RU2205230C2 - Method for steel melting in hearth-type melting unit - Google Patents
Method for steel melting in hearth-type melting unit Download PDFInfo
- Publication number
- RU2205230C2 RU2205230C2 RU2001107109/02A RU2001107109A RU2205230C2 RU 2205230 C2 RU2205230 C2 RU 2205230C2 RU 2001107109/02 A RU2001107109/02 A RU 2001107109/02A RU 2001107109 A RU2001107109 A RU 2001107109A RU 2205230 C2 RU2205230 C2 RU 2205230C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- carbon
- calcium
- semi
- melting
- iron
- Prior art date
Links
- 238000002844 melting Methods 0.000 title claims abstract description 56
- 230000008018 melting Effects 0.000 title claims abstract description 56
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 35
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 23
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 23
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 65
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 65
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 54
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 54
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 49
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 26
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 22
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 22
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 18
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- ZFXVRMSLJDYJCH-UHFFFAOYSA-N calcium magnesium Chemical compound [Mg].[Ca] ZFXVRMSLJDYJCH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N methylidyneiron Chemical compound [C].[Fe] QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 claims description 40
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims description 30
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims description 30
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 18
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 238000011049 filling Methods 0.000 claims description 12
- 229910001339 C alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims description 4
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 4
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 claims 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 abstract description 38
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 6
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 17
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 15
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 10
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 9
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 9
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 8
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 7
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 7
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 6
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 6
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 5
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 5
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 5
- 238000010494 dissociation reaction Methods 0.000 description 4
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 4
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 4
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 4
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 230000005593 dissociations Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 3
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 2
- CSJDCSCTVDEHRN-UHFFFAOYSA-N methane;molecular oxygen Chemical compound C.O=O CSJDCSCTVDEHRN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 description 2
- 239000000161 steel melt Substances 0.000 description 2
- 241000475699 Euphaedusa digonoptyx comes Species 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 208000018459 dissociative disease Diseases 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 239000012212 insulator Substances 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 238000010792 warming Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности, к производству стали в мартеновских печах, работающих скрап-процессом. The invention relates to ferrous metallurgy, in particular, to the production of steel in open-hearth furnaces operating in a scrap process.
Известен способ выплавки стали мартеновским скрап-процессом, при котором доля твердого чугуна в шихте составляет 25-50% и который включает завалку сыпучих шлакообразующих материалов (известняка 6-10%, боксита 0,2-1%), послойную загрузку металлошихты из скрапа и твердого чугуна, прогрев, плавление шихты, доводку и выпуск расплава. Этот способ, однако, характеризуется значительной длительностью периодов плавления, рудного кипения и плавки в целом, а также недостаточной степенью удаления фосфора [1]. A known method of steelmaking by the open-hearth scrap-process, in which the proportion of solid cast iron in the charge is 25-50% and which includes the filling of bulk slag-forming materials (limestone 6-10%, bauxite 0.2-1%), layer-by-layer loading of the metal charge from scrap and solid iron, heating, melting of the charge, lapping and release of the melt. This method, however, is characterized by a significant duration of the periods of melting, ore boiling and smelting in general, as well as an insufficient degree of phosphorus removal [1].
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ выплавки стали в мартеновской печи преимущественно скрап-процессом [2]. The closest in technical essence and the achieved result is a method of steel smelting in an open-hearth furnace mainly scrap process [2].
Известный способ включает завалку сыпучих шлакообразующих материалов, послойную загрузку металлошихты из скрапа, твердого чугуна и полуфабриката, состоящего из окислителей, залитых жидким чугуном, прогрев, плавление шихты, доводку и выпуск расплава. Полуфабрикат загружают послойно порциями с общим расходом 5-85% от массы металлошихты, при этом первую порцию в количестве 10-80% от общего его количества загружают на сыпучие шлакообразующие материалы, а последнюю - на скрап под твердый чугун. Полуфабрикат дополнительно содержит углеродсодержащий материал при следующем содержании компонентов, мас. %: железорудные окатыши 5-17, углеродсодержащий материал 0,2-5,0, чугун - остальное. The known method includes the filling of bulk slag-forming materials, layer-by-layer loading of a metal charge from scrap, solid cast iron and a semi-finished product consisting of oxidizing agents cast in liquid cast iron, heating, melting the charge, finishing and releasing the melt. The semi-finished product is loaded in layers in portions with a total flow rate of 5-85% by weight of the metal charge, with the first portion in the amount of 10-80% of the total amount being loaded onto bulk slag-forming materials, and the last onto scrap with solid cast iron. The semi-finished product further comprises a carbon-containing material in the following components, wt. %: iron ore pellets 5-17, carbon-containing material 0.2-5.0, cast iron - the rest.
Недостатками известного способа являются значительная продолжительность периодов завалки плавления и всей плавки в целом. The disadvantages of this method are the significant duration of the periods of filling the melting and the whole of the melting as a whole.
