RU2351554C1 - Method for production of foam glass - Google Patents
Method for production of foam glass Download PDFInfo
- Publication number
- RU2351554C1 RU2351554C1 RU2008108736/03A RU2008108736A RU2351554C1 RU 2351554 C1 RU2351554 C1 RU 2351554C1 RU 2008108736/03 A RU2008108736/03 A RU 2008108736/03A RU 2008108736 A RU2008108736 A RU 2008108736A RU 2351554 C1 RU2351554 C1 RU 2351554C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- foaming
- annealing
- minutes
- foam glass
- Prior art date
Links
- 239000011494 foam glass Substances 0.000 title claims abstract description 43
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 52
- 238000005187 foaming Methods 0.000 claims abstract description 41
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 25
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- DOIRQSBPFJWKBE-UHFFFAOYSA-N dibutyl phthalate Chemical compound CCCCOC(=O)C1=CC=CC=C1C(=O)OCCCC DOIRQSBPFJWKBE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 15
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims abstract description 14
- ZCYVEMRRCGMTRW-UHFFFAOYSA-N 7553-56-2 Chemical compound [I] ZCYVEMRRCGMTRW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims abstract description 9
- 229910052740 iodine Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000011630 iodine Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 8
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 claims abstract description 6
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 33
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 14
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 claims description 13
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 claims description 5
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 5
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 24
- 210000004027 cell Anatomy 0.000 description 13
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 10
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 10
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 description 8
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 8
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 5
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 4
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 3
- 210000003850 cellular structure Anatomy 0.000 description 3
- 239000006063 cullet Substances 0.000 description 3
- 239000005337 ground glass Substances 0.000 description 3
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 2
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910052810 boron oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N diboron trioxide Chemical compound O=BOB=O JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 2
- 238000006864 oxidative decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 2
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 2
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 241000872198 Serjania polyphylla Species 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 244000309464 bull Species 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 210000002421 cell wall Anatomy 0.000 description 1
- 230000001413 cellular effect Effects 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000002262 irrigation Effects 0.000 description 1
- 238000003973 irrigation Methods 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 239000002861 polymer material Substances 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к технологии получения пеностекла, предназначенного для тепловой изоляции строительных конструкций зданий и сооружений. Кроме того, его используют для пожарной и тепловой изоляции, а также в качестве звукопоглощающего, архитектурного и конструкционного строительного материала.The invention relates to the field of building materials, in particular to a technology for producing foam glass intended for thermal insulation of building structures of buildings and structures. In addition, it is used for fire and thermal insulation, as well as sound-absorbing, architectural and structural building material.
Блочное пеностекло имеет ряд качеств, которые делают его полезными как для сверхнизкотемпературной теплоизоляции (минус 180°С), так и для сверхвысокой (плюс 400°С). Влагопроницаемость и паропроницаемость пеностекла равны нулю. Пеностекло жаростойко, обладает высокой прочностью при низкой плотности. В отличие от ячеистых газонаполненных полимерных материалов, пеностекло устойчиво к химически и биологически активным средам, а также к термическому воздействию. Качество и показатели свойств блочного пеностекла зависят от его плотности, размера и распределения пор, толщины стенок пор, объемного водопоглощения и др.Block foam glass has a number of qualities that make it useful for both ultra-low temperature insulation (minus 180 ° C) and ultra-high (plus 400 ° C). Moisture permeability and vapor permeability of foam glass are equal to zero. Foam glass is heat-resistant, has high strength at low density. Unlike cellular gas-filled polymer materials, foam glass is resistant to chemically and biologically active environments, as well as to thermal effects. The quality and properties of block foam glass depend on its density, pore size and distribution, pore wall thickness, volumetric water absorption, etc.
К недостаткам, снижающим качество пеностекла, следует отнести неоднородность пор по размерам и не всегда равномерное распределение их по сечению блока, повышенную толщину стенок пор по краям блока, наличие остаточных напряжений, снижающих механическую прочность, высокую долю проницаемых пор блочного пеностекла.The disadvantages that reduce the quality of the foam glass include pore heterogeneity in size and not always uniform distribution over the section of the block, the increased thickness of the pore walls along the edges of the block, the presence of residual stresses that reduce mechanical strength, a high proportion of permeable pores of block foam glass.
Структура пеностекла, определяющая его свойства, зависит от множества параметров, таких как химический состав входящих в него ингредиентов, способ подготовки шихты к переработке, температурный режим и временные интервалы получения пеностекла. Несмотря на отмеченные недостатки, интерес к новым способам получения пеностекла не исчезает. Это связано с высокой потребностью в данном строительном материале, а также в постоянно появляющихся новых технологических возможностях.The structure of the foam glass, which determines its properties, depends on many parameters, such as the chemical composition of the ingredients included in it, the method of preparing the charge for processing, the temperature regime and the time intervals for the production of foam glass. Despite the noted drawbacks, interest in new methods for producing foam glass does not disappear. This is due to the high demand for this building material, as well as constantly emerging new technological capabilities.
В патентной документации, посвященной приемам получения пеностекла, значительное место отводится приемам подготовки и режимным параметрам.In the patent documentation on the methods for producing foam glass, a significant place is given to the preparation methods and operating parameters.
