RU2374191C2 - Способ изготовления пеностеклокерамики - Google Patents
Способ изготовления пеностеклокерамики Download PDFInfo
- Publication number
- RU2374191C2 RU2374191C2 RU2006145164/03A RU2006145164A RU2374191C2 RU 2374191 C2 RU2374191 C2 RU 2374191C2 RU 2006145164/03 A RU2006145164/03 A RU 2006145164/03A RU 2006145164 A RU2006145164 A RU 2006145164A RU 2374191 C2 RU2374191 C2 RU 2374191C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- granules
- mixture
- cullet
- clay
- temperature
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 239000002241 glass-ceramic Substances 0.000 title abstract description 4
- 239000006260 foam Substances 0.000 title abstract 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 53
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 49
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims abstract description 26
- 238000005187 foaming Methods 0.000 claims abstract description 24
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 claims abstract description 16
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000010902 straw Substances 0.000 claims abstract description 11
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims abstract description 7
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000012216 screening Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 40
- 239000006063 cullet Substances 0.000 claims description 34
- 239000011494 foam glass Substances 0.000 claims description 19
- 239000006259 organic additive Substances 0.000 claims description 15
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims description 10
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims description 10
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 7
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 6
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 6
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 4
- 238000005469 granulation Methods 0.000 claims description 4
- 230000003179 granulation Effects 0.000 claims description 4
- 239000002023 wood Substances 0.000 claims description 4
- 238000009472 formulation Methods 0.000 claims description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 2
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 abstract description 13
- 238000003860 storage Methods 0.000 abstract description 8
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 7
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000000428 dust Substances 0.000 abstract description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 239000004035 construction material Substances 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 6
- 239000006148 magnetic separator Substances 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 239000011368 organic material Substances 0.000 description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 3
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 2
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 2
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 2
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 1
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000000156 glass melt Substances 0.000 description 1
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 238000006479 redox reaction Methods 0.000 description 1
- 239000013074 reference sample Substances 0.000 description 1
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 238000009818 secondary granulation Methods 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 1
- 239000000454 talc Substances 0.000 description 1
- 229910052623 talc Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Glass Melting And Manufacturing (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности к изготовлению гранулированной пеностеклокерамики. Технический результат изобретения заключается в усовершенствовании и упрощении углеродной технологии с точки зрения энерго-, ресурсосбережений и природоохранной деятельности. Стеклобой и глину подвергают очистке и дроблению. Осуществляют совместный помол стеклобоя и порообразователя. Дозируют молотую смесь и другие компоненты шихты согласно предлагаемой рецептуре. Смешивают компоненты шихты и подают их в смеситель, где компоненты шихты тщательно перемешивают и увлажняют водой до получения пластичной массы влажностью 15-20%. Полученную пластичную массу гранулируют и наносят разделяющую среду в виде тонкоизмельченных древесных опилок или соломы. Гранулы отправляют в печь вспенивания, где проводят сначала сушку при температуре не более 400°С, а затем вспенивание гранул при температуре 750-800°С. В печи поддерживают восстановительную среду, которую обеспечивает поступающий в нее природный газ, обедненный кислородом. Затем гранулы подают на грохот, где их охлаждают, отделяют отсевом от закоксовавшейся разделяющей среды и мелких гранул (мелочи). Далее гранулы отжигают и отправляют на склад готовой продукции. 1 н. и 7 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил.
Description
Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности к изготовлению гранулированной пеностеклокерамики, а также изделий из нее, применяемых в качестве эффективного теплоизолирующего материала в различных строительных конструкциях утепления, например полов, стен, кровель гражданских и промышленных зданий.
Известен способ изготовления гранулированного пеностекла (Б.К.Демидович «Производство и применение пеностекла». - Минск: Наука и техника, 1972, с.198-201), включающий дробление и сушку стекла, весовое дозирование и совместный помол стекла и карбонатного порообразователя в шаровой мельнице, подачу молотой шихты в накопительный бункер, гранулирование шихты на тарельчатом грануляторе, куда в качестве связующего для гранул подают раствор жидкого стекла, отсев мелочи на вибросите, сушку и вспенивание гранул во вращающейся печи с молотым кварцем в качестве разделяющей среды при температуре 780-820°С, гранулы отжигают до температуры 30°С, удаляют разделяющую среду, отожженные гранулы отправляют на склад.