Причинами этого являются:
1) повышенный до 6-10% расход известняка в завалку, что требует дополнительных затрат тепла на его разложение и растворение оксида кальция в шлаке (одновременно это сопровождается интенсивным вспениваем шлака, ухудшающим нагрев ванны от факела и дефосфорацию расплава);
2) пониженное содержание углерода в металле по расплавлению (так называемое мягкое расплавление); чрезмерно интенсивное перемешивание ванны оксидом углерода, поступающим из известняка, и монооксидом углерода, образующимся в результате окисления углерода полуфабриката, вызывают интенсивное обезуглероживание ванны, приводя к мягкому расплавлению и требуя дополнительного ввода твердого чугуна;
3) повышенная доля углерода, окисляемого кислородом, поступающим из высших окислов железа (эта реакция носит эндотермический характер и ее чрезмерное развитие может привести к ситуации, когда расход тепла на эту реакцию не покрывается дополнительным поступлением тепла в результате перемешивания ванны монооксидом углерода; возникающий при этом дефицит тепла удлиняет время плавки).The reasons for this are:
1) limestone consumption increased up to 6-10%, which requires additional heat for its decomposition and dissolution of calcium oxide in the slag (at the same time, this is accompanied by intense foaming of slag, which worsens the heating of the bath from the plume and dephosphorization of the melt);
2) a low carbon content in the metal by melting (the so-called soft melting); overly intensive mixing of the bathtub with carbon monoxide coming from limestone and carbon monoxide resulting from the oxidation of the semi-finished carbon product, cause intensive decarburization of the bathtub, resulting in soft melting and requiring the addition of solid cast iron;
3) an increased proportion of carbon oxidized by oxygen coming from higher iron oxides (this reaction is endothermic and its excessive development can lead to a situation where the heat consumption for this reaction is not covered by additional heat due to the mixing of the bath with carbon monoxide; arising from this heat deficiency lengthens the melting time).
Технической задачей настоящего изобретения является такая организация процесса выплавки стали, при которой улучшается тепловой баланс ванны, исключается "мягкое" расплавление, когда содержание углерода в ванне после расплавления оказывается ниже требуемого по технологии, и сокращается продолжительность периода завалки металлошихты. The technical task of the present invention is such an organization of the steelmaking process, which improves the heat balance of the bath, eliminates "soft" melting, when the carbon content in the bath after melting is lower than required by the technology, and the duration of the filling period of the metal charge is reduced.
Желаемым техническим результатом является сокращение продолжительности периода завалки и потребности ванны в тепле, получение заданного стабильного содержания углерода в металле по расплавлению с исключением случаев мягкого расплавления, ускоренное шлакообразование, улучшение дефосфорации, повышение стойкости футеровки печи. The desired technical result is to reduce the length of the filling period and the heat demand of the bath, to obtain a predetermined stable carbon content in the metal by melting, with the exception of cases of soft melting, accelerated slag formation, improved dephosphorization, and increased durability of the furnace lining.
Технический результат достигается способом выплавки стали в мартеновской печи, работающей скрап-процессом, включающим завалку в печь кальцийсодержащих шлакообразующих материалов, послойную загрузку металлошихты, содержащей полуфабрикат, состоящий из окисленного железосодержащего и углеродсодержащего материалов, предварительно залитых железоуглеродистым расплавом, плавление шихты, доводку и выпуск расплава. В качестве кальцийсодержащих шлакообразующих материалов используют известняк и/или доломитизированный известняк, которые заваливают в печь с расходом 10-40 кг/т металлошихты, при этом в качестве полуфабриката используют шихтовый композитный материал с соотношением концентрации углерода и кислорода в нем равным 1-4, а расход полуфабриката выбирают из условия ввода в шихту кислорода в количестве 0,25-2,5% от массы металлошихты. The technical result is achieved by the method of steel smelting in an open-hearth furnace operating by a scrap process, including filling calcium-containing slag-forming materials in a furnace, loading metal charge layer-by-layer, containing a semi-finished product consisting of oxidized iron-containing and carbon-containing materials, preliminarily filled with an iron-carbon melt, melting and melting of batch . As calcium-containing slag-forming materials, limestone and / or dolomitic limestone are used, which are dumped into the furnace with a flow rate of 10-40 kg / t of metal charge, while a charge composite material with a carbon and oxygen concentration ratio of 1-4 is used as a semi-finished product, and the consumption of the semi-finished product is selected from the condition of introducing oxygen into the charge in an amount of 0.25-2.5% by weight of the metal charge.
Для повышения эффективности способа в рабочее пространство печи дополнительно вводят известь и/или доломитизированную известь в количестве 3,5-15 кг/т металлошихты, при этом общий расход кальцийсодержащих шлакообразующих материалов в печи в пересчете на СаО поддерживают в пределах 7-30 кг/т металлошихты. To increase the efficiency of the method, lime and / or dolomitized lime in the amount of 3.5-15 kg / t of metal charge is additionally introduced into the working space of the furnace, while the total consumption of calcium-containing slag-forming materials in the furnace in terms of CaO is maintained within 7-30 kg / t metal charges.
Чтобы скомпенсировать снижение содержания оксида кальция в исходной шихте и обеспечить получение требуемого содержания углерода по расплавлении ванны, кальций и магнийсодержащий материал вводят в полуфабрикат в количестве 0,5-20% от общей массы при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Окисленный железосодержащий материал - 2 - 15
Углеродсодержащий материал - 0,1 - 2
Кальцийсодержащий или кальций-магнийсодержащий материал - 0,5 - 20
Железоуглеродистый сплав - Остальное
при этом в качестве кальцийсодержащего материала полуфабрикат содержит известь, а в качестве кальций-магнийсодержащего материала - доломитизированную известь. В качестве железоуглеродистого сплава в полуфабрикате используют чугун и/или железоуглеродистый полупродукт, полученный после деванадации чугуна.In order to compensate for the decrease in the content of calcium oxide in the initial charge and to obtain the required carbon content by melting the bath, calcium and magnesium-containing material are introduced into the semi-finished product in an amount of 0.5-20% of the total mass in the following ratio of components, wt.%:
Oxidized Iron-containing Material - 2 - 15
Carbon-containing material - 0.1 - 2
Calcium-containing or calcium-magnesium-containing material - 0.5 - 20
Carbon Alloy - Else
while the semi-finished product contains lime as a calcium-containing material, and dolomitized lime as a calcium-magnesium-containing material. As the iron-carbon alloy in the semi-finished product, cast iron and / or the iron-carbon intermediate obtained after the devanization of cast iron are used.
