RU2371490C1 - Способ непрерывного или периодического получения металла или нескольких металлов из шлака, содержащего указанный металл или соединение указанного металла - Google Patents
Способ непрерывного или периодического получения металла или нескольких металлов из шлака, содержащего указанный металл или соединение указанного металла Download PDFInfo
- Publication number
- RU2371490C1 RU2371490C1 RU2008122473A RU2008122473A RU2371490C1 RU 2371490 C1 RU2371490 C1 RU 2371490C1 RU 2008122473 A RU2008122473 A RU 2008122473A RU 2008122473 A RU2008122473 A RU 2008122473A RU 2371490 C1 RU2371490 C1 RU 2371490C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- furnace
- metal
- copper
- primary
- Prior art date
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 128
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 59
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 59
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 36
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 title claims abstract description 9
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 title claims abstract description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 32
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 32
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 claims abstract description 5
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 229910004709 CaSi Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 65
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 64
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 60
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 24
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims description 21
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims description 19
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 17
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 12
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 12
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 9
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 7
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 4
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims description 3
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 claims description 3
- JBQYATWDVHIOAR-UHFFFAOYSA-N tellanylidenegermanium Chemical compound [Te]=[Ge] JBQYATWDVHIOAR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 claims 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract description 11
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 abstract description 9
- 238000000605 extraction Methods 0.000 abstract description 5
- 230000008021 deposition Effects 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 abstract description 2
- 241000448280 Elates Species 0.000 abstract 1
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 23
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 13
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 13
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 10
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 8
- 230000033001 locomotion Effects 0.000 description 8
- 230000008569 process Effects 0.000 description 7
- 238000004581 coalescence Methods 0.000 description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 6
- QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N Copper oxide Chemical compound [Cu]=O QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000005751 Copper oxide Substances 0.000 description 5
- 229910000431 copper oxide Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 5
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 230000005684 electric field Effects 0.000 description 4
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 4
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 3
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 3
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 3
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 description 1
- 229910015136 FeMn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002555 FeNi Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 230000002301 combined effect Effects 0.000 description 1
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- IYRDVAUFQZOLSB-UHFFFAOYSA-N copper iron Chemical compound [Fe].[Cu] IYRDVAUFQZOLSB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- YOCUPQPZWBBYIX-UHFFFAOYSA-N copper nickel Chemical compound [Ni].[Cu] YOCUPQPZWBBYIX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000365 copper sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L copper(II) sulfate Chemical compound [Cu+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000005188 flotation Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000005191 phase separation Methods 0.000 description 1
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 1
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/04—Working-up slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D5/00—Heat treatments of cast-iron
- C21D5/04—Heat treatments of cast-iron of white cast-iron
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0026—Pyrometallurgy
- C22B15/0054—Slag, slime, speiss, or dross treating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B4/00—Electrothermal treatment of ores or metallurgical products for obtaining metals or alloys
- C22B4/04—Heavy metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B4/00—Electrothermal treatment of ores or metallurgical products for obtaining metals or alloys
- C22B4/08—Apparatus
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/04—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by aluminium, other metals or silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/18—Reducing step-by-step
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/16—Remelting metals
- C22B9/18—Electroslag remelting
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
- F27B3/00—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces
- F27B3/04—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces of multiple-hearth type; of multiple-chamber type; Combinations of hearth-type furnaces
- F27B3/045—Multiple chambers, e.g. one of which is used for charging
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
- F27B3/00—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces
- F27B3/08—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces heated electrically, with or without any other source of heat
- F27B3/085—Arc furnaces
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
- F27D99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
- F27D99/0001—Heating elements or systems
- F27D99/0006—Electric heating elements or system
- F27D2099/0021—Arc heating
- F27D2099/0023—DC arc heating
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/25—Process efficiency
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу непрерывного или периодического получения металла или нескольких металлов из шлака, содержащего указанный металл или соединение указанного металла. Способ включает нагревание и плавление жидкого металлсодержащего шлака в первичной или вторичной плавильной установке, выполненной в виде электрической печи переменного тока. Из первичной или вторичной плавильной установки расплав шлака подают в электрическую печь постоянного тока. В этой печи осуществляют электролитическое осаждение извлекаемого металла. При этом в первичную или вторичную плавильную установку подают и/или вдувают восстановитель в виде силикокальция (CaSi), карбида кальция (CaC2), ферросилиция (FeSi), алюминия (Аl) и/или газообразного восстановителя. Техническим результатом является повышение эффективности очистки шлака, извлечения металлов из шлака. 11 з.п. ф-лы, 2 ил.
Description
Изобретение относится к способу непрерывного или периодического получения металла или нескольких металлов из шлака, содержащего указанный металл или соединение указанного металла, при котором нагревают жидкий металлсодержащий шлак в первичной или вторичной плавильной установке.
При плавке медных концентратов получают медный штейн и шлак. Шлак содержит медь как в растворенном виде, так и в форме механически удерживаемых включений штейна. Существуют два основных способа очистки шлака: флотация шлака после резкого охлаждения, измельчения и дробления и пирометаллургическое восстановление жидкого шлака.
Пирометаллургическую очистку шлака или расплавление концентратов в большинстве случаев проводят в трех вариантах, а именно:
восстановлением с помощью кокса и электродов в электродуговой печи переменного тока (АС), предварительным прогревом шлака и седиментацией,
во вращающейся горизонтальной трубчатой печи вдуванием восстановителя, например в печи для очистки шлака методом Teniente,
в вертикальном конвертере с вдуванием восстановителя, например TBRC или IsaSmelt, Aussmelt или похожими способами.
Очистка шлака требует восстановления магнетита для выделения суспендированных включений и способствования их осаждения, а также сделать возможным одновременное восстановление оксида меди.