Недостатком известного способа является то, что, способ основан на использование не стеклобоя, а стекла специально изготовленного в стекловаренных печах с последующей грануляцией стекломассы, покрытие поверхности гранул температуроустойчивой эмульсией при вторичной грануляции после помола, применение в качестве разделяющей среды порошков: молотого кварца, талька или технического глинозема, а также то, что известный способ относится к карбонатной технологии.
Известен способ изготовления гранулированного пеностекла из стеклобоя (RU 2162825, кл. С03С 11/00, опубл. 2001.02.10) на непрерывно действующей технологической линии, включающей дробление стеклобоя, его мойку и сушку в моечно-сушильном барабане при температуре 110-120°С, весовое дозирование и совместный помол стеклобоя и порообразователя: смеси мела и доломитом (4% от массы стекла) до достижения удельной поверхности 3000-5000 см2/г, гранулирование на тарельчатом грануляторе с водным раствором жидкого стекла, сушку гранул на ленточно-сетчатой сушилке в слое до 100 мм при температуре 400°С до влажности 2%, отсев мелочи на вибросите, вспенивание гранул во вращающейся печи с речным кварцевым песком в качестве разделяющей среды при температуре 780-820°С, отжиг гранул во вращающейся печи до температуры 30°С и отделение гранул от разделяющей среды.
Известный способ позволяет упростить способ производства гранулированного пеностекла и снизить расход электроэнергии, однако он не позволяет достаточно широко использовать природные ресурсы сырьевой базы. Недостатком данного способа является также то, что он относится к карбонатной технологии.
Наиболее близким аналогом (прототипом) способа изготовления пеностеклокерамики является RU 1479435, С04В 14/35, опубл. 1989.05.05.
Изготовление легкого заполнителя осуществляют по следующей технологии. Бой стекла, сухую глину, шлам измельчают в шаровой мельнице. Далее все компоненты просеивают через сито 10000 отв/см.2. Смесь, состоящую из 30-80 мас.% стеклопорошка, 10-20 мас.% глины и 10-50 мас.% шлама подают в смеситель, где ее одновременно затворяют водой в количестве 20% от веса сухой смеси, затем ее подают на гранулятор, готовые гранулы вспучивают при температуре 900-950°С в печи, предварительно попудрив их тонким слоем пыли, полученной при сухой газоочистке при производстве ферросицилия.
Недостатком способа является то, что в отличие от предлагаемого известный способ предполагает в процессе вспучивания использование более высокой температуры вспучивания и воздуха, обогащенного кислородом.
Задачей предлагаемого изобретения является разработка непрерывно действующего технологического процесса изготовления гранулированной) пеностеклокерамики. Данное изобретение позволяет решить не только проблему утилизации не разлагающего в природе отхода-стеклобоя (безотносительно к его химическому составу, т.е. несортированного стеклобоя), но и проблему расширенного использования ресурсов сырьевой базы, а именно использование в рецептуре шихты и в самом технологическом процессе доступные природные неорганические и органические материалы: легкоплавкую глину, кокс, древесные опилки или солому и т.д. с получением экологически чистого высокоэффективного долговечного прочного и теплоизоляционного материала с высокими эксплутационными свойствами вплоть до 620°С. Также в изобретении решается проблема усовершенствования и упрощения углеродной технологии с точки зрения энерго-, ресурсосбережений и природоохранной деятельности.
Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления гранулированное пеностеклокерамики на непрерывно действующей технологической линии, включающей очистку и дробление стеклобоя, весовое дозирование и совместный помол стеклобоя и порообразователя, весовое дозирование молотой смеси и других компонентов шихты согласно предлагаемой рецептуре, смешение компонентов шихты, гранулирование, нанесение разделяющей среды, вспенивание гранул, отделение разделяющей среды, отжиг, одновременно в непрерывно действующую технологическую линию включена подготовка другого компонента шихты - глины, заключающейся в ее очистке, сушке, измельчении и дозировании, после чего она согласно предлагаемой рецептуре одновременно с другими компонентами шихты поступает в смеситель, где компоненты шихты тщательно перемешивают и увлажняют водой до получения пластичной массы влажностью 15-20%, затем пластичную массу подают в гранулятор для формирования сырцовых гранул необходимых геометрических размеров, в зависимости от используемой насадки, на полученные сырцовые гранулы наносят разделяющий слой в виде тонкоизмельченных древесных опилок или соломы и отправляют в печь вспенивания, где в восстановительной среде, которую обеспечивает поступающий в него природный газ, обедненный кислородом, проводят сначала сушку при температуре не более 400°С, а затем вспенивание гранул при температуре 750-800°С, затем гранулы подают на грохот, где их охлаждают, отделяют отсевом от закоксовавшейся разделяющей среды и мелких гранул (мелочи), затем гранулы отжигают и отправляют на склад готовой продукции.
В указанном способе совместный помол стеклобоя и порообразователя осуществляют до достижении удельной поверхности 4000-5000 см2/г.
В указанном способе гранулы охлаждают отходящими газами печи вспенивания, прошедшими через рекуператор.
В указанном способе закоксовавшуюся разделяющую среду вновь используют в технологическом процессе.
В указанном способе отжиг гранул проводят при температуре 400°С.
В указанном способе используют шихту следующего состава, вес.%: порообразователь 3-5, органическая добавка 3-5, глина 10-20, стеклобой остальное,
В указанном способе используют в качестве порообразователя - кокс, а в качестве органической добавки - тонкоизмельченные древесные опилки или солому.
В указанном способе шихта содержит легкоплавкую глину.
Практика показывает, что одним из определяющих факторов, влияющих на процесс получения качественного пеностекла, является сырьевая смесь для его получения, поскольку от состава смеси зависит его физико-химическая структура, определяющая его теплотехнические и механические свойства. Ранее были предприняты различные попытки в данной области для улучшения свойств пеностекла за счет выбора состава сырьевой смеси для его изготовления.
В отличие от прототипа заявляемая шихта для пеностеклокерамики расширяет использование природной сырьевой базы, так как авторы предлагают включить в ее рецептуру, кроме стеклобоя (ненормированный стеклобой - бой тарного и строительного стекла) и порообразователя (кокс), также легкоплавкую глину и органическую добавку, в качестве которой можно использовать, например, тонкоизмельченные древесные опилки или солому.
При содержании легкоплавкой глины в шихте больше 20 вес.% по физико-механическим свойствам получаемый материал будет близок к керамзиту, а не к пеностеклокерамике. При содержании легкоплавкой глины в шихте менее 10 вес.%, получаемый материал - пеностекло, а авторы данного изобретения добивались получения именно пеностеклокерамики. При процессе вспенивания в восстановительной среде в гранулах, изготовленных из предлагаемой шихты, происходит следующее. В ходе термообработки происходит окислительно-восстановительная реакция между восстановителем (углеродом) и окислителем (оксидами, находящимися в стекле). В результате в стекле образуются газы, которые формируют пузырьки и придают массе пористую структуру, при этом эти пузырьки «выталкивают» излишнюю массу глины на поверхность гранул, которая под воздействием максимальной температуры (750-800°С) оплавляется, а затем при охлаждении твердеет, образуя прочную оболочку гранулы, термостойкую до 620°С. Важно процесс вспенивания проводить в восстановительной среде, которая обеспечивается подачей в печь вспенивания природного газа, обедненного воздухом (кислородом). Обеспечение восстановительной среды в печи вспенивания способствует состав шихты, насыщенной углеродной составляющей: кокс, органическая добавка: древесные опилки или солома, а также применение в качестве разделяющей среды органической добавки. Восстановительная среда и органическая добавка, добавляемая в предлагаемую шихту оказывает стабилизирующее действие на воспроизведение физико-механических свойств получаемого материала. Оптимальное содержание органической добавки в предлагаемой шихте 3-5 вес.% определено экспериментальным путем.