Способ осуществляют в мартеновской печи скрап процессом, при этом металлошихта содержит металлолом, полуфабрикат и твердый чугун в количестве 5-25% от ее массы. Полуфабрикат в металлошихту расходуют в пределах 20-60% от ее массы. Сокращение расхода известняка с 6-10% или в пересчете 60-100 кг/т металлошихты (по прототипу) до 10-40 кг/т позволяет снизить потребность ванны в подводимом тепле на 5-10%. При этом имеет место пропорциональное снижение количества оксида углерода, выделяющегося при разложении известняка, что снижает степень передачи тепла от факела к ванне. Однако это сокращение компенсируется дополнительным выделением монооксида, образующегося в результате реакции окисления имеющегося в полуфабрикате углерода оксидами железа твердого полуфабриката. The method is carried out in an open-hearth furnace with a scrap process, while the metal charge contains scrap metal, semi-finished product and solid cast iron in an amount of 5-25% of its weight. The semi-finished product in the metal charge is consumed within 20-60% of its mass. Reducing the consumption of limestone from 6-10% or in terms of 60-100 kg / t of metal charge (according to the prototype) to 10-40 kg / t reduces the need for bath in the supplied heat by 5-10%. In this case, there is a proportional decrease in the amount of carbon monoxide released during the decomposition of limestone, which reduces the degree of heat transfer from the plume to the bath. However, this reduction is compensated by the additional release of monoxide formed as a result of the oxidation reaction of solid semi-finished iron present in the semi-finished product with iron oxides.
Благодаря этому снижается потребность ванны в тепле на разложение известняка и одновременно возрастает количество тепла, поступающего от факела к ванне под влиянием перемешивающего эффекта пузырей монооксида углерода. Последние, в отличие от СО2, дожигаются в процессе прохождения через слои металла и шлака и над поверхностью ванны, дополнительно улучшая теплообмен в печи. Заявляемые пределы по расходу известняка, доломитизированной извести и общего расхода кальцийсодержащих шлакообразующих материалов, а также данные по составу полуфабриката и его расходу на плавку объясняются следующим образом.This reduces the heat demand of the bath for the decomposition of limestone and at the same time increases the amount of heat from the torch to the bath under the influence of the mixing effect of carbon monoxide bubbles. The latter, unlike CO 2 , are burned out during passage through layers of metal and slag and above the surface of the bath, further improving heat transfer in the furnace. The claimed limits on the consumption of limestone, dolomitized lime and the total consumption of calcium-containing slag-forming materials, as well as data on the composition of the semi-finished product and its consumption for smelting are explained as follows.
Оптимальным количеством известняка является 10-40 кг/т металлошихта. При этом нижний предел относится к выплавке рядовых углеродистых сталей неответственного сортамента, а верхний предел относится к производству качественных и высококачественных углеродистых и легированных сталей. The optimal amount of limestone is 10-40 kg / t metal charge. At the same time, the lower limit relates to the smelting of ordinary carbon steels of non-responsible assortment, and the upper limit relates to the production of high-quality and high-quality carbon and alloy steels.
При расходе известняка менее 10 кг/т его количества оказывается недостаточным для получения в шлаке периода плавления требуемой концентрации оксидов кальция и необходимой основности (на уровне 1,2-1,4). Кроме того, снижается интенсивность перемешивания ванны из-за уменьшения количества диоксида углерода, образующегося в результате разложения известняка. Это, в свою очередь, ухудшает перемешивание шлака и металла и уменьшает поступление тепла от факела к шлаку и металлу. Помимо этого, процесс разложения известняка при этом значительно меньше продолжительности плавления. Вместе взятые, эти факторы снижают воздействие известняка и продуктов его диссоциации на ванну и уменьшают эффективность способа. When the limestone consumption is less than 10 kg / t, its amount is insufficient to obtain the required concentration of calcium oxides and the necessary basicity in the slag of the melting period (at the level of 1.2-1.4). In addition, the intensity of mixing the bath is reduced due to a decrease in the amount of carbon dioxide formed as a result of the decomposition of limestone. This, in turn, impairs the mixing of slag and metal and reduces heat from the torch to slag and metal. In addition, the decomposition of limestone is significantly shorter than the melting time. Taken together, these factors reduce the effect of limestone and its dissociation products on the bath and reduce the effectiveness of the method.
При расходе известняка выше 40 кг/т расходы тепла на нагрев и разложение известняка и плавление оксидов кальция уже не компенсируются дополнительным приходом тепла от факела в ванну, обусловленным интенсивным перемешиванием шлака и металла диоксидом углерода, выделяющимся из известняка в процессе его термической диссоциации. В результате этого продолжительность периода плавления увеличивается. Одновременно с этим замедляется процесс шлакообразования, ухудшаются рафинирующие свойства шлака, снижается его температура. Это оказывает отрицательное влияние на дефосфорацию металла и увеличивает длительность доводки. When the limestone flow rate is above 40 kg / t, the heat consumption for heating and decomposition of limestone and the melting of calcium oxides are no longer compensated by the additional heat input from the plume into the bath due to the intensive mixing of slag and metal with carbon dioxide released from the limestone during its thermal dissociation. As a result, the length of the melting period is increased. At the same time, the process of slag formation slows down, the refining properties of the slag deteriorate, and its temperature decreases. This has a negative effect on metal dephosphorization and increases the lapping time.