Так, из патента РФ №2294902, опубл. 2007.03.10, известен способ получения гранулированного пеностекла, включающий дробление, весовое дозирование, помол в мельнице, гранулирование шихты на грануляторе с орошением водным раствором растворимого стекла, сушку гранул, вспенивание гранул с разделяющей средой и отжиг, при этом помол проводят в планетарной мельнице с увлажнением порошка водой от 0,5 до 5% по массе до удельной поверхности 550-600 м2/кг, гранулируют в два этапа на турболопастном предгрануляторе и тарельчатом грануляторе, опудривают, сушат в электрической туннельно-конвейерной печи при температуре 473 К, вспенивают в электрической туннельно-конвейерной печи, отжигают в электрической туннельно-конвейерной печи отжига при температуре от 893 до 323 К и разделяют в обтирочном барабане. Однако такой способ помола шихты трудоемкий и требующий повышенных материальных и временных затрат.So, from the patent of the Russian Federation No. 2294902, publ. 2007.03.10, a method for producing granulated foam glass is known, including crushing, weight dosing, grinding in a mill, granulating the mixture on a granulator with irrigation with an aqueous solution of soluble glass, drying the granules, foaming the granules with a separating medium and annealing, while grinding is carried out in a planetary mill with by moistening the powder with water from 0.5 to 5% by weight to a specific surface area of 550-600 m 2 / kg, granulated in two stages on a turbo-pad pregranulator and a disk granulator, dusted, dried in an electric tunnel conveyor ohm furnace at a temperature of 473 K, foamed in an electric tunnel conveyor furnace, annealed in an electric tunnel conveyor annealing furnace at a temperature of from 893 to 323 K and separated in a wiper drum. However, this method of grinding the mixture is laborious and requires increased material and time costs.
Известен способ получения пенообразующей шихты для производства пеностекла, который предусматривает помол каждого компонента шихты: стекла, газообразователя и наполнителя в отдельности в мельницах непрерывного действия (Патент Чехословакии №98883, МПК С03С 11/00, опубл. 15.03.1961). Недостатком данного способа является сложность в технологии равномерности смешивания размолотого стекла и тонкодисперсного газообразователя.A known method of producing a foaming mixture for the production of foam glass, which provides for the grinding of each component of the mixture: glass, blowing agent and filler separately in continuous mills (Czechoslovak Patent No. 98883, IPC S03C 11/00, publ. 15.03.1961). The disadvantage of this method is the difficulty in the technology of uniformity of mixing ground glass and finely divided blowing agent.
Известен способ изготовления пеноматериалов, заключающийся во введении газообразователя в измельченное стекло с удельной поверхностью, равной 50-85,5% от требуемой удельной поверхности шихты, и совместном помоле измельченного стекла и газообразователя со скоростью измельчения от 1,7·10-2 до 2,7·10-2 м2/кг·с, что позволяет снизить неоднородность распределения газообразователя в шихте (А.с. СССР №1604767, МПК С03С 11/00, опубл. 07.11.1990, бюл. №41). Недостатком этого способа является высокая плотность и низкие теплоизоляционные свойства пеноматериала, что исключает его использование для тепловой изоляции строительных конструкций и оборудования.A known method of manufacturing foams, which consists in introducing a blowing agent into the ground glass with a specific surface area equal to 50-85.5% of the desired specific surface area of the charge, and co-grinding the ground glass and blowing agent with a grinding speed of from 1.7 · 10 -2 to 2, 7 · 10 -2 m 2 / kg · s, which allows to reduce the heterogeneity of the distribution of the blowing agent in the charge (AS USSR No. 1604767, IPC S03C 11/00, publ. 07.11.1990, bull. No. 41). The disadvantage of this method is the high density and low thermal insulation properties of the foam, which excludes its use for thermal insulation of building structures and equipment.
Известен способ получения пеностекла, включающий приготовление пенообразующей шихты, вспенивание, отжиг, в котором приготовление шихты осуществляется путем помола стекла, введения в полученный порошок газообразователя и совместного помола стекла и газообразователя со скоростью от 1,18·10-2·9,31·10-2 м2/кг·с до удельной поверхности пенообразующей шихты 819-842 м2/кг (Патент Республики Беларусь BY №5904, МПК С03С 11/00, опубл. 30.03.2004).A known method of producing foam glass, including the preparation of a foaming mixture, foaming, annealing, in which the preparation of the mixture is carried out by grinding glass, introducing into the obtained powder a blowing agent and co-grinding the glass and blowing agent with a speed of from 1.18 · 10 -2 · 9.31 · 10 -2 m 2 / kg · s to the specific surface of the foaming mixture 819-842 m 2 / kg (Patent of the Republic of Belarus BY No. 5904, IPC С03С 11/00, publ. 30.03.2004).
Недостатком этого способа является низкая скорость помола шихты, приводящая к увеличению намола и включений от мелющих тел и футеровки, и недостаточная удельная поверхность шихты, приводящая к увеличению интервала размера частиц в шихте, что в результате приводит к повышению вязкости шихты при вспенивании, к нарушению целостности стенок ячеек пеностекла, снижению однородности ячеек, к ухудшению теплоизоляционных свойств пеностекла - плотности, теплопроводности, прочности и к снижению эффективности при эксплуатации.The disadvantage of this method is the low speed of grinding the mixture, leading to an increase in grinding and inclusions from grinding media and the lining, and the insufficient specific surface of the mixture, leading to an increase in the interval of particle size in the mixture, which as a result leads to an increase in the viscosity of the mixture during foaming, to disrupt integrity the walls of the cells of the foam glass, reducing the uniformity of the cells, to the deterioration of the heat-insulating properties of the foam glass - density, thermal conductivity, strength and to reduce efficiency during operation.