В предлагаемом способе в отличие от прототипа исключены и усовершенствованы некоторые технологические операции:
- исключены операции мойки и сушки стеклобоя,
- процессы сушки и вспенивания совмещены в одном оборудовании - в печи вспенивания путем прохождения гранулами сначала зоны сушки с температурой не более 400°С, а затем зоны вспенивания с температурой 750-800°С,
- в качестве разделяющей среды используют тонкоизмельченный органический материал, например древесные опилки или солому, которая после процесса вспенивания и отделения от гранул направляется на склад органических добавок.
- все технологические термообработки проводят в восстановительной среде за счет использования природного газа, обедненного воздухом (кислородом) и углеродсодержащих компонентов шихты, а именно кокса, органической добавки в виде тонкоизмельченных древесных опилок или соломы.
Технологическая линия, реализующая технологический процесс с использованием предлагаемой рецептуры шихты, состоит из последовательно взаимосвязанного оборудования, агрегатов и устройств.
На чертеже представлена схема технологического процесса изготовления гранулированного пеностеклокерамики, построенная на основе предлагаемого способа и рецептуры шихты: 1 - склад стеклобоя, 2 - щековая дробилка, 3 - валковая дробилка, 4 - бункер запаса стеклобоя, 5 - шаровая мельница, 6 - склад рецептурных добавок (порообразователя), 7 - бункер запаса рецептурных добавок (порообразователя), 8 - загрузочное устройство, 9 - бункер запаса тонкомолотого стеклобоя и порообразователя, 10 - смеситель, 11 - склад глины, 12 - бункер запаса сухой глины, 13 - измельчитель-дезинтегратор, 14 - бункер тонкомолотой глины, 15 - бункер запаса тонкоизмельченной органической добавки, 16 - шнековый гранулятор, 18 - вращающаяся печь вспенивания, 17 - рекуператор, 19 - грохот, 20 - печь отжига, 21 - склад готовой продукции, СК - скребковый конвейер, ЛК - ленточный конвейер, ШК - шнековый конвейер, КЭ - ковшовый элеватор, МС - мапнитный сепаратор, ВД весовой дозатор.
Предлагаемый способ изготовления гранулированного пеностекла осуществляют следующим образом.
Со склада сырья 1 ненормированный стеклобой периодически поступает, с помощью скребкового конвейера (СК), в щековую дробилку 2 для дробления крупных кусков, при этом оператор, обслуживающий технологическую линию, вручную удаляет попавшие в массу стеклобоя инородные включения, а металлические включения из поступающего стеклобоя удаляют с помощью магнитного сепаратора (МС). Из щековой дробилки 2 стеклобой, разрушенный до кусков одинаковых размеров, с помощью ковшового элеватора (КЭ) подают в валковую дробилку 3, в которой происходит дальнейшее размельчение стеклобоя, после чего масса размельченного стеклобоя с помощью ковшового элеватора (КЭ) подают в бункер запаса стеклобоя 4.
Отмеренную весовым дозатором (ВД) порцию стеклобоя с помощью ленточного конвейера (ЛК) подают в шаровую мельницу 5, загрузку стеклобоя в шаровую мельницу с ленты конвейера осуществляют с помощью шибера.
Одновременно со стеклобоем на ленту конвейера (ЛК) загрузочное устройство 8 подает отмеренный на весовом дозаторе (ВД) порообразователь - кокс, поступающий из бункера запаса порообразователя 7.
В шаровой мельнице 5 стеклобой с коксом тщательно измельчают, образуя тонкомолотую массу с удельной поверхностью 4000-5000 см2/г.
Из шаровой мельницы 5 тонкомолотую массу ленточным конвейером (ЛК) и ковшовым элеватором (КЭ) перемещают в бункер запаса тонкомолотой массы стеклобоя и кокса 9.
Одновременно на другом технологическом оборудовании осуществляют подготовку глины, которую из склада 11 с помощью скребкового конвейера (СК) подают в бункер запаса сухой глины 12, при этом оператор вручную удаляет инородные включения не металлического происхождения, а металлические - удаляются с помощью магнитного сепаратора (МС).
