Method for controlling residual aluminum in electroslag steel | |
| RU2335564C2 (en) | High titanium ferro alloy produced by two stages reduction out of ilmenite | |
| US3997332A (en) | Steelmaking by the electroslag process using prereduced iron or pellets | |
| McCullough | Plasmarc Furnace, A New Concept in Melting Metals | |
| CN118773505B (en) | Method for smelting rare earth-containing toothed bar steel by vacuum induction furnace | |
| RU2392336C2 (en) | Method of ferrotitanium ingot obtainment by electric arc fusion of rutile under protective flux layer | |
| CN118600261B (en) | A vacuum consumable arc melting method for NbZrTiAl series refractory high entropy alloy ingot | |
| JPH0215618B2 (en) | ||
| CN105779820B (en) | The production method of low impurity content ferrotianium | |
| Basu et al. | Use of Electro-Slag refining for Novel in-situ Alloying Process in steel | |
| RU2797319C1 (en) | Method for smelting corrosion-resistant steel in dc electric arc steelmaking furnace with hollow graphite electrode | |
| RU2149190C1 (en) | Method of preparing charge material for metallurgical conversion | |
| Reitz et al. | Fundamentals of desoxidation behaviour of Ti-alloys by chamber ESR with Ca-reactive slags |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20121101 |