Из патента РФ 2187473, опубликован 2002.08.20, известен способ получения блочного пеностекла, включающий диспергирование утилизируемого стеклобоя, добавку вспенивающейся смеси, содержащей активный кремнезем, углеродсодержащий компонент и сульфат металла, спекание, вспенивание при температуре 790÷860°С, закалку и отжиг, при этом стеклобой диспергируют до удельной поверхности 6000÷20000 см2/г, затем гидроксилируют до насыщения влагой 0,4÷1,6 мас.%, и к 75÷98 мас.% гидроксилированного стеклобоя добавляют 2÷25 мас.% вспенивающейся смеси, включающей в качестве углеродсодержащего компонента активную сажу с удельной поверхностью 75-450 м2/г, в качестве сульфата металла - сульфат натрия и дополнительно жидкое натриевое стекло и оксид бора при следующем соотношении ингредиентов, мас.%: жидкое натриевое стекло - 0,5÷5,0; активная сажа с удельной поверхностью 75÷150 м2/г - 0,2÷1,5; сульфат натрия - 0,5÷1,5; активный кремнезем - 0,6÷12,0; оксид бора - 0,2÷5,0, перемешивают, гранулируют в частицы диаметром 30-2000 мкм, засыпают в форму и подуплотняют до кажущейся плотности 0,96÷1,35 г/см3, спекают при температуре 450÷700°С, вспенивают, подвергают закалке при температуре 540÷620°С со скоростью 80÷300°С/мин и отжигают блочное пеностекло при температуре 420÷520°С. Этот способ выбран нами в качестве наиболее близкого аналога, т.е. прототипа.From the patent of the Russian Federation 2187473, published 2002.08.20, a method for producing block foam glass is known, including dispersing a recyclable cullet, adding a foaming mixture containing active silica, a carbon-containing component and metal sulfate, sintering, foaming at a temperature of 790 ÷ 860 ° C, quenching and annealing, wherein the cullet is dispersed to a specific surface of 6000 ÷ 20,000 cm 2 / g, then hydroxylated to a moisture content of 0.4 ÷ 1.6 wt.%, and 2 ÷ 25 wt.% of a foaming mixture is added to 75 ÷ 98 wt.% of the hydroxylated cullet including as y the carbon-containing component is active carbon black with a specific surface area of 75-450 m 2 / g, sodium sulfate and optionally liquid sodium glass and boron oxide as the metal sulfate in the following ratio of ingredients, wt.%: liquid sodium glass - 0.5 ÷ 5.0 ; active soot with a specific surface of 75 ÷ 150 m 2 / g - 0.2 ÷ 1.5; sodium sulfate - 0.5 ÷ 1.5; active silica - 0.6 ÷ 12.0; boron oxide - 0.2 ÷ 5.0, mixed, granulated into particles with a diameter of 30-2000 μm, filled into a mold and compacted to an apparent density of 0.96 ÷ 1.35 g / cm 3 , sintered at a temperature of 450 ÷ 700 ° C foam, subjected to hardening at a temperature of 540 ÷ 620 ° C with a speed of 80 ÷ 300 ° C / min and annealed block foam glass at a temperature of 420 ÷ 520 ° C. We chose this method as the closest analogue, i.e. prototype.
Недостаток известного способа заключается в том, что не обеспечивается равномерный тепловой поток в объеме вспениваемого материала и, как результат, неоднородность пор по размерам и не всегда равномерное распределение их по сечению блока, повышенная толщина стенок пор по краям блока.The disadvantage of this method is that it does not provide a uniform heat flow in the volume of foamable material and, as a result, pore heterogeneity in size and not always uniform distribution over the section of the block, increased thickness of the pore walls at the edges of the block.
Технический результат предлагаемого способа состоит в получении пеностекла с низкими плотностью, теплопроводностью, с повышенной прочностью и при этом обладающего равномерной замкнутой ячеистой структурой с низким водонасыщением.The technical result of the proposed method consists in the production of foam glass with low density, thermal conductivity, with increased strength and at the same time having a uniform closed cellular structure with low water saturation.