Сушка глины в бункере 12 осуществляется воздухом, нагретым в рекуператоре 17 отходящими газами печи вспенивания 16. Весовой дозатор (ВС) из бункера 12 порционно дозирует сухую глину в измельчитель-дезинтегратор 13, из которого измельченная глина поступает в бункер тонкомолотой глины 14.
Из бункера 14 тонкомолотая глина и из бункера 9 тонкомолотая масса стеклобоя и кокса поступают соответственно в весовые дозаторы (ВД), из которых шнековыми конвейерами (ШК) отмеренные порции, в соответствии с рецептурой шихты, загружают в шнековый смеситель 10.
В шнековом смесителе 10 шихту тщательно перемешивают при одновременной подаче расчетного количества воды и тонкоизмельченной органической добавки из бункера запаса органической добавки 15 до получения пластичной массы влажностью 15-20%, после чего ее подают в шнековый гранулятор 16, который формует сырцовые гранулы заданных геометрических размеров, в зависимости от используемой насадки. Степень увлажнения массы определена из оптимальных эксплутационных параметров, используемых устройств технологической линии.
Полученные сырцовые гранулы сбрасывают на ленту конвейера (ЛК), на которую предварительно нанесен разделяющий слой в виде тонкоизмельченного органического материала (сопутствующая выгорающая среда), например древесные опилки или солома, при этом верхняя часть сырцовых гранул с помощью распылителя «припудривается» этим же материалом. Ленточным конвейером (ЛК) сырцовые гранулы, без предварительной сушки, вместе с сопутствующей выгорающей средой загружают во вращающуюся печь вспенивания 18. Сырцовые гранулы, проходя в зоне печи с температурой не более 400°С высушиваются, органический сопутствующий материал коксуется, препятствуя слипанию гранул между собой и футеровкой печи. В зоне печи с температурой 750-800°С происходит процесс вспенивания гранул, после завершения, которого гранулы подают на грохот 19, где они охлаждаются прошедшими через рекуператор 17 отходящими газами печи вспенивания. Отделенную от гранул на грохоте 19 закоксовавшуюся разделительную среду, возвращают на склад органической добавки для дальнейшего использования в технологическом процессе. Гранулы проходят отжиг в печи отжига 20 при температуре 400°С и затем поступают на склад готовой продукции 21.
Пеностеклокерамика, полученная по предлагаемой технологии с использованием составов шихты, указанных в таблице 1, испытывалась на следующие технические характеристики.
Определение предела прочности на сжатие гранул пеностеклокерамики проводились в соответствии с ГОСТ 21520-89 по методике ГОСТ 12852.0-77. Для определения предела прочности использовались изделия кубической формы размером 7.0×7.0×7.0 см. Изделия сделаны из гранул плотностью 200-290 кг/м3. Результаты испытаний вычислялись по формуле:
R=aKwP/F,
где Р - разрушающая нагрузка,
F - рабочая площадь образца,
а - переводной коэффициент к прочности эталонного образца размерами 15×15×15 см, а=0,9.
Kw - переводной коэффициент, зависящий от влажности образцов Kw=0,9. Испытания проводились на прессе МС-500.
Определение верхней температуры применения проводились в соответствии с ТУ 5914-001-43189350-2004 п 8.11. Результаты испытаний показали - образцы не теряют целостности и прочностных свойств до температуры 620°С.
Также были проведены испытания гранул на горючесть, теплопроводность, гигроскопичность, водопоглощение. Результаты испытаний сведены в таблицу 2.
Предлагаемый способ изготовления гранулированного пеностеклокерамики опробована в производственных условиях, на его основе предполагается строительство и запуск в работу комплексно механизированной непрерывно действующей линии.