Для наиболее часто используемой очистки медного шлака в АС-электродуговых печах требуется печь сравнительно большого размера из-за требуемого времени восстановления и седиментации, которое составляет от 3 до 8 часов. Такая очистка характеризуется относительно высоким удельным потреблением энергии по причине сильного специфического влияния потерь тепла. Очистку шлака проводят в электродуговой печи как периодический или полунепрерывный процесс. Гибкость электродуговой печи в температурной регулировке делает возможным проведение правильного предварительного нагрева шлака. Образование диспергированных металлических медных включений как продукта восстановления оксида меди вместе с некоторой частью небольших включений медного штейна препятствует разделению фаз, а также снижает извлечение меди.
Способ извлечения металлов из металлсодержащих шлаков, в частности железомедных шлаков, в плавильной печи известен из US 4110107. Расплавленный шлак загружают в электродуговую печь, в которой происходит плавка. Устанавливают систему вдувания углерода для введения углерода в нижнюю часть плавильной ванны. Также вводят в ванну шлакообразующее, например СаО. После восстановления металл извлекают из печи.
Похожий способ регенерации, прежде всего никеля и никелево-медной смеси из расплава шлака, известен из US4036636. Согласно этому способу магнетит в шлаке восстанавливают углеродсодержащими соединениями. При этом механической мешалкой проводят смешение шлака, в то время пока происходит его восстановление.
Из WO 01/49890 A1 известен способ получения черновой меди напрямую из концентрата сульфата меди, в котором медь получают из мелкопомолотого и охлажденного медного штейна в реакционном сосуде при насыщении кислородом. Насыщение кислородом происходит при подаче воздуха, обогащенного кислородом, причем процентное содержание кислорода в воздухе составляет не менее 50%. Черновая медь, которую также называют конвертерной медью, является неочищенной, пористой медью. Медь в жидко-расплавленном состоянии обладает более хорошей растворяющей способностью для газов, чем в твердом состоянии. При затвердевании газы, содержащиеся в меди, выделяются в виде маленьких пузырьков (от английского слова: blister).
Документ US 4060409 описывает пирометаллургическую систему, с помощью которой материал могут поддерживать в расплавленном состоянии. Такая система имеет емкость для приема материалов, причем во внутренней части емкости размещено некоторое количество ячеек одинакового размера. В дальнейшем можно предусмотреть множество механических мешалок, чтобы иметь возможность перемешивать расплавленный материал.
Документ US 6436169 описывает способ эксплуатации медеплавильной печи, при этом добавляют железосодержащее сырье с процентным содержанием железа более 80 мас.%, которое имеет плотность между 3,0 и 8,0; при этом средний размер частицы лежит в диапазоне от 0,3 до 15 миллиметров. Железосодержащее сырье добавляют к железосодержащему медному шлаку. Затем проводят восстановление Fe3O4 до FeO.
Установка для непрерывной выплавки меди известна из EP 0487032 B1. Такая установка включает в себя плавильную печь для плавки и окисления медного концентрата для получения смеси из штейна и шлака. Кроме того, в ней предусмотрена разделительная печь для отделения штейна от шлака. В конвертере с целью получения черновой меди окисляют отделенный от шлака штейн. Выпускной желоб расплава связывает плавильную печь, разделительную печь и конвертер. Для рафинирования меди, полученной в конвертере, предусмотрены печи с анодами. Связь между конвертером и печами с анодами осуществляется посредством устройства для протекания черновой меди.
Из ЕР 0487031 В1 известен способ непрерывного плавления меди. Здесь так же предусмотрены плавильная печь, разделительная печь и конвертер, которые связаны друг с другом посредством устройства, связывающего потоки. Кроме того, предусмотрены печи с анодами, которые связаны по потоку с конвертером. Медный концентрат подводят в плавильную печь, где осуществляют плавку и окисление концентрата с получением смеси из роштейна и шлака. Вслед за этим смесь из роштейна и шлака подают в разделительную печь, в которой происходит отделение роштейна от шлака. Затем исследователи доставляли отделенный от шлака роштейн в конвертер, где его окисляют с получением черновой меди. После этого черновая медь течет в одну из печей с анодами, где получают металлическую медь.
Известные ранее способы получения металла из металлсодержащего шлака требуют дальнейшего усовершенствования с точки зрения их эффективности.
Поэтому в основе изобретения лежит задача выработать наилучший способ извлечения металлов из шлаков, в частности меди.
Решение поставленной задачи посредством изобретения характеризуется тем, что металлсодержащий шлак нагревают в первичной или вторичной плавильной установке, сконструированной в виде электрической печи переменного тока, и затем расплав из первичной или вторичной плавильной установки подают в печь, сконструированную в виде электрической печи постоянного тока, в которой происходит электролитическое осаждение получаемого металла, при этом в первичной или вторичной плавильной установке подают и/или вдувают восстановитель в виде силикокальция (CaSi), карбида кальция (CaC2), ферросилиция (FeSi), алюминия (Al) и/или газообразного восстановителя.
В качестве первичной или вторичной плавильной установки преимущественно используют электродуговую печь.
Металлом, который следует получить, в большинстве случаев является медь (Cu), которая содержится в медьсодержащем шлаке. Так же возможно, что металлом, который необходимо получить, является свинец (Pb), цинк (Zn), платина (Pt), хром (Cr) или никель (Ni).
В первичной или вторичной плавильной установке, выполненной в форме электрической печи переменного тока, может протекать предварительное восстановление или окисление шлака, или металлконцентратов, и отделение металлического штейна или металлического сплава, в частности медного штейна, при этом во второй печи, выполненной в виде электрической печи постоянного тока, протекает глубокое восстановление шлака и удаление включений.