Использование полуфабриката с соотношением концентраций углерода и кислорода, равным 1-4, то есть выше стехиометрического значения 0,75, обеспечивает окисление части углерода, т.е. идет за счет кислорода, поступающего из оксидов железа, а другой части углерода - за счет горячего кислорода, поступающего из атмосферы печи, либо кислорода, вдуваемого в ванну. Благодаря этому, поступление тепла от окисления углерода горячим кислородом атмосферы печи превышает затраты тепла диссоциацию оксидов железа, повышая тем самым тепловой потенциал ванны. Одновременно с этим процесс окисления углерода растягивается и осуществляется на протяжении всего периода плавления. При этом достигается требуемое и стабильное содержание углерода в металле после его расплавления. Параллельно с этим сокращается количество вспененного шлака и его устойчивость, что положительно влияет на передачу тепла от факела к ванне. The use of a semi-finished product with a ratio of carbon and oxygen concentrations equal to 1-4, that is, above a stoichiometric value of 0.75, provides oxidation of a part of carbon, i.e. comes from oxygen from iron oxides, and the other part of carbon from hot oxygen from the atmosphere of the furnace, or oxygen blown into the bath. Due to this, the heat input from the oxidation of carbon by the hot oxygen of the furnace atmosphere exceeds the heat consumption by dissociation of iron oxides, thereby increasing the thermal potential of the bath. At the same time, the process of carbon oxidation is stretched and carried out throughout the entire melting period. In this case, the required and stable carbon content in the metal after its melting is achieved. In parallel, the amount of foamed slag and its stability are reduced, which positively affects the transfer of heat from the torch to the bath.
За счет раннего окисления углерода, начинающегося в полуфабрикате при температуре 750-1100oС еще в твердом состоянии до расплавления его металлической основы, усиливающегося после расплавления этой основы и дальнейшего повышения температуры металла, достигается непрерывное образование монооксида углерода. Последний, проходя через слой шихты, дожигается до СO2, что дает шихте значительное количество дополнительного тепла. Процесс дожигания завершается в рабочем пространстве печи, повышая тем самым ее термическую мощность.Due to the early oxidation of carbon, which begins in the semi-finished product at a temperature of 750-1100 o With still in the solid state until the melting of its metal base, intensified after the melting of this base and a further increase in the temperature of the metal, continuous formation of carbon monoxide is achieved. The latter, passing through the charge layer, is burned to CO 2 , which gives the charge a significant amount of additional heat. The afterburning process is completed in the working space of the furnace, thereby increasing its thermal power.
Раннее и интенсивное окисление углерода, сопровождающееся образованием газообразных продуктов реакции (моно- и диоксида углерода), усиливает перенос тепла от факела к твердой шихте, жидкому шлаку и металлу, ускоряя нагрев шихты, ее расплавление и нагрев ванны. Одновременно с этим выделяющийся при окислении углерода монооксид защищает скрап от излишнего окисления кислородом из атмосферы печи, а также ускоряет формирование шлака и обеспечивает его непрерывное перемешивание, способствуя ускорению переноса кислорода из атмосферы печи через шлак в жидкий металл и интенсификации процесса дефосфорации расплава. Early and intense carbon oxidation, accompanied by the formation of gaseous reaction products (carbon mono- and carbon dioxide), enhances heat transfer from the torch to the solid charge, liquid slag and metal, accelerating the heating of the charge, its melting and heating the bath. At the same time, the monoxide released during the oxidation of carbon protects the scrap from excessive oxidation by oxygen from the furnace atmosphere, and also accelerates the formation of slag and ensures its continuous mixing, helping to accelerate the transfer of oxygen from the furnace atmosphere through the slag to the liquid metal and to intensify the melt dephosphorization process.
Окисление углерода с образованием в результате реакции газообразного монооксида углерода на протяжении всего периода плавления оказывает особое влияние на пенообразование в шлаке и передачу тепла от факела к металлу через слой шлака, содержащего на поверхности пену. С одной стороны, непрерывное выделение пузырьков монооксида усиливает пенообразование в шлаке, который действует как экран, снижая передачу тепла от факела к расплаву металла. Однако непрерывное и интенсивное перемешивание пенистого шлака превращает его из теплового изолятора в среду, способствующую передаче тепла. Непрерывное появление и разрушение пены усиливает аккумуляцию тепла в шлаке и последующую передачу его к металлу. The oxidation of carbon with the formation of gaseous carbon monoxide as a result of the reaction throughout the melting period has a special effect on foaming in the slag and heat transfer from the plume to the metal through a layer of slag containing foam on the surface. On the one hand, the continuous release of monoxide bubbles enhances foaming in the slag, which acts as a screen, reducing heat transfer from the plume to the molten metal. However, continuous and intensive mixing of foamy slag turns it from a heat insulator into an environment that promotes heat transfer. The continuous appearance and destruction of foam enhances the accumulation of heat in the slag and its subsequent transfer to the metal.
Соотношение концентраций углерода и кислорода в твердом полуфабрикате в пределах 1-4 гарантирует сохранение части углерода, не окислившегося оксидами железа, и оставляет часть его на окисление нагретым кислородом атмосферы печи. За счет этого улучшается тепловой баланс ванны и исключаются случаи "мягкого" расплавления, когда содержание углерода в ванне оказывается ниже требуемой по технологии. The ratio of the concentrations of carbon and oxygen in the solid semi-finished product in the range of 1-4 guarantees the preservation of part of the carbon, not oxidized by iron oxides, and leaves part of it for oxidation by heated oxygen in the atmosphere of the furnace. Due to this, the thermal balance of the bath is improved and cases of “soft” melting are excluded, when the carbon content in the bath is lower than the required technology.