| Таблица 1 | ||||
| Номер состава | Компоненты щихты | |||
| Порообразователь | Органическая добавка | Легкоплавкая глина | Стеклобой | |
| Состав 1 | 5,0 | 3,0 | 10,0 | 82,0 |
| Состав 2 | 3,0 | 4,5 | 15,0 | 77,5 |
| Состав 3 | 4,0 | 5,0 | 15,0 | 76,0 |
| Состав 4 | 3,0 | 3,0 | 20,0 | 76,0 |
| Таблица 2 | |||||
| Показатель | Свойства пеностеклокерамики | Метод испытаний ГОСТ, ТУ | |||
| Состав 1 | Состав 2 | Состав 3 | Состав 4 | ||
| Насыпная плотность, кг/м3 | 200 | 260 | 290 | 240 | ГОСТ 17177.3-81 |
| Горючесть | Не горит | Не горит | Не горит | Не горит | ГОСТ 12.044 |
| Коэффициент теплопроводности, Вт/мК | 0.06 | 0,075 | 0,087 | 0,069 | ГОСТ 7076-99 |
| Гигроскопичность, мас.% (выдержка в течение 24 часов в эксикаторе при температуре 20°С при 100% относительной влажности воздуха) | 0,18 | 0,12 | 0,10 | 0,11 | ГОСТ 171775-81 |
| Предел прочности на сжатие, кгс/см2 | 8,2 | 17,2 | 25 | 12,6 | ГОСТ 21520-89 |
| Водопоглощение, % | 4,8 | 2,6 | 1,7 | 2,0 | Выдержка под слоем воды 10 см в течение 24 часов |
Claims (8)
1. Способ изготовления пеностеклокерамики на непрерывно действующей технологической линии, включающей очистку и дробление стеклобоя, весовое дозирование и совместный помол стеклобоя и порообразователя, весовое дозирование молотой смеси и других компонентов шихты согласно предлагаемой рецептуре, смешение компонентов шихты, гранулирование, нанесение разделяющей среды, вспенивание гранул, отделение разделяющей среды, отжиг, отличающийся тем, что одновременно в непрерывно действующую технологическую линию включена подготовка другого компонента шихты - глины, заключающаяся в ее очистке, сушке, измельчении и дозировании, после чего она согласно предлагаемой рецептуре одновременно с другими компонентами шихты поступает в смеситель, где компоненты шихты тщательно перемешивают и увлажняют водой до получения пластичной массы влажностью 15-20%, затем пластичную массу подают в гранулятор для формирования сырцовых гранул необходимых геометрических размеров, в зависимости от используемой насадки, на полученные сырцовые гранулы наносят разделяющий слой в виде тонкоизмельченных древесных опилок или соломы и отправляют в печь вспенивания, где в восстановительной среде, которую обеспечивает поступающий в нее природный газ, обедненный кислородом, проводят сначала сушку при температуре не более 400°С, а затем вспенивание гранул при температуре 750-800°С, затем гранулы подают на грохот, где их охлаждают, отделяют отсевом от закоксовавшейся разделяющей среды и мелких гранул (мелочи), затем гранулы отжигают и отправляют на склад готовой продукции.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что совместный помол стеклобоя и порообразователя осуществляют до достижения удельной поверхности 4000-5000 см2/г.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что гранулы охлаждают отходящими газами печи вспенивания, прошедшими через рекуператор.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что закоксовавшуюся разделяющую среду вновь используют в технологическом процессе.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что отжиг гранул проводят при температуре 400°С.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют шихту следующего состава, вес.%: порообразователь 3-5; органическая добавка 3-5; глина 10-20; стеклобой - остальное.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что используют в качестве порообразователя кокс, а в качестве органической добавки - тонкоизмельченные древесные опилки или солому.