Во второй плавильной установке, выполненной в виде электрической печи постоянного тока, во время получения металла также можно осуществлять электромагнитное перемешивание расплава. Для осуществления электромагнитного перемешивания, по меньшей мере, один электромагнит может действовать на расплав, находящийся во второй печи. Также должно быть предусмотрено, чтобы для создания электромагнитного перемешивания на расплав, находящийся во второй печи, действовал, по меньшей мере, один постоянный магнит. Минимум один магнит обычно генерирует магнитное поле между 50 и 1000 Гаусс, при этом магнитное поле захватывает, по меньшей мере, часть поперечного сечения расплава и часть электродов во второй печи.
Кроме того, в основной или дополнительной плавильной установке во время плавления можно добавить в качестве восстановителя кокс.
На поверхность расплава во второй печи углеродсодержащий материал, в частности кокс, можно добавить таким образом, чтобы сформировался слой углеродсодержащего материала с постоянной толщиной, при этом слой, работающий как анод, находится в контакте с электрическим соединением. В дальнейшем можно предусмотреть, чтобы в нижней области под расплавом во второй печи поддерживать слой из металлического штейна или расплава металла, в частности из медного штейна, с постоянной толщиной, при этом слой, работающий как катод, находится в контакте с электрическим соединением.
Изобретение также предполагает двухступенчатое восстановление шлака и извлечение металла (преимущественно меди) в двух электродуговых печах, где предусмотрены указанные специальные восстановители, которые позволяют проводить особенно хорошее восстановление. Первая печь, электродуговая печь трехфазного тока, служит для первичного восстановления шлака и отделения металлического штейна (медного штейна), за которым следует удаление включений в DC-восстановительной кольцевой печи (постоянного тока) с электромагнитным перемешиванием. Внедрение электромагнитного перемешивания, которое улучшает массопередачу на поверхность восстановления и коалесценцию включений, вместе с электролизом шлака и электрокинетическими эффектами способствует эффективной очистке шлака и высокому извлечению металла, в частности меди.
На чертежах представлено подробное описание изобретения. Краткое описание чертежей:
фиг.1 - представлено схематичное изображение первичной или вторичной плавильной установки в виде электродуговой печи трехфазного тока и в виде следующей за ней DC-восстановительной кольцевой печи постоянного тока;
фиг.2а и 2b - в разрезе фронтальная проекция и в разрезе профильная проекция DC-восстановительной кольцевой печи для глубокого восстановления шлака и удаления включений с применением коксовой постели и расплавленного медного штейна в качестве электродов.
На фиг.1 можно видеть первичную или вторичную плавильную установку 1 в виде печи переменного тока, к которой присоединена вторая печь 2 в виде печи постоянного тока. Подготовленный в печи 1 расплав медного шлака направляют через соединительное устройство 8 в виде плавильного канала (также возможно в виде прямоугольной печи) во вторую печь 2.
В первой печи 1, а именно в находящемся в этой печи расплаве шлака, предусмотрены два погружаемых электрода 9 и 10 в виде графитных электродов, которые подсоединены к источнику переменного тока.
Шлаки, в зависимости от типа основной и/или дополнительной плавильной установки 1, содержат:
- капельки металла, как, например, в процессах получения ферросплавов (например, в процессах получения FeNi, FeMn, FeCr, FeNb и TiO2),
- металлы в виде оксидов и сульфидов, где IsaSmelt, Aussmelt, Outokumpu или TBRC работают как основная плавильная установка,
- металлы и сплавы металлов, которые получают в качестве продуктов при переработке исходного оксидного материала, например из электропечи или шахтной печи.
Вторая печь 2 имеет вход 16 для шлака 15, а также выход для шлака 17. Во второй печи расположены два электрода 4 и 5, которые выполнены в виде пластин. Оба электрода 4, 5 подсоединены посредством электрического соединения в виде контактного графитового электрода 6 или 7 к источнику постоянного тока. Верхний горизонтально лежащий электрод 6 подключен к положительно заряженному полюсу источника постоянного тока 12 и служит анодом. Соответственно нижний также горизонтально расположенный электрод 5 подключен к отрицательно заряженному полюсу источника постоянного тока 12 и служит катодом. Посредством такого электролитического процесса получают медь.
Как можно видеть из фиг.2, вторая печь 2 представляет собой кольцевую плавильную печь. Находящиеся сбоку электрические катушки 13 и 14 расположены вокруг металлических сердечников, которые вместе с ними образуют электромагниты 3. С помощью этих магнитов достигают эффекта перемешивания, расплава во второй печи 2, смотри ниже.
Существенным признаком является то, что металлсодержащий шлак расплавляют в электрической печи переменного тока 1, и что затем расплав доставляют из печи 1 в печь 2, выполненную в виде электрической печи постоянного тока, в которой происходит электролитическое извлечение получаемого металла, который может находиться, например, в виде сульфида или оксида. К тому же в печь 1 подают или инжектируют восстановитель в виде силикокальция (CaSi), карбида кальция (CaC2), ферросилиция (FeSi), алюминия (Al) и/или газообразного восстановителя.
Во время восстановления имеет место, в сущности, известный процесс, который - на примере добавления кокса - выглядит следующим образом: магнетит и медьсодержащий оксид в шлаке реагируют с углеродом графитовых электродов 9, 10 и добавленным коксом согласно уравнениям:
Fe3O4+CO=3FeO+CO2
Cu2O+CO=2Cu+CO2
CO2+C=2CO
Восстановление медьсодержащего оксида лимитируется параллельно протекающим восстановлением магнетита. Условия такого совосстановления определяют с помощью равновесия суммарной реакции.
(Cu2O)шлак+3(FeO)шлак ↔ 2(Cu)металл+(Fe3O4)шлак
Содержание меди в расплавленном шлаке находится в интервале между 2 и 10%, а содержание магнетита - между 10 и 20%, в зависимости от способа плавки и от качества полученного штейна.