Этот технический результат достигается тем, что в известном способе получения пеностекла, включающем приготовление пенообразующей шихты, помол шихты, добавление в качестве газообразователя технического углерода, вспенивание, стабилизацию и отжиг пеностекла при заданных температурах, пенообразующая шихта имеет следующий химический состав:This technical result is achieved by the fact that in the known method for producing foam glass, including the preparation of a foaming mixture, grinding the mixture, adding carbon black as a blowing agent, foaming, stabilization and annealing of the foam glass at predetermined temperatures, the foaming mixture has the following chemical composition:
в качестве газообразователя использован технический углерод с высоким и/или средним показателем дисперсности, с зольностью не более 0,45%, с массовой долей общей серы не более 1,1%, с числом абсорбции дибутилфталата 97-105 см3, йодным числом 39-47 г/кг, соотношение газообазователь:шихта равно 0,3-1,0:100; помол стекла осуществляют со скоростью 0,50-0,70 кг/с до удельной поверхности 850-900 м2/кг, до размера частиц не более 1-3 мкм, при вспенивании осуществляют нагрев форм до температуры 840-880°С за 48-52 мин с последующей изотермической выдержкой в течение 21-23 мин, при этом обеспечивают температуру у днища форм на 5-30°С больше, чем в верхней части форм, охлаждение производят до 500-400°С в течение 10-15 мин, стабилизацию осуществляют при температуре 590-610°С в течение 35-40 мин, отжиг производят в печи отжига по режиму равномерного охлаждения от верхней температуры отжига, равной 550-600°С, со скоростью охлаждения не более чем 0,75-0,85 град./мин до 29-31°С, продолжительность отжига не менее 14 ч, при разница температур вдоль блока в горизонтальном и вертикальном направлениях на расстоянии 1-1,5 м не более 10°С.carbon dioxide with a high and / or average dispersion index, with an ash content of not more than 0.45%, with a mass fraction of total sulfur of not more than 1.1%, with an absorption number of dibutyl phthalate of 97-105 cm 3 , and an iodine number of 39- was used as a gasifier. 47 g / kg, gas ratio: charge is 0.3-1.0: 100; glass grinding is carried out at a speed of 0.50-0.70 kg / s to a specific surface area of 850-900 m 2 / kg, to a particle size of not more than 1-3 microns, when foaming, the molds are heated to a temperature of 840-880 ° C in 48 -52 min followed by isothermal exposure for 21-23 minutes, while providing a temperature at the bottom of the molds by 5-30 ° C more than in the upper part of the molds, cooling to 500-400 ° C for 10-15 min, stabilization is carried out at a temperature of 590-610 ° C for 35-40 minutes, annealing is carried out in an annealing furnace according to the uniform cooling mode from the upper temperature o tzhig equal to 550-600 ° C, with a cooling rate of not more than 0.75-0.85 degrees / min to 29-31 ° C, annealing time of at least 14 hours, with a temperature difference along the block in horizontal and vertical directions at a distance of 1-1.5 m no more than 10 ° C.
Способ осуществляется следующим образом.The method is as follows.
В непрерывную двухкамерную шаровую мельницу, оснащенную футеровкой и мелющими телами из высокоглиноземистого материала с плотностью 3-4 т/м, загружают гранулят стекла указанного химического состава с размером частиц 5-10 мм, углерод с высоким и/или средним показателем дисперсности, с зольностью не более 0,45%, с массовой долей общей серы не более 1,1%, с числом абсорбции дибутилфталата 97-105 см3, йодным числом 39-47 г/кг, в соотношении газообразователь:шихта 0,3-1,0 и подвергают помолу со скоростью 0,50-0,70 кг/с до удельной поверхности пенообразующей шихты 850-900 м2/кг.In a continuous two-chamber ball mill equipped with a lining and grinding bodies of high alumina material with a density of 3-4 t / m, glass granulate of the specified chemical composition with a particle size of 5-10 mm, carbon with a high and / or medium dispersion index, with no ash more than 0.45%, with a mass fraction of total sulfur of not more than 1.1%, with a dibutyl phthalate absorption number of 97-105 cm 3 , an iodine number of 39-47 g / kg, in the ratio of gasifier: charge 0.3-1.0 and subjected to grinding at a speed of 0.50-0.70 kg / s to the specific surface of the foaming mixture 850-900 m 2 / kg.
Помол с заданной скоростью до заданной удельной поверхности шихты позволяет снизить интервал размера частиц шихты, снизить в шихте содержание порошка от намола мелющих тел и футеровки, в результате при вспенивании исключить повышение вязкости пенообразующей шихты и нарушение целостности стенок ячеек, обеспечить равномерное образование и распределение газовой фазы и, в результате, получить пеностекло с замкнутой однородной ячеистой структурой, низкими плотностью и теплопроводностью, высокой прочностью, а также с низким водонасыщением.Milling at a given speed to a given specific surface of the charge allows to reduce the particle size interval of the charge, to reduce the powder content from grinding of grinding media and lining in the mixture, as a result, when foaming, to eliminate the increase in viscosity of the foam-forming mixture and violation of the integrity of the cell walls, to ensure uniform formation and distribution of the gas phase and, as a result, to obtain foam glass with a closed homogeneous cellular structure, low density and thermal conductivity, high strength, as well as low water saturation .
Пенообразующую шихту помещают в формы из жаростойкой стали, на внутреннюю поверхность которых нанесена водно-каолиновая суспензия, загружают в печь вспенивания и подвергают термообработке.The foam-forming charge is placed in molds made of heat-resistant steel, on the inner surface of which a water-kaolin slurry is applied, loaded into a foaming oven and subjected to heat treatment.
Подъем температуры от 500°С до температуры вспенивания 840-880°С производят со скоростью 1-5°С/мин; выдержка при температуре вспенивания составляет 20-30 мин; охлаждение производят при 500°С в течение 10 мин; стабилизацию пеномассы осуществляют при 600°С в течение 36 мин. Далее блоки пеностекла извлекают из форм и загружают в печь обжига, где проводят обжиг пеностекла по известным температурным режимам обжига пеностекла.The temperature rise from 500 ° C to a foaming temperature of 840-880 ° C is carried out at a speed of 1-5 ° C / min; holding at the foaming temperature is 20-30 minutes; cooling is carried out at 500 ° C for 10 min; foam stabilization is carried out at 600 ° C for 36 minutes Next, the foam glass blocks are removed from the molds and loaded into the kiln, where the foam glass is fired according to the known temperature conditions for the foam glass firing.