8. Способ по п.6, отличающийся тем, что шихта содержит легкоплавкую глину.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006145164/03A RU2374191C2 (ru) | 2006-12-18 | 2006-12-18 | Способ изготовления пеностеклокерамики |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006145164/03A RU2374191C2 (ru) | 2006-12-18 | 2006-12-18 | Способ изготовления пеностеклокерамики |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2006145164A RU2006145164A (ru) | 2008-06-27 |
| RU2374191C2 true RU2374191C2 (ru) | 2009-11-27 |
Family
ID=39679566
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006145164/03A RU2374191C2 (ru) | 2006-12-18 | 2006-12-18 | Способ изготовления пеностеклокерамики |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2374191C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2540741C1 (ru) * | 2013-12-24 | 2015-02-10 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт физики прочности и материаловедения Сибирского отделения Российской академии наук (ИФПМ СО РАН) | Способ изготовления изделия из гранулированной пеностеклокерамики |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112499975A (zh) * | 2020-12-14 | 2021-03-16 | 商洛学院 | 一种利用钼尾矿制备莫来石多孔玻璃陶瓷的方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4248810A (en) * | 1978-12-20 | 1981-02-03 | Aci Technical Centre Pty Ltd. | Foamed insulating materials and method of manufacture |
| RU2055289C1 (ru) * | 1993-04-08 | 1996-02-27 | Волжское производственное объединение цементного машиностроения | Вращающаяся печь |
| RU2287495C1 (ru) * | 2005-04-06 | 2006-11-20 | Олег Владимирович Помилуйков | Композиционная смесь для получения гранулированного пеностекла |
-
2006
- 2006-12-18 RU RU2006145164/03A patent/RU2374191C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4248810A (en) * | 1978-12-20 | 1981-02-03 | Aci Technical Centre Pty Ltd. | Foamed insulating materials and method of manufacture |
| RU2055289C1 (ru) * | 1993-04-08 | 1996-02-27 | Волжское производственное объединение цементного машиностроения | Вращающаяся печь |
| RU2287495C1 (ru) * | 2005-04-06 | 2006-11-20 | Олег Владимирович Помилуйков | Композиционная смесь для получения гранулированного пеностекла |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Производство и применение пеностекла. Демидович Б.К. - Минск: Наука и техника, 1972, 304 с., с.201-203. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2540741C1 (ru) * | 2013-12-24 | 2015-02-10 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт физики прочности и материаловедения Сибирского отделения Российской академии наук (ИФПМ СО РАН) | Способ изготовления изделия из гранулированной пеностеклокерамики |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2006145164A (ru) | 2008-06-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6818055B2 (en) | Porous silicate granular material and method for producing it | |
| US2478757A (en) | Process of producing lightweight aggregates | |
| RU2162825C2 (ru) | Способ изготовления гранулированного пеностекла из стеклобоя | |
| CN106747615A (zh) | 一种利用钼矿尾矿生产陶瓷保温板的方法 | |
| FI62659C (fi) | Foerfarande foer framstaellning av flercelliga glaspaerlor medliten taethet och vattenpermeabilitet | |
| KR20210025593A (ko) | 유리로용 원료의 제조 | |
| CN112010642B (zh) | 一种发泡陶瓷二次布料生产工艺 | |
| CN111747725A (zh) | 泡沫陶瓷材料、装饰板及制备方法 | |
| CN104108892B (zh) | 一种以工业炉渣及建筑垃圾再生利用生产轻质隔墙条板的方法 | |
| RU2374191C2 (ru) | Способ изготовления пеностеклокерамики | |
| RU2540741C1 (ru) | Способ изготовления изделия из гранулированной пеностеклокерамики | |
| SU1539185A1 (ru) | Керамическа масса дл изготовлени кирпича | |
| CN108483929A (zh) | 一种用于内墙的发泡融玻陶瓷及其制备方法 | |
| JP2019095401A (ja) | 人工軽量骨材の強度予測方法 | |
| RU2294902C1 (ru) | Способ получения гранулированного пеностекла | |
| RU100073U1 (ru) | Технологическая линия производства гранулированного пенокерамического материала | |
| RU2563864C1 (ru) | Способ получения гранулята для производства пеностекла и пеностеклокерамики | |
| JP2001253740A (ja) | 人工骨材およびその製造方法 | |
| WO1997025285A1 (en) | Formed body, and method and device for producing it | |
| RU2528798C1 (ru) | Гранулированное пеношлакостекло | |
| RU122380U1 (ru) | Комплексная технологическая линия изготовления стеклогранулята для производства пеностекла | |
| RU2302390C2 (ru) | Способ получения гранулированных пористых материалов | |
| RU2537431C1 (ru) | Гранулированное пеношлакостекло | |
| RU2846612C2 (ru) | Способ получения щебня из пеностекла | |
| RU2797419C1 (ru) | Смесь для приготовления сырцовых гранул заполнителя бетона и способ получения заполнителя бетона |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20091219 |