Первая стадия обработки шлака в АС - электродуговой печи 1 концентрируется на восстановлении магнетита до значения от 7 до 8% и содержании меди от 0,8 до 1,2%, что требует удельного расхода энергии от 50 до 70 кВт/т, в зависимости от исходного состава шлака. Вышеуказанная степень восстановления шлака позволяет сократить время восстановления приблизительно на 50%, что соответствует двукратному повышению эксплуатационной мощности печи. Шлак непрерывно или через равные промежутки времени проталкивают ко второй DC - восстановительной кольцевой печи.
Коксовая постель 4 на поверхности шлака, которая через графитовый электрод контактирует с источником постоянного тока, играет роль анода, и расплавленный штейн 5 в контакте с графитовым блоком 7 является катодом в DC - восстановительной кольцевой печи 2.
Со стороны входа в печи расположены два блока постоянных магнитов в окне корпуса печи, а точнее, на половине высоты слоя шлака. Совместное влияние неоднородного горизонтального магнитного поля с неоднородным вертикальным постоянным электрическим полем индуцирует градиент силы Лоренца, действующей на шлак.
Сила Лоренца, которая действует в каждом элементарном объеме токопроводящей жидкости, как, например, жидкий шлак, в перекрестном постоянном электрическом и переменном магнитном поле, очевидно, изменяет относительную плотность жидкости:
γА=γ±j×B
где γА- кажущаяся относительная плотность в Н*м-3,
γ - относительная плотность в Н*м-3,
j - плотность тока в жидкости в А*м2,
В - магнитная индукция в Тл.
При действии вышеназванной силы, плотности потока от 200 до 2000 А/м2 и напряженности магнитного поля от 0,005 до 0,1 тесла скорость шлака от 1 до 2 порядков больше по сравнению с обычной скоростью конвекции. Сила Лоренца приводит шлак в районе магнита в интенсивное вращение, благодаря чему улучшается переход магнетита на поверхность кокса и ускоряется восстановление. При высокой температуре восстановления шлака (от 1200°С до 1300°С) реакциями, протекающими при восстановлении магнетита и совосстановлении медьсодержащего оксида, управляют через массообмен, при этом перемешивание шлака существенно увеличивает скорость восстановления.
В добавлении к этому перемешивание шлака препятствует образованию застойной жидкости, а также гомогенизирует шлак. Перемешивание шлака на первой стадии процесса для удаления включений является благоприятным, и таким образом повышают вероятность их столкновения и коалесценции.
Движение шлака повышает вероятность столкновения включений штейна и металлической меди, благодаря чему улучшается их коалесценция и отделение. Вторая часть плавильной печи с кольцевым каналом 2 не испытывает на себе интенсивного движения шлака и создает условия для спокойной седиментации включений.
Из-за ионной структуры жидкого шлака постоянный ток инициирует электролиз шлака. Катодное восстановление и анодное окисление результируются в восстановление магнетита, отделение меди и образование монооксида углерода на электродах, что соответствует реакциям:
Катод:
Анод:
Катодное разложение магнетита и отделение меди увеличивают общую скорость восстановления магнетита и извлечения меди. Выделение СО в виде анодного продукта формирует дальнейшие центры восстановления магнетита.
Дополнительная, действующая на металлические включения, сила в результате кажущегося изменения относительной плотности шлака и взаимодействия тока в металле и магнитного поля выражается как:
где FEBF - подъемная сила в Н,
j - плотность тока в А/м2,
B - индуктивность магнитного поля в Тл,
r - радиус включения в м.
Взаимодействие электрического поля с поверхностным зарядом на поверхности включения позволяет перемещать каплю металла вдоль линий электрического поля. Скорость перемещения, известная как явление электрокапиллярного движения, описана формулой Левиха (Levich):
где VEM - скорость перемещения в м/с,
ε - поверхностный заряд в Кл/м2,
E - напряженность электрического поля в В/м,
ηS - вязкость шлака в Па*с,
k - удельная проводимость шлака в 1/(Ом*м),
w - сопротивление на границе раздела металл/шлак в Ом*м2.
Основываясь на электрической плотности заряда, падает скорость перемещения металла или включения штейна, согласно выше приведенной формуле, с ростом радиуса капель. Скорость перемещения в случае более мелких включений существенно выше, чем осаждение из-за силы тяжести.
Переработка шлака в перекрещенных электрических и магнитных полях основывается на ряде явлений, благодаря которым процесс очистки шлака становится очень интенсивным и эффективным. Электромагнитное перемешивание шлака усиливает массообмен, что ускоряет восстановление шлака и способствует коалесценции включений. Одновременный электролиз шлака действует при катодном восстановлении магнетита и оксида меди, а также при анодном образовании монооксида углерода как дополнительный восстановитель. Электрокапиллярное перемещение включений способствует их коалесценции и приводит к извлечению включений из шлака.
Пример
Шлак из плавки концентрата в плавильной установке содержит 4% Сu и 15% Fe3O4. Шлак выпускают все 3 часа и через желоб передают в 9,5 MВА-электродуговую печь трехфазного тока 1. Количество полученного шлака составляет 30 т/ч - это количество соответствует переработке 90 т в каждом цикле. Расход кокса составляет около 8 кг/т, а энергопотребление примерно 70 кВт/т, что соответствует средней потребляемой мощности, равной 6,3 МВт. Через 1 час начинается выпуск шлака на электродуговой печи через временной промежуток, равный 2 часам. Шлак с содержанием меди 1,1% и содержанием Fe3O4 7% подают через желоб 8 в DC-электродуговую печь 2 с камерой, высота которой 4 м и ширина - 1 м. Восстановительная кольцевая печь для полунепрерывной очистки шлака представлена на фиг.2. Шлак течет 2 часа непрерывно через восстановительную печь с кольцевым каналом 2. При уровне шлака, равном 1 м, среднее время пребывания составляет около 30 минут. При потерях тепла печи 1 ГДж/ч общее энергопотребление составляет около 35 кВт/т, а необходимая потребляемая мощность - 1 МВт. При ориентировочном напряжении в 100 В сила тока лежит в области 10 кА. Ориентировочный расход кокса составляет около 2 кг/т. Конечный шлак содержит 0,5% Сu и 4% магнетита. Общее энергопотребление составляет 105 кВт/т, расход кокса - 10 кг/т.