Режим термообработки заявляемого способа выбран нами на основе следующего. При нагреве массы находящейся в форме необходимо обеспечить равномерный прогрев и размягчение шихты до начала порообразования. Равномерное порообразование может быть обеспечено при условии равномерного прогрева центральной и периферийных частей размягченной массы. Это достигается за счет увеличение теплового потока к центральной части днища формы, обеспечивая температуру у днища форм на 10-25°С больше, чем в верхней части. При этом компенсируется неоднородность распределения температуры в объеме блока, обусловленное низкой теплопроводностью шихты и вспененной массы.The heat treatment mode of the proposed method is selected by us on the basis of the following. When heating the mass in the form, it is necessary to ensure uniform heating and softening of the mixture before the start of pore formation. Uniform pore formation can be ensured provided that the central and peripheral parts of the softened mass are uniformly heated. This is achieved by increasing the heat flux to the central part of the bottom of the mold, providing a temperature at the bottom of the molds by 10-25 ° C more than in the upper part. In this case, the heterogeneity of the temperature distribution in the block volume due to the low thermal conductivity of the mixture and the foamed mass is compensated.
В таблице приведены параметры приготовления пенообразующих шихт известные (1) и предлагаемые со средним (3) и граничными пределами (2-4), а также ниже (5) и выше (6) граничных пределов, показатели шихт и свойство полученного пеностекла.The table shows the parameters for the preparation of foaming blends known (1) and offered with an average (3) and boundary limits (2-4), as well as below (5) and above (6) boundary limits, charge parameters and the property of the obtained foam glass.
Из данных таблицы следует, что приготовление пенообразующих шихт путем помола стекла и газообразователя со скоростью 0,50-0,70 кг/с до удельной поверхности 850-900 м2/кг (2-4) позволяет существенно снизить интервал размера частиц пенобразующей шихты, значительно уменьшить в ней содержание порошка от намола мелющих тел и футеровки и при использовании остальных параметров заявленного способа получить пеностекло с низкими плотностью, теплопроводностью, с повышенной прочностью, обладающих замкнутой ячеистой структурой с низким водонасыщением. Наши исследования показали, что приготовление пенообразующей шихты со скоростью помола ниже граничного предела (5) приводит к возрастанию содержания в шихте намола от мелющих тел и футеровки, к росту интервала размера частиц шихты, к увеличению плотности пеностекла и резкому увеличению водонасыщения в результате нарушения замкнутости ячеек, к возрастанию теплопроводности и снижению прочности в результате снижения однородности размера ячеек, а также повышения вязкости при вспенивании.From the table it follows that the preparation of foaming mixtures by grinding glass and a blowing agent with a speed of 0.50-0.70 kg / s to a specific surface area of 850-900 m 2 / kg (2-4) can significantly reduce the particle size interval of the foaming mixture, significantly reduce the powder content in it from grinding grinding media and the lining, and using the remaining parameters of the claimed method to obtain foam glass with low density, thermal conductivity, with increased strength, with a closed cellular structure with low water saturation. Our studies have shown that the preparation of a foaming mixture with a grinding rate below the boundary limit (5) leads to an increase in the content of grinding from grinding bodies and lining, to an increase in the particle size interval of the mixture, to an increase in the density of foam glass and a sharp increase in water saturation as a result of breaking the closed cells , to an increase in thermal conductivity and a decrease in strength as a result of a decrease in the uniformity of the cell size, as well as an increase in viscosity during foaming.
Приготовление пенообразующей шихты со скоростью помола выше граничного предела до удельной поверхности выше граничного предела (6) приводит к умеренному росту содержания в шихте намола от мелющих тел и футеровки, к возрастанию интервала размера частиц шихты, к умеренному увеличению плотности пеностекла, росту водонасыщения в результате нарушения замкнутости ячеек, к возрастанию теплопроводности и снижению плотности в следствии снижения однородности ячеек и повышения вязкости при вспенивании.The preparation of a foaming mixture with a grinding rate above the boundary limit to a specific surface above the boundary limit (6) leads to a moderate increase in the content of namol from the grinding media and the lining, to an increase in the range of particle sizes of the mixture, to a moderate increase in the density of foam glass, an increase in water saturation as a result of violation closed cells, to an increase in thermal conductivity and a decrease in density due to a decrease in the homogeneity of the cells and an increase in viscosity during foaming.
Использование шихты заявленного состава без традиционных окислителей карбоната, например в виде бора, позволяет получать пеностекло с равномерными замкнутыми порами. При использовании же дополнительных окислителей при температуре выше 650°С происходит преждевременное интенсивное газообразование вспенивающегося материала и вместо замкнутых ячеек формируются сообщающиеся неравномерные полости.The use of a mixture of the claimed composition without traditional carbonate oxidizing agents, for example in the form of boron, makes it possible to obtain foam glass with uniform closed pores. When using additional oxidizing agents at temperatures above 650 ° C, premature intense gas formation of the expanding material occurs and instead of closed cells interconnected non-uniform cavities are formed.
На размер и замкнутость ячеек пеностекла влияет предлагаемый режим в виде разницы температур вдоль блока в горизонтальных и вертикальных направлениях на расстоянии 1-1,5 м не более 10°С. Именно такой небольшой перепад обеспечивает требуемые характеристики конечного продукта.The proposed mode in the form of temperature difference along the block in horizontal and vertical directions at a distance of 1-1.5 m no more than 10 ° C affects the size and isolation of the foam glass cells. It is such a small difference that provides the required characteristics of the final product.