Соотношение углерода и кислорода 1-4 является оптимальным. При этом нижний предел относится к выплавке низкоуглеродистых, а верхний предел - к выплавке высокоуглеродистых сталей. The ratio of carbon to oxygen 1-4 is optimal. In this case, the lower limit relates to the smelting of low carbon steels, and the upper limit relates to the smelting of high carbon steels.
Снижение величины соотношения углерод-кислород ниже 1 нецелесообразно, поскольку длительность периода окисления углерода в полуфабрикате оксидами железа, присутствующими в нем, получается короче продолжительности плавления. При этом образующаяся на шлаке пена приобретает устойчивость и тормозит передачу тепла от факела к ванне. Это снижает эффективность воздействия полуфабриката на ванну и плавку. Повышение величины соотношения углерод-кислород выше 4 приводит к получению в металле по расплавлению содержания углерода выше требуемого. Это вызывает необходимость в окислении избыточного количества углерода и требует дополнительных затрат времени и кислорода. Интенсивность пенообразования в шлаке при повышенном содержании углерода получается выше требуемой, большое количество пены в печи затрудняет организацию сжигания топлива и перенос тепла от факела к шлаку и металлу. A decrease in the carbon-oxygen ratio below 1 is impractical, since the duration of the period of carbon oxidation in the semi-finished product by the iron oxides present in it is shorter than the melting time. In this case, the foam formed on the slag gains stability and inhibits the transfer of heat from the torch to the bath. This reduces the impact of the semi-finished product on the bath and smelting. An increase in the carbon-oxygen ratio above 4 leads to a higher carbon content in the metal by melting. This necessitates the oxidation of excess carbon and requires additional time and oxygen. The intensity of foaming in the slag at a higher carbon content is higher than required, a large amount of foam in the furnace makes it difficult to organize the combustion of fuel and heat transfer from the torch to the slag and metal.
Вместе взятые, эти факторы удлиняют плавление, доводку и плавку в целом. Вследствие этого увеличение величины этого соотношения выше 4 нецелесообразно. Together, these factors lengthen melting, lapping and smelting in general. As a result, an increase in the magnitude of this ratio above 4 is impractical.
Доля полуфабриката, обеспечивающая ввод в шихту кислорода в пределах 0,25-2,5% от общей массы металлошихты, служит дополнительным фактором, ограничивающим степень окисления углерода в полуфабрикате, твердом чугуне, скрапе и вообще во всей металлошихте. В этом случае часть углерода, составляющая 10-35%, окисляется кислородом, поступающим из оксидов железа, а оставшаяся большая часть углерода окисляется за счет кислорода атмосферы печи, что положительно сказывается на тепловом балансе плавки стали в мартеновских печах. The proportion of the semi-finished product, providing oxygen input into the charge within 0.25-2.5% of the total mass of the metal charge, serves as an additional factor limiting the degree of oxidation of carbon in the semi-finished product, solid cast iron, scrap, and generally in the entire metal charge. In this case, a portion of the carbon component of 10-35% is oxidized by oxygen coming from iron oxides, and the remaining bulk of the carbon is oxidized by the oxygen in the furnace atmosphere, which positively affects the heat balance of steel melting in open-hearth furnaces.
Оптимальным количеством твердого окислителя в шихте является 0,25-2,5%. Если количество окислителя в шихте превышает 2,5%, то окисление углерода происходит в основном за счет собственного кислорода, содержащегося в оксидах железа полуфабриката. При этом затраты тепла на эндотермическую реакцию диссоциации оксидов железа не компенсируются дополнительным поступлением тепла от дожигания монооксида до диоксида углерода и тепла от факела к шлаку и металлу. Кроме того, в этом случае скорость окисления углерода опережает скорость поступления тепла. Вследствие этого металл по расплавлении содержит пониженное количество углерода, что потребует присадок дополнительного твердого чугуна. По этим причинам длительность плавления, доводки и всей плавки увеличивается. The optimal amount of solid oxidizer in the mixture is 0.25-2.5%. If the amount of oxidizing agent in the charge exceeds 2.5%, then the oxidation of carbon occurs mainly due to the intrinsic oxygen contained in the iron oxides of the semi-finished product. In this case, the heat consumption for the endothermic dissociation reaction of iron oxides is not compensated by the additional heat input from the afterburning of the monoxide to carbon dioxide and heat from the torch to the slag and metal. In addition, in this case, the rate of carbon oxidation is ahead of the rate of heat input. As a result, the molten metal contains a reduced amount of carbon, which will require the addition of additional solid cast iron. For these reasons, the duration of melting, lapping, and the entire heat is increased.
Если количество твердого окислителя в шихте менее 0,25%, то этого количества кислорода оказывается недостаточно для окисления требуемого количества углерода. Вследствие этого содержание углерода в металле по расплавлении оказывается завышенным, что удлиняет продолжительность доводки из-за необходимости окисления избыточного углерода. If the amount of solid oxidizer in the charge is less than 0.25%, then this amount of oxygen is not enough to oxidize the required amount of carbon. As a result, the carbon content in the metal by melting is overestimated, which lengthens the lapping time due to the need to oxidize excess carbon.