Способ, описанный в настоящем изобретении, работает согласно приведенному примеру как двухступенчатая очистка медного шлака в электродуговых печах.
Можно производить периодическую или непрерывную загрузку шлака в первую электродуговую печь 1. В этой печи 1 в расплавленный шлак вводят графитовые или углеродные электроды и через них осуществляют подачу электрического тока. На поверхность шлака подают кокс или другой восстановитель. Регулировка температуры шлака в печи для рафинирования шлака происходит через регулирование потребляемой мощности. Наконец, выпуск полученных металлов происходит в виде медного штейна и металлической меди.
Также в DC - печи с кольцевым каналом 2 может осуществляться периодический или непрерывный выпуск шлака. Постоянный ток подают между слоем кокса у поверхности шлака, работающим как анод, и жидким штейном, работающим как катод. Наложенное пространственно ограниченное магнитное поле, которое получено при помощи электромагнита или постоянного магнита, используют для приведения шлака в движение. На поверхность шлака загружают кокс для поддержания толщины слоя кокса постоянной и для сохранения хороших электрических условий контакта с графитными или углеродными электродами. Здесь также может происходить непрерывный или периодический выпуск очищенного конечного шлака. Равным образом периодически может происходить выпускание медного штейна или медного штейна совместно с металлической медью. Затем слой медного штейна (меди) в нижней части печи сохраняют в качестве жидкого катода, при этом катод находится в контакте с графитным блоком. Также электроды могут быть выполнены из другого электрически проводящего материала.
Медный шлак может представлять собой тот же шлак, который получают расплавлением медных концентратов до медного штейна или непосредственно до конвертерной меди, а также тот же шлак, который получают конвертированием медного штейна.
В качестве первой электродуговой печи можно использовать классическую АС - электродуговую печь трехфазного тока или DC - электродуговую печь.
Индукция магнитного поля, полученная при помощи постоянных магнитов или электромагнитов, лежит преимущественно в области от 50 до 1000 Гс, при этом постоянное магнитное поле покрывает одну часть поперечного сечения жидкого шлака в области электрода или электродов в контакте с коксовой постелью.
В качестве электродов обычно используют графитовые или углеродные электроды. Расположение электродов позволяет перекрещивать линии электрического тока линиями магнитного поля. Оптимальное расположение электродов ведет к тому, что линии электрического тока проходят ортогонально к линиям магнитного поля.
Как поясняется, слой жидкого металла или металлического штейна под шлаком находится в контакте с графитовым или иным электродом, который выполняет функции катода; углерод или слой кокса у поверхности шлака находится в контакте с графитовым или другим электродом, выполняющим функции анода.
Сила постоянного тока преимущественно лежит в области между 500 и 50000 А, в зависимости от размера установки по очистке шлака, количества шлака и температуры.
Хотя предложенный способ преимущественно разработан для получения меди, также его можно использовать для других металлов, таких как свинец (Pb), цинк (Zn), платина (Pt), хром (Cr) или никель (Ni).
Посредством двухстадийного восстановления шлака и извлечения меди в двух электродуговых печах достигают того, что первую электродуговую печь трехфазного тока можно использовать для предварительного восстановления шлака и отделения медного штейна, за которым следует глубокое восстановление шлака и удаление включений в DC - восстановительной кольцевой печи с электромагнитным перемешиванием. Внедрение электромагнитного перемешивания, которое улучшает массоперенос на поверхность восстановления и коалесценцию включений, вместе с электролизом шлака и электрокинетическими явлениями делают возможным эффективную очистку шлака и высокое извлечение меди. С помощью предложенного способа становится возможным, в общем, также восстановление оксидов металлов. В основной плавильной установке может также протекать оксидное расплавление концентратов.
Список использованных обозначений
1 - первичная или вторичная плавильная установка (печь переменного тока).
2 - вторая печь (печь постоянного тока).
3 - электромагнит.
4 - электрод (анод).
5 - электрод (катод).
6 - электрическое соединение (графитовый электрод).
7 - электрическое соединение (графитовый электрод).
8 - соединительное устройство.
9 - электрод.
10 - электрод.
11 - источник переменного тока.
12 - источник постоянного тока.
13 - электрическая катушка.
14 - электрическая катушка.
15 - шлак.
16 - вход для шлака.
17 - выход для шлака.
Claims (12)
1. Способ непрерывного или периодического извлечения металла или нескольких металлов из шлака, содержащего указанный металл или соединение указанного металла, при котором нагревают и плавят жидкий металлсодержащий шлак в первичной или вторичной плавильной установке, отличающийся тем, что металлсодержащий шлак нагревают и плавят в первичной или вторичной плавильной установке (1), выполненной в виде электрической печи переменного тока, и затем расплав из первичной или вторичной плавильной установки (1) подают в печь (2), выполненную в виде электрической печи постоянного тока, в которой осуществляют электролитическое осаждение извлекаемого металла, при этом в первичную или вторичную плавильную установку (1) подают и/или вдувают восстановитель в виде силикокальция (CaSi), карбида кальция (СаС2), ферросилиция (FeSi), алюминия (Аl) и/или газообразного восстановителя.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве первичной или вторичной плавильной установки (1) используют электродуговую печь.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что извлекаемым металлом является медь, которая содержится в медьсодержащем шлаке.
4. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что извлекаемым металлом является свинец (Рb), цинк (Zn), платина (Pt), хром (Сr) или никель (Ni), который содержится в шлаке.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в первичной или вторичной плавильной установке (1), выполненной в виде электрической печи переменного тока, осуществляют предварительное восстановление шлака и отделение металлического штейна или металлического сплава, в частности медного штейна, причем во второй печи (2), выполненной в виде электрической печи постоянного тока, осуществляют глубокое восстановление шлака и удаление включений.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что во второй печи (2), выполненной в виде электрической печи постоянного тока, во время получения металла осуществляют электромагнитное перемешивание расплава.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что для осуществления электромагнитного перемешивания используют, по меньшей мере, один электромагнит (3), действующий на расплав, находящийся во второй печи (2).
8. Способ по п.6, отличающийся тем, что для создания электромагнитного перемешивания используют, по меньшей мере, один постоянный магнит, действующий на расплав, находящийся во второй печи (2).
9. Способ по п.7 или 8, отличающийся тем, что, по меньшей мере, одним магнитом генерируют магнитное поле с индукцией от 50 до 1000 Гс, захватывающее, по меньшей мере, часть поперечного сечения расплава и область электродов (4, 5) во второй печи (2).
10. Способ по п.1, отличающийся тем, что в первичную или вторичную плавильную установку (1) во время плавки в качестве восстановителя подают кокс.
11. Способ по п.1, отличающийся тем, что на поверхность расплава во второй печи (2) добавляют углеродсодержащий материал, в частности кокс, для формирования слоя углеродсодержащего материала с постоянной толщиной, работающего как анод (4) и находящегося в контакте с электрическим соединением.
12. Способ по п.1, отличающийся тем, что в нижней области под расплавом во второй печи (2) поддерживают постоянную толщину слоя металлического штейна, в частности медного штейна, работающего как катод (5) и находящегося в контакте с электрическим соединением (7).
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102006052181.1 | 2006-11-02 | ||
| DE102006052181A DE102006052181A1 (de) | 2006-11-02 | 2006-11-02 | Verfahren zur kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Gewinnung eines Metalls oder mehrerer Metalle aus einer das Metall oder eine Verbindung des Metalls enthaltenden Schlacke |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2371490C1 true RU2371490C1 (ru) | 2009-10-27 |
Family
ID=38926241
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008122473A RU2371490C1 (ru) | 2006-11-02 | 2007-10-25 | Способ непрерывного или периодического получения металла или нескольких металлов из шлака, содержащего указанный металл или соединение указанного металла |
Country Status (20)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US8157884B2 (ru) |
| EP (1) | EP1937859B1 (ru) |
| JP (1) | JP5128494B2 (ru) |
| CN (1) | CN101365814B (ru) |
| AT (1) | ATE434062T1 (ru) |
| AU (1) | AU2007315272B2 (ru) |
| BR (1) | BRPI0706044B1 (ru) |
| CA (1) | CA2633318C (ru) |
| CL (1) | CL2007003141A1 (ru) |
| DE (2) | DE102006052181A1 (ru) |
| EG (1) | EG25663A (ru) |
| ES (1) | ES2326845T3 (ru) |
| MX (1) | MX2008008759A (ru) |
| NO (1) | NO341678B1 (ru) |
| PE (1) | PE20070759A1 (ru) |
| PL (1) | PL1937859T3 (ru) |
| RU (1) | RU2371490C1 (ru) |
| UA (1) | UA91254C2 (ru) |
| WO (1) | WO2008052690A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA200804573B (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2605028C2 (ru) * | 2011-12-29 | 2016-12-20 | Смс Зимаг Аг | Способ для извлечения металла из содержащего металл шлака, а также устройство для извлечения металла |
| RU2796566C1 (ru) * | 2022-05-25 | 2023-05-25 | Акционерное общество "СЕФКО" | Способ рециклинга алюминия электролизом расплава его лома и устройство для осуществления этого способа |
Families Citing this family (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5330185B2 (ja) | 2009-10-08 | 2013-10-30 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶融金属製造装置 |
| CN101812586B (zh) * | 2010-04-12 | 2011-09-28 | 云南祥云飞龙有色金属股份有限公司 | 一种高杂质低品位的置换铜渣生产氧化亚铜的方法 |
| KR101778329B1 (ko) | 2010-04-26 | 2017-09-26 | 해치 리미티드 | 야금로 내의 차지 뱅크 레벨 측정 |
| JP5466619B2 (ja) * | 2010-10-21 | 2014-04-09 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶融金属鉄の製造装置 |
| JP5574057B2 (ja) | 2012-06-27 | 2014-08-20 | 新日鐵住金株式会社 | 製鋼スラグ還元処理用電気炉のスラグ供給容器 |
| FI125099B (fi) * | 2013-03-25 | 2015-05-29 | Outotec Oyj | Menetelmä ja laitteisto platinaryhmän metallien ja ferrokromin talteen ottamiseksi kromiittimalmista, jossa on platinaryhmän metalleja |