Используемый нами температурный режим отжига - не выше 900°С позволяет предупредить интенсивность газообразования, ведущее к формированию незамкнутых ячеек.The temperature regime of annealing used by us - not higher than 900 ° C - allows to prevent the intensity of gas generation, leading to the formation of open cells.
Используемый в способе состав углерода выбран эмпирически как обеспечивающий наиболее высокие показатели пеностекла - замкнутые равномерные полости. При добавлении в шихту углерода с другими характеристиками наблюдали ускоренное выгорание его и формирование незамкнутых полостей.The carbon composition used in the method is selected empirically as providing the highest foam glass performance — closed uniform cavities. When carbon with other characteristics was added to the charge, its accelerated burnout and the formation of open cavities were observed.
Углерод с высоким показателем дисперсности характеризуется тем, что его удельная геометрическая поверхность равна 75-82 м2/г, а углерод со средним показателем дисперсности имеет удельную геометрическую поверхность, равную 50-57 м2/г. Используемый в способе углерод имеет зольность не более 0,45%, а массовую долю общей серы не более 1,1%. Такой показатель этого ингредиента как число абсорбции дибутилфталата равен 97-105 см3. По величине абсорбции дибутилфталата судят о структурности технического углерода. Абсорбцию дибутилфталата можно измерять, например, с помощью прибора Абсорбтометр ПОС-1 путем дозирования подачи дибутилфталата и определения заданного момента вращения лопастей. Детальное описание метода определения абсорбции дибутилфталата технического углерода описано в ГОСТ СССР 25699.5.Carbon with a high dispersion index is characterized in that its specific geometric surface is 75-82 m 2 / g, and carbon with an average dispersion index has a specific geometric surface equal to 50-57 m 2 / g. The carbon used in the method has an ash content of not more than 0.45%, and the mass fraction of total sulfur is not more than 1.1%. Such an indicator of this ingredient as the absorption number of dibutyl phthalate is equal to 97-105 cm 3 . The magnitude of the absorption of dibutyl phthalate is used to judge the structural nature of carbon black. The absorption of dibutyl phthalate can be measured, for example, using the POS-1 Absorptometer device by dosing the supply of dibutyl phthalate and determining a given moment of rotation of the blades. A detailed description of the method for determining the absorption of carbon black dibutyl phthalate is described in GOST USSR 25699.5.
Йодное число - масса иода (в г), присоединяющегося к 100 г органического вещества, характеризует содержание двойных связей в ненасыщенном соединении, определяют для установления содержания реагирующих с иодом примесей. Описание метода определения йодного числа технического углерода представлено в ГОСТ СССР 25699.3. Используемый в способе углерод имеет йодное число не более 39-47 г/кг.Iodine number - the mass of iodine (in g), attached to 100 g of organic matter, characterizes the content of double bonds in the unsaturated compound, is determined to establish the content of impurities that react with iodine. A method for determining the iodine number of carbon black is described in GOST USSR 25699.3. The carbon used in the process has an iodine number of not more than 39-47 g / kg.
Указанному в формуле изобретения составу углерода отвечает углерод, который в соответствии с ГОСТ СССР 7885-86 «технический углерод» маркирован как П 324 печной, или как П 514 печной.The carbon composition indicated in the claims corresponds to carbon, which, in accordance with GOST USSR 7885-86, “carbon black” is labeled P 324 furnace, or P 514 furnace.
Углерод П 324 печной характеризуется как активный, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеродного сырья с высоким показателем дисперсности и средним показателем структурности.Carbon P 324 furnace is characterized as active, obtained by thermo-oxidative decomposition of liquid carbon raw materials with a high dispersion index and an average structural index.
Углерод П 514 печной характеризуется как среднеактивный, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеродного сырья со средним показателем дисперсности и средним показателем структурности.Carbon P 514 furnace is characterized as medium active, obtained by thermo-oxidative decomposition of liquid carbon raw materials with an average dispersion index and an average structural index.
Анализ полученных результатов показывает, что использование предлагаемого способа позволяет получить пеностекло с низкими плотностью 130-140 кг/м3 и теплопроводностью 0,062-0,064 Вт/(м·К), с высокой прочностью 1,7-1,9 МПа, а также с низким водонасыщением 0,7-0,9% объема, что обеспечивает снижение расхода пеностекла и повышения его долговечности при устройстве тепловой изоляции из пеностекла. Все полученные по заявляемому способу образцы имели замкнутые однородные ячейки.Analysis of the results shows that the use of the proposed method allows to obtain foam glass with a low density of 130-140 kg / m 3 and thermal conductivity of 0.062-0.064 W / (m · K), with high strength of 1.7-1.9 MPa, as well as low water saturation of 0.7-0.9% of the volume, which reduces the consumption of foam glass and increase its durability when installing thermal insulation from foam glass. All obtained by the claimed method, the samples had closed homogeneous cells.
Проведенные нами многочисленные пробы показали, что если используется или стекло иного состава, или углерод иного качества, или иные параметры режимов, получаемый продукт не имеет требуемых характеристик. Он обладает или же повышенной хрупкостью, или же незамкнутостью ячеек, ячейки также имеют разную величину. Теплоизоляционные свойства такого материала не отвечают поставленной задаче.Our numerous tests showed that if glass of a different composition, or carbon of a different quality, or other parameters of the regimes are used, the resulting product does not have the required characteristics. It has either increased fragility or openness of the cells; the cells also have different sizes. The thermal insulation properties of such a material do not meet the task.