Одновременно с этим количество образующегося монооксида углерода получается недостаточным, что уменьшает поступление тепла в рабочее пространство печи от его дожигания до диоксида углерода и от сжигаемого топлива. Это негативно влияет на длительность расплавления. При этом ухудшаются также условия формирования шлака и дефосфорации металла, что удлиняет доводку. At the same time, the amount of carbon monoxide formed is insufficient, which reduces the heat input to the working space of the furnace from its afterburning to carbon dioxide and from the fuel burned. This negatively affects the duration of the melting. At the same time, the conditions for the formation of slag and metal dephosphorization also worsen, which lengthens the lapping.
Для обеспечения требуемой основности шлака после расплавления шихты (1,4-1,8) (в зависимости от условий) в рабочее пространство печи дополнительно вводят известь в количестве 3,5-16 кг/т с общим расходом кальцийсодержащих реагентов, поступающих в шлак в виде СаО из известняка и из извести, в количестве 7-30 кг/т в зависимости от сортамента выплавляемых сталей. Нижний предел относится к выплавке неответственных рядовых марок стали, а верхний - к получению качественных углеродистых и легированных сталей. To ensure the required basicity of the slag after melting the mixture (1.4-1.8) (depending on conditions), lime is additionally introduced into the furnace working space in an amount of 3.5-16 kg / t with a total consumption of calcium-containing reagents entering the slag in in the form of CaO from limestone and lime, in the amount of 7-30 kg / t, depending on the range of smelted steels. The lower limit relates to the smelting of non-responsible ordinary grades of steel, and the upper limit to the production of high-quality carbon and alloy steels.
При вводе в шлак известняка и извести на нижнем пределе основность шлака после расплавления получается ниже требуемой. Это ухудшает дефосфорацию металла и удлиняет длительность доводки. Если расход известняка и извести принять выше верхнего предела, то основность шлака после расплавления оказывается выше требуемого. При этом увеличиваются затраты материалов и продолжительность расплавления из-за необходимости нагрева и проплавления дополнительного количества известняка и извести. When limestone and lime are introduced into the slag at the lower limit, the basicity of the slag after melting is lower than required. This worsens the metal dephosphorization and lengthens the lapping time. If the consumption of limestone and lime is taken above the upper limit, then the basicity of the slag after melting is higher than required. This increases the cost of materials and the duration of the melting due to the need for heating and penetration of an additional amount of limestone and lime.
Использование вместо известняка и извести доломитизированных материалов, содержащих оксид магния, оказывает положительное влияние на скорость шлакообразования и физико-химические свойства шлака, снижая его воздействие на футеровку печи. The use of dolomitized materials containing magnesium oxide instead of limestone and lime has a positive effect on the rate of slag formation and the physicochemical properties of the slag, reducing its effect on the lining of the furnace.
Использование полуфабриката, состоящего из следующих компонентов, мас.%: окисленный железосодержащий материал 2-15%; углеродсодержащий материал 0,1-2,0%; кальций или кальций-магнийсодержащий материал 0,1-20; железоуглеродистый сплав - остальное, позволяет компенсировать снижение содержания оксида кальция в исходной шихте и после расплавления материалов, получаемого в результате уменьшения расхода известняка в завалку, обеспечивает получение требуемой основности шлака и состава металла и сводит к минимуму количество плавок с большими разбросами содержании углерода после расплавления. The use of a semi-finished product consisting of the following components, wt.%: Oxidized iron-containing material 2-15%; carbon-containing material 0.1-2.0%; calcium or calcium-magnesium-containing material 0.1-20; iron-carbon alloy - the rest, allows you to compensate for the decrease in the content of calcium oxide in the initial charge and after melting the materials obtained by reducing the consumption of limestone in the filling, provides the required basicity of the slag and the composition of the metal and minimizes the number of melts with large variations in the carbon content after melting.
Полуфабрикат предложенного состава обеспечивает раннее и интенсивное протекание реакции окисления углерода на протяжении всего периода плавления. Одновременно с этим достигается образование пенистого шлака, находящегося в состоянии постоянного и сильного перемешивания. Это позволяет повысить его аккумулирующую способность и усиливает передачу тепла от факела к ванне. The semi-finished product of the proposed composition provides an early and intensive course of the oxidation of carbon throughout the entire melting period. At the same time, the formation of foamy slag, which is in a state of constant and strong mixing, is achieved. This improves its storage capacity and enhances the transfer of heat from the torch to the bath.
Соотношение окисленного железосодержащего материала и углеродсодержащего материала в полуфабрикате соответственно 2-15 и 0,1-2% отвечает условиям получения по расплавлении ванны углерода в пределах 0,7-1,4%. Это делает возможной выплавку сталей с содержанием углерода в готовом металле от 0,1 до 0,9% при изменении соотношения компонентов шихты плавки в значительных пределах. Одновременно с этим создается возможность выплавки стали на чистой первородной шихте, состоящей из одного полуфабриката, либо его смеси с твердым чугуном, при смеси его с чистым собственным оборотным ломом и твердым чугуном. The ratio of the oxidized iron-containing material and the carbon-containing material in the semi-finished product, respectively, is 2-15 and 0.1-2%, which corresponds to the conditions for producing a molten carbon bath within 0.7-1.4%. This makes it possible to smelting steels with a carbon content in the finished metal from 0.1 to 0.9% with a significant change in the ratio of the components of the smelting charge. At the same time, it creates the possibility of steel smelting on a clean original charge, consisting of one semi-finished product, or its mixture with solid cast iron, when mixed with pure own scrap metal and solid cast iron.
Ниже приведены примеры конкретной реализации изобретения. The following are examples of specific implementations of the invention.