| JP6300205B2 (ja) * | 2013-08-29 | 2018-03-28 | 独立行政法人国立高等専門学校機構 | 銅製錬スラグを原料とする高純度ケイ酸質材料及びその製造方法 |
| CL2014000174A1 (es) * | 2014-01-23 | 2014-06-27 | Coinfa Ltda | Un producto en base a aluminio reciclado , util en las fundiciones de la industria minera que comprende mezcla de aluminio, indio, silicio, manganeso, magnesio, zinc, silice, hierro, cobre y alumina, donde este ultimo recubre la superficie del producto; y sus usos. |
| AP2017009844A0 (en) * | 2014-09-09 | 2017-03-31 | Univ Arizona | A system, apparatus, and process for leaching metal and storing thermal energy during metal extraction |
| DE102016002419A1 (de) * | 2015-11-19 | 2017-05-24 | Sms Group Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von Schlacke |
| KR102658327B1 (ko) | 2016-02-08 | 2024-04-18 | 뉴사우스 이노베이션즈 피티와이 리미티드 | 복합 폐기물 소스를 처리하기 위한 방법, 장치 및 시스템 |
| JP6769594B2 (ja) | 2016-05-13 | 2020-10-14 | 節 安斎 | 処理物処理のためのプラズマ溶融方法 |
| CN107314672B (zh) * | 2017-08-18 | 2023-06-06 | 蔚蓝(广东)新能源科技有限公司 | 一种密闭式熔炼炉 |
| JP6958398B2 (ja) * | 2018-02-05 | 2021-11-02 | 住友金属鉱山株式会社 | 樋連結構造および耐食槽 |
| US20220259697A1 (en) * | 2019-07-19 | 2022-08-18 | Waseda University | Method for recovering pgm |
| FI20195830A1 (en) * | 2019-09-30 | 2021-03-31 | Outokumpu Oy | REDUCTION OVEN PARTITION SOLUTION |
| CN111707098A (zh) * | 2020-06-28 | 2020-09-25 | 金刚新材料股份有限公司 | 一种用于生产陶瓷砂的串联多熔池熔体材料制备系统 |
| JP7011862B1 (ja) * | 2020-11-13 | 2022-02-10 | 株式会社トウネツ | 溶湯混合システム |
| WO2024194824A1 (de) * | 2023-03-23 | 2024-09-26 | Radmat Ag | Elektrolysevorrichtung zur durchführung einer schmelzflusselektrolyse |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2088869C1 (ru) * | 1996-03-20 | 1997-08-27 | Государственный научно-исследовательский институт цветных металлов "Гинцветмет" | Электропечь для переработки шлаков |
| US5765489A (en) * | 1994-11-25 | 1998-06-16 | Von Roll Umwelttechnik Ag | Process for the treatment of solid residue from refuse incineration plants, and apparatus for performing the process |
| RU2116596C1 (ru) * | 1994-08-25 | 1998-07-27 | Акционерное общество "Чусовской металлургический завод" | Электропечь постоянного тока для электрошлакового восстановления металлов |
| WO2004104233A1 (de) * | 2003-05-24 | 2004-12-02 | Sms Demag Aktiengesellschaft | Verfahren zur rückgewinnung von metallischen elementen, insbesondere metallischem chrom, aus metalloxidhaltigen schlacken im elektrolichtbogenofen |
| RU2261285C1 (ru) * | 2004-02-27 | 2005-09-27 | Общество с ограниченной ответственностью Фирма "ДАТА-ЦЕНТР" (ООО Фирма "ДАТА-ЦЕНТР") | Способ производства черновой меди и цинка |
Family Cites Families (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS495691B1 (ru) * | 1965-03-23 | 1974-02-08 | ||
| US4036636A (en) * | 1975-12-22 | 1977-07-19 | Kennecott Copper Corporation | Pyrometallurgical process for smelting nickel and nickel-copper concentrates including slag treatment |
| US4060409A (en) | 1976-02-23 | 1977-11-29 | Kennecott Copper Corporation | Mechanically stirred furnace for pyrometallurgical operations and processes |
| US4110107A (en) | 1977-06-16 | 1978-08-29 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Interior | Process for reducing molten furnace slags by carbon injection |
| US4214897A (en) * | 1978-01-13 | 1980-07-29 | Metallurgie Hoboken Overpelt | Process for the extraction of non-ferrous metals from slags and other metallurgical by-products |
| JPS60208489A (ja) * | 1984-04-03 | 1985-10-21 | Nippon Mining Co Ltd | 銅スラグからの有価金属の回収法 |
| US4940486A (en) * | 1987-05-26 | 1990-07-10 | The University Of Toronto Innovations Foundation | Process for treating liquid metals |
| DE3930899A1 (de) * | 1989-09-15 | 1991-03-28 | Horn Aug Soehne | Verfahren und vorrichtung zur umweltschonenden beseitigung von umweltgefaehrdenden wasserloeslichen rueckstaenden |
| MY110307A (en) | 1990-11-20 | 1998-04-30 | Mitsubishi Materials Corp | Apparatus for continuous copper smelting |
| FI101813B1 (fi) | 1990-11-20 | 1998-08-31 | Mitsubishi Materials Corp | Menetelmä kuparin sulattamiseksi |
| US6761749B1 (en) | 2000-01-04 | 2004-07-13 | Outokumpu Oyj | Method for the production of blister copper in suspension reactor |
| JP3529317B2 (ja) | 2000-03-03 | 2004-05-24 | 日鉱金属株式会社 | 銅製錬炉の操業方法 |
| JP4387618B2 (ja) * | 2000-08-29 | 2009-12-16 | 日鉱金属株式会社 | 銅転炉スラグからの銅の回収方法 |
| JP4277460B2 (ja) * | 2000-10-03 | 2009-06-10 | 三菱マテリアル株式会社 | 分離炉の炉況監視方法と炉況監視システム、マット溶錬設備の操業方法と操業システム、及びプログラムとそれを記録した記録媒体 |
| AT412283B (de) * | 2003-05-16 | 2004-12-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum verwerten von schlacke |
-
2006
- 2006-11-02 DE DE102006052181A patent/DE102006052181A1/de not_active Withdrawn
-
2007