Пример 1 осуществления способаAn example of the method
Приготовлена пенообразующая шихта, для чего в непрерывную двухкамерную шаровую мельницу, оснащенную футеровкой и мелющими телами из высокоглиноземистого материала с плотностью 3-4 т/м, загружен гранулят стекла следующего химического состава:A foaming mixture was prepared, for which a granulate of the following chemical composition was loaded into a continuous two-chamber ball mill equipped with a lining and grinding bodies of high alumina material with a density of 3-4 t / m:
Исходный размер частиц гранулята стекла составляет 5-8 мм. К указанному грануляту добавлено 0, 3% от массы стекла - технического углерода марки П 514.The initial particle size of the granulate glass is 5-8 mm To the specified granulate added 0.3% by weight of glass - carbon black grade P 514.
Смесь подвергнута помолу со скоростью 0,70 кг/с до удельной поверхности пенообразующей шихты 900 м2/кг до размера частиц 1-2 мкм.The mixture was milled at a speed of 0.70 kg / s to a specific surface of the foaming mixture of 900 m 2 / kg to a particle size of 1-2 microns.
После помола шихта с газообразователем помещены в формы для последующего вспенивания. Для этого осуществлен нагрев форм до температуры 880°С у днища форм за 50 мин и температурой шихты в верхней части форм, равной 850°С, с последующей изотермической выдержкой в течение 21 мин. Охлаждение произведено до 450°С в течение 15 мин. Далее была осуществлена стабилизация продукта при температуре 590°С в течение 35 минут. После извлечения из форм продукт был подвергнут отжигу. Отжиг произведен в печи отжига по режиму равномерного охлаждения от верхней температуры отжига, равной 589°С, со скоростью охлаждения 0,8 град./мин до 30°С, продолжительность отжига заняла 12,5 часов при разница температур вдоль блока в горизонтальных и вертикальных направлениях, не превышающей 9°С.After grinding, the charge with a blowing agent is placed in molds for subsequent foaming. For this, the molds were heated to a temperature of 880 ° С at the bottom of the molds in 50 min and the temperature of the charge in the upper part of the molds was equal to 850 ° С, followed by isothermal exposure for 21 minutes. Cooling was carried out to 450 ° C for 15 minutes. Then, the product was stabilized at a temperature of 590 ° C for 35 minutes. After extraction from the molds, the product was annealed. The annealing was carried out in an annealing furnace according to the uniform cooling mode from the upper annealing temperature equal to 589 ° C, with a cooling rate of 0.8 deg./min to 30 ° C, the annealing time took 12.5 hours with the temperature difference along the block in horizontal and vertical directions not exceeding 9 ° C.
Полученное пеностекло имели плотность 135 кг/м3, теплопроводность 0,062 Вт, прочность 1,9 МПа, водонасыщение 0,7%. Ячейки равномерные, замкнутые.The resulting foam glass had a density of 135 kg / m 3 , thermal conductivity 0.062 W, strength 1.9 MPa, water saturation 0.7%. The cells are uniform, closed.
Пример 2 осуществления способаExample 2 of the method
Приготовлена пенообразующая шихта, для чего в непрерывную двухкамерную шаровую мельницу, оснащенную футеровкой и мелющими телами из высокоглиноземистого материала с плотностью 3-4 т/м, загружен гранулят стекла следующего химического состава:A foaming mixture was prepared, for which a granulate of the following chemical composition was loaded into a continuous two-chamber ball mill equipped with a lining and grinding bodies of high alumina material with a density of 3-4 t / m:
Исходный размер частиц гранулята составляет 6-7 мм. К указанному грануляту добавлен технический углерод марки П 324 в количестве 0, 8% от массы гранулята. Смесь подвергнута помолу со скоростью 0,60 кг/с до удельной поверхности пенообразующей шихты, т.е. стекла и углерода - 850 м2/кг, или до размера частиц 3 мкм.The initial particle size of the granulate is 6-7 mm. To the specified granulate added carbon black brand P 324 in an amount of 0.8% by weight of the granulate. The mixture was milled at a rate of 0.60 kg / s to the specific surface of the foaming mixture, i.e. glass and carbon - 850 m 2 / kg, or up to a particle size of 3 microns.
После помола шихта с газообразователем помещены в формы для последующего вспенивания. Для этого осуществлен нагрев форм до температуры 850°С у днища форм за 50 мин и температурой шихты в верхней части форм, равной 820°С, с последующей изотермической выдержкой в течение 23 мин. Охлаждение произведено до 400°С в течение 15 мин. Далее была осуществлена стабилизация продукта при температуре 600°С в течение 40 мин. После извлечения из форм продукт был подвергнут отжигу. Отжиг произведен в печи отжига по режиму равномерного охлаждения от верхней температуры отжига, равной 600°С, со скоростью охлаждения 0,8 град./мин до 30°С, продолжительность отжига заняла 13 часов при разница температур вдоль блока в горизонтальном и вертикальном направлениях, не превышающей 10°С.After grinding, the charge with a blowing agent is placed in molds for subsequent foaming. For this, the molds were heated to a temperature of 850 ° С at the bottom of the molds in 50 min and the temperature of the charge in the upper part of the molds was 820 ° С, followed by isothermal exposure for 23 min. Cooling was carried out to 400 ° C for 15 minutes. Next, the product was stabilized at a temperature of 600 ° C for 40 minutes. After extraction from the molds, the product was annealed. The annealing was carried out in an annealing furnace according to the uniform cooling mode from the upper annealing temperature equal to 600 ° C, with a cooling rate of 0.8 deg./min to 30 ° C, the annealing took 13 hours with a temperature difference along the block in horizontal and vertical directions, not exceeding 10 ° C.