Пример 1. Example 1
По предлагаемому способу проведены серии плавок стали в основной 250-тн мартеновской печи, работающей скрап-процессом. Марка выплавляемой стали - колесная сталь по ГОСТ 10791, имеющая следующий состав, мас.%: С=0,55-0,65; Мn=0,50-0,90; Si=0,20-0,42; Р≤0,035; S≤0,04. According to the proposed method, a series of steel melts was carried out in the main 250-ton open-hearth furnace using a scrap process. The grade of smelted steel is wheel steel according to GOST 10791, having the following composition, wt.%: C = 0.55-0.65; Mn = 0.50-0.90; Si = 0.20-0.42; P≤0.035; S≤0.04.
После заправки печи производили завалку шихты. Вначале на подину печи загружали чистую стружку и легковесный лом в количестве от 10 до 20% от массы садки, далее давали обычный и доломитизированный известняк (группа плавок) либо смесь известняка и извести (вторая группа плавок). Удельный расход известняка составлял от 15 до 40 кг/т металлошихты; удельный расход извести поддерживали в пределах от 0 до 14,3 кг/т металлошихты. После завалки сыпучих материалов производили их прогрев в течение 10-20 мин. После окончания прогрева загружали полуфабрикат, оборотный лом, пакеты и передельный чушковый чугун. В качестве полуфабриката использовали материал разного состава с соотношением концентраций углерода и кислорода в пределах 1,5-4,45. Расход полуфабриката выбирали из условия ввода в шихту кислорода в количестве 0,24-2,65% от массы металлозавалки. After refueling the furnace, charge was charged. Initially, clean shavings and lightweight scrap were loaded onto the hearth of the furnace in an amount of 10 to 20% of the weight of the charge, then ordinary and dolomitic limestone (a group of heats) or a mixture of limestone and lime (the second group of heats) were given. The specific consumption of limestone ranged from 15 to 40 kg / t of metal charge; specific lime consumption was maintained in the range from 0 to 14.3 kg / t of metal charge. After filling the bulk materials, they were heated for 10-20 minutes. After warming up, the semi-finished product, recycled scrap, packages and pig iron were loaded. As a semi-finished product, material of different composition was used with a ratio of carbon and oxygen concentrations in the range of 1.5-4.45. The consumption of the semi-finished product was selected from the condition of introducing oxygen into the charge in an amount of 0.24-2.65% by weight of the metal filling plant.
Состав полуфабриката варьировался в пределах, мас.%:
Окисленный железосодержащий материал - 2 - 15
Углеродсодержащий материал (коксик) - 0,1 - 2,0
Оксиды кальция и магния - 0,5 - 20,0
Железоуглеродистый сплав - Остальное
В качестве основы полуфабриката использовали чугун и полупродукт, полученный после деванадации чугуна с содержанием углерода от 3,2 до 6,4%. В последнем случае часть углерода в полуфабрикат вводили дополнительно в виде свободного углерода в составе наполнителя.The composition of the semi-finished product varied within, wt.%:
Oxidized Iron-containing Material - 2 - 15
Carbon-containing material (coke) - 0.1 - 2.0
Oxides of calcium and magnesium - 0.5 - 20.0
Carbon Alloy - Else
Cast iron and the intermediate product obtained after the devanization of cast iron with a carbon content of 3.2 to 6.4% were used as the basis for the semi-finished product. In the latter case, part of the carbon in the semi-finished product was additionally introduced as free carbon in the filler composition.
По окончании завалки начинали прогрев шихты, ее проплавление, дефосфорацию путем скачивания шлака. Доводку металла до заданного состава по углероду, фосфору и температуре производили согласно действующей технологической инструкции. При этом расход железной руды в ванну ограничивали 0,2 кг/т стали, либо не давали вообще. Основность шлака по ходу доводки поддерживали в пределах 1,8-2,6. At the end of filling, heating of the charge, its penetration, dephosphorization by downloading slag began. Finishing the metal to a predetermined composition in terms of carbon, phosphorus and temperature was carried out in accordance with the current technological instructions. At the same time, the consumption of iron ore in the bath was limited by 0.2 kg / t of steel, or not at all. The basicity of the slag during refinement was maintained in the range of 1.8-2.6.
Данные, характеризующие длительность периодов плавления, доводки и общей продолжительности плавки, а также содержание углерода и фосфора по расплавлении и после доводки плавки, полученные с использованием известного и предлагаемого способов, приведены в табл.1. Data characterizing the duration of the periods of melting, lapping and the total duration of the smelting, as well as the carbon and phosphorus content by melting and after lapping the smelting, obtained using the known and proposed methods, are given in table 1.
Пример 2. Example 2
Используя заявляемый способ, проведены 2 серии плавок стали в основной 250-тн мартеновской печи, работающей скрап-процессом. Марка выплавляемой стали Ст2пс. По ГОСТ 380 эта сталь имеет следующий химический состав, мас.%: С 0,09-0,15; Si 0,05-0,17; Мn 0,25-0,5; Р до 0,04; S до 0,05. Using the inventive method, 2 series of steel melts were carried out in the main 250-ton open-hearth furnace, working with a scrap process. Lost steel grade St2ps. According to GOST 380, this steel has the following chemical composition, wt.%: C 0.09-0.15; Si 0.05-0.17; Mn 0.25-0.5; P up to 0.04; S to 0.05.