- 2007-10-25 RU RU2008122473A patent/RU2371490C1/ru not_active IP Right Cessation
- 2007-10-25 BR BRPI0706044-0B1A patent/BRPI0706044B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2007-10-25 PL PL07819301T patent/PL1937859T3/pl unknown
- 2007-10-25 CN CN2007800018427A patent/CN101365814B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2007-10-25 UA UAA200808694A patent/UA91254C2/ru unknown
- 2007-10-25 AU AU2007315272A patent/AU2007315272B2/en not_active Ceased
- 2007-10-25 US US12/309,796 patent/US8157884B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2007-10-25 CA CA 2633318 patent/CA2633318C/en not_active Expired - Fee Related
- 2007-10-25 EP EP07819301A patent/EP1937859B1/de not_active Not-in-force
- 2007-10-25 AT AT07819301T patent/ATE434062T1/de active
- 2007-10-25 MX MX2008008759A patent/MX2008008759A/es active IP Right Grant
- 2007-10-25 JP JP2008549003A patent/JP5128494B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2007-10-25 DE DE200750000892 patent/DE502007000892D1/de active Active
- 2007-10-25 WO PCT/EP2007/009249 patent/WO2008052690A1/de not_active Ceased
- 2007-10-25 ES ES07819301T patent/ES2326845T3/es active Active
- 2007-10-29 PE PE2007001472A patent/PE20070759A1/es active IP Right Grant
- 2007-10-30 CL CL2007003141A patent/CL2007003141A1/es unknown
-
2008
- 2008-05-23 ZA ZA200804573A patent/ZA200804573B/xx unknown
- 2008-06-16 NO NO20082774A patent/NO341678B1/no not_active IP Right Cessation
- 2008-07-07 EG EG2008071145A patent/EG25663A/xx active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2116596C1 (ru) * | 1994-08-25 | 1998-07-27 | Акционерное общество "Чусовской металлургический завод" | Электропечь постоянного тока для электрошлакового восстановления металлов |
| US5765489A (en) * | 1994-11-25 | 1998-06-16 | Von Roll Umwelttechnik Ag | Process for the treatment of solid residue from refuse incineration plants, and apparatus for performing the process |
| RU2088869C1 (ru) * | 1996-03-20 | 1997-08-27 | Государственный научно-исследовательский институт цветных металлов "Гинцветмет" | Электропечь для переработки шлаков |
| WO2004104233A1 (de) * | 2003-05-24 | 2004-12-02 | Sms Demag Aktiengesellschaft | Verfahren zur rückgewinnung von metallischen elementen, insbesondere metallischem chrom, aus metalloxidhaltigen schlacken im elektrolichtbogenofen |
| RU2261285C1 (ru) * | 2004-02-27 | 2005-09-27 | Общество с ограниченной ответственностью Фирма "ДАТА-ЦЕНТР" (ООО Фирма "ДАТА-ЦЕНТР") | Способ производства черновой меди и цинка |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2605028C2 (ru) * | 2011-12-29 | 2016-12-20 | Смс Зимаг Аг | Способ для извлечения металла из содержащего металл шлака, а также устройство для извлечения металла |
| RU2835731C1 (ru) * | 2019-11-22 | 2025-03-03 | Орубис Берсе | Улучшенный процесс плавки меди |
| RU2796566C1 (ru) * | 2022-05-25 | 2023-05-25 | Акционерное общество "СЕФКО" | Способ рециклинга алюминия электролизом расплава его лома и устройство для осуществления этого способа |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| UA91254C2 (ru) | 2010-07-12 |
| PE20070759A1 (es) | 2008-06-25 |
| NO20082774L (no) | 2009-06-02 |
| JP2009522450A (ja) | 2009-06-11 |
| MX2008008759A (es) | 2008-11-18 |
| ATE434062T1 (de) | 2009-07-15 |
| BRPI0706044A2 (pt) | 2011-03-22 |
| EP1937859B1 (de) | 2009-06-17 |
| DE502007000892D1 (de) | 2009-07-30 |
| CN101365814A (zh) | 2009-02-11 |
| AU2007315272B2 (en) | 2010-11-25 |
| EG25663A (en) | 2012-05-09 |
| CL2007003141A1 (es) | 2008-05-16 |
| PL1937859T3 (pl) | 2009-11-30 |
| US20090249919A1 (en) | 2009-10-08 |
| BRPI0706044B1 (pt) | 2014-11-18 |
| ZA200804573B (en) | 2009-03-25 |
| EP1937859A1 (de) | 2008-07-02 |
| WO2008052690A1 (de) | 2008-05-08 |
| US8157884B2 (en) | 2012-04-17 |
| CA2633318C (en) | 2012-09-25 |
| AU2007315272A1 (en) | 2008-05-08 |
| NO341678B1 (no) | 2017-12-18 |
| DE102006052181A1 (de) | 2008-05-08 |
| CN101365814B (zh) | 2012-04-18 |
| ES2326845T3 (es) | 2009-10-20 |
| JP5128494B2 (ja) | 2013-01-23 |
| CA2633318A1 (en) | 2008-05-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2371490C1 (ru) | Способ непрерывного или периодического получения металла или нескольких металлов из шлака, содержащего указанный металл или соединение указанного металла | |
| US8088192B2 (en) | Recovery of residues containing copper and other valuable metals | |
| NO339493B1 (no) | Framgangsmåte og anordning for utvinning av metall fra slagg | |
| US11981979B2 (en) | Device and method for preparing low-impurity regenerated brass alloy through step-by-step insertion of electrode | |
| CN101238343B (zh) | 从含有金属的炉渣中提取金属的方法和装置 | |
| JPH05287574A (ja) | 鉄スクラップから鉄と非鉄金属を分離する方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20191026 |