Полученное пеностекло имело плотность 140 кг/м3, теплопроводность 0,063 Вт, прочность 1,8 МПа, водонасыщение 0,9%.The resulting foam glass had a density of 140 kg / m 3 , thermal conductivity of 0.063 W, strength 1.8 MPa, water saturation of 0.9%.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008108736/03A RU2351554C1 (en) | 2008-03-11 | 2008-03-11 | Method for production of foam glass |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008108736/03A RU2351554C1 (en) | 2008-03-11 | 2008-03-11 | Method for production of foam glass |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2351554C1 true RU2351554C1 (en) | 2009-04-10 |
Family
ID=41014880
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008108736/03A RU2351554C1 (en) | 2008-03-11 | 2008-03-11 | Method for production of foam glass |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2351554C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013039427A1 (en) * | 2011-07-29 | 2013-03-21 | Kokaya Eduard Grigorievich | Method of manufacturing porous construction items |
| RU2684654C2 (en) * | 2017-07-26 | 2019-04-11 | Общество с ограниченной ответственностью "АЙСИЭМ ГЛАСС КАЛУГА" | Charge for producing foamed glass |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4347326A (en) * | 1980-03-17 | 1982-08-31 | Asahi-Dow Limited | Foamable glass composition and glass foam |
| RU2187473C2 (en) * | 2000-07-12 | 2002-08-20 | Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет) | Method of manufacturing block expanded glass |
| RU2237031C1 (en) * | 2003-05-12 | 2004-09-27 | Наумов Владимир Иванович | Method of manufacturing heat-insulating block glass foam |
| RU2246457C1 (en) * | 2003-06-17 | 2005-02-20 | Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева Кольского научного центра РАН | Batch for manufacturing of foamglass facing material |
-
2008
- 2008-03-11 RU RU2008108736/03A patent/RU2351554C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4347326A (en) * | 1980-03-17 | 1982-08-31 | Asahi-Dow Limited | Foamable glass composition and glass foam |
| RU2187473C2 (en) * | 2000-07-12 | 2002-08-20 | Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет) | Method of manufacturing block expanded glass |
| RU2237031C1 (en) * | 2003-05-12 | 2004-09-27 | Наумов Владимир Иванович | Method of manufacturing heat-insulating block glass foam |
| RU2246457C1 (en) * | 2003-06-17 | 2005-02-20 | Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева Кольского научного центра РАН | Batch for manufacturing of foamglass facing material |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013039427A1 (en) * | 2011-07-29 | 2013-03-21 | Kokaya Eduard Grigorievich | Method of manufacturing porous construction items |
| RU2684654C2 (en) * | 2017-07-26 | 2019-04-11 | Общество с ограниченной ответственностью "АЙСИЭМ ГЛАСС КАЛУГА" | Charge for producing foamed glass |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Liu et al. | Effects of pore structure on thermal conductivity and strength of alumina porous ceramics using carbon black as pore-forming agent | |
| Sun et al. | Porous silica ceramics with closed-cell structure prepared by inactive hollow spheres for heat insulation | |
| Liao et al. | Glass foam from the mixture of reservoir sediment and Na2CO3 | |
| KR101503657B1 (en) | Heat-insulating firebrick | |
| RU2333176C1 (en) | Method for obtaining construction material | |
| Ibrahim et al. | Preparation, characterization, and physicomechanical properties of glass-ceramic foams based on alkali-activation and sintering of zeolite-poor rock and eggshell | |
| US8171751B1 (en) | Foamed glass composite material and a method of producing same | |
| Kamseu et al. | Porcelain stoneware with pegmatite and nepheline syenite solid solutions: Pore size distribution and descriptive microstructure | |
| RU2351554C1 (en) | Method for production of foam glass | |
| CN111004047A (en) | Novel process for industrial mass production of foamed ceramics, application of foamed ceramics and building component | |
| CN108483929A (en) | Glass ceramics and preparation method thereof are melted in a kind of foaming for interior wall | |
| KR101165666B1 (en) | Heat insulating material for building used the lightweight aggregates that is produced by bottom ash and waste glass | |
| CN107188610A (en) | A kind of preparation method of porous silicon carbide ceramic | |
| RU2363685C1 (en) | Method for production of construction material | |
| Apkaryan et al. | Foam glass ceramics as composite granulated heat-insulating material | |
| RU2405743C1 (en) | Crude mixture for producing foamed silicate material and method of producing foamed silicate material (versions) | |
| CN112209735A (en) | Method for manufacturing high-strength foamed ceramic | |
| Mohammed et al. | Preparation and characterization of foam glass from soda lime silicate glass waste by using different dosages of limestone | |
| RU2357933C2 (en) | Charge for production of glass foam | |
| RU2149146C1 (en) | Blend for preparing foam glass | |
| Panov et al. | High-performance thermal insulation material based on waste glass | |
| Tang et al. | Preparation and investigation of heat insulation materials with microorganism-assisted foaming | |
| RU2604527C1 (en) | Porous aggregate for light concrete and heat insulating infillings | |
| JP3634717B2 (en) | Manufacturing method of lightweight foam glass tile | |
| RU2268248C1 (en) | Foamed material and method for production thereof |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110312 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20120120 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130312 |