После заправки печи производили завалку шихты. Вначале на подину загружали стружку и легковесный лом в количестве 10-20% от веса металлошихты. Далее отдавали обычный и доломитизированный известняк в количествах, обеспечивающих получение шлака с основностью не менее 1,4. После прогрева в течение 10-15 мин кальцийсодержащих материалов загружали полуфабрикат с соотношением концентраций углерода и кислорода, изменяющимся в пределах от 1,4 до 4,1. Далее на полуфабрикат загружали оставшуюся часть стального лома, а поверх него - передельный чушковый чугун. After refueling the furnace, charge was charged. Initially, chips and lightweight scrap were loaded onto the bottom in the amount of 10-20% of the weight of the metal charge. Next, ordinary and dolomitic limestone was given in quantities ensuring slag with a basicity of not less than 1.4. After heating the calcium-containing materials for 10-15 minutes, a semi-finished product was loaded with a ratio of carbon and oxygen concentrations ranging from 1.4 to 4.1. Next, the remainder of the steel scrap was loaded onto the semi-finished product, and over it - pig iron.
Шихтовку по углероду вели с таким расчетом, чтобы получить по окончании периода плавления содержание углерода в расплаве на 0,4-0,8% выше, чем предусмотрено ГОСТом для этой марки стали [3], то есть 0,45-0,85%. Carbon blending was carried out in such a way as to obtain, at the end of the melting period, the carbon content in the melt is 0.4-0.8% higher than that provided by GOST for this steel grade [3], that is, 0.45-0.85% .
Это достигалось изменением расхода в завалку передельного чугуна. This was achieved by changing the flow rate to the filling of pig iron.
Доводку металла по составу и температуре после расплавления шихты производили согласно действующей технологической инструкции. Finishing the metal in composition and temperature after melting the charge was carried out in accordance with the current technological instructions.
Во второй серии плавок до 50% массы известняка заменили известью, присаживая последнюю мелкими порциями во время плавления в озерки образующегося шлака. In the second series of heats, up to 50% of the mass of limestone was replaced by lime, planting the latter in small portions during melting in the lakes of the resulting slag.
В остальном технология плавок не отличалась от плавок первой группы. Otherwise, the technology of swimming trunks did not differ from the swimming trunks of the first group.
Основные результаты плавок представлены в табл. 2. The main results of swimming trunks are presented in table. 2.
Как следует из результатов экспериментальных плавок, проведенных в 250-тн основной мартеновской печи (табл.1 и 2) предлагаемый способ обеспечивает сокращение длительности плавки "колесной" стали в среднем на 77 мин, "блюминговой" стали - на 70 мин. На всех экспериментальных плавках получено стабильное содержание углерода по окончании периода плавления. As follows from the results of experimental smelting conducted in a 250-tonne open-hearth furnace (Tables 1 and 2), the proposed method provides a reduction in the duration of the smelting of "wheeled" steel by an average of 77 minutes, and of "blooming" steel by 70 minutes. In all experimental melts, a stable carbon content was obtained at the end of the melting period.
Заявляемый способ позволяет получать сталь с более низким содержанием фосфора по окончании периода плавления (на уровне 0,022-0,026%), в зависимости от состава шихты, что в значительной степени упрощает и сокращает операцию дефосфорации. The inventive method allows to obtain steel with a lower phosphorus content at the end of the melting period (at the level of 0.022-0.026%), depending on the composition of the charge, which greatly simplifies and reduces the operation of dephosphorization.
Содержание фосфора в стали по окончании периода доводки составляет 0,007-0,012%, что значительно ниже по сравнению с аналогичным показателем для выплавки сталей на "традиционной" шихте. The phosphorus content in steel at the end of the finishing period is 0.007-0.012%, which is significantly lower compared to the same indicator for steelmaking on a "traditional" charge.
Источники информации
1. Струговщиков Д.Г. Производство малоуглеродистой стали, Металлургиздат, 1950, с.5-21.Sources of information
1. Strugovshchikov D. G. Production of low carbon steel, Metallurgizdat, 1950, pp. 5-21.
2. Патент РФ 2051972, С 21 С 5/04, 1996. 2. RF patent 2051972, C 21
3. Абросимов Е.В., Аншелес И.И., Кудрин В.А. и др. Металлургия стали. М. : Металлургиздат, 1961, с.312-327. 3. Abrosimov E.V., Ansheles I.I., Kudrin V.A. and others. Metallurgy of steel. M.: Metallurgizdat, 1961, p. 312-327.
Claims (4)
Окисленный железосодержащий материал - 2-15
Углеродсодержащий материал - 0,1-2,0
Кальцийсодержащий или кальций-магнийсодержащий материал - 0,5-20,0
Железоуглеродистый сплав - Остальное
4. Способ по п. 3, отличающийся тем, что полуфабрикат в качестве кальцийсодержащего материала содержит известь, а в качестве кальций-магнийсодержащего материала - доломитизированную известь.3. The method according to any one of paragraphs. 1 and 2, characterized in that they use a solid semi-finished product, which additionally contains calcium-containing or calcium-magnesium-containing material in the following ratio of components, wt. %:
Oxidized Iron-containing Material - 2-15
Carbon-containing material - 0.1-2.0
Calcium-containing or calcium-magnesium-containing material - 0.5-20.0
Carbon Alloy - Else
4. The method according to p. 3, characterized in that the semi-finished product contains lime as a calcium-containing material, and dolomitized lime as a calcium-magnesium-containing material.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001107109/02A RU2205230C2 (en) | 2001-03-20 | 2001-03-20 | Method for steel melting in hearth-type melting unit |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001107109/02A RU2205230C2 (en) | 2001-03-20 | 2001-03-20 | Method for steel melting in hearth-type melting unit |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2001107109A RU2001107109A (en) | 2003-01-20 |
| RU2205230C2 true RU2205230C2 (en) | 2003-05-27 |
Family
ID=20247239
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001107109/02A RU2205230C2 (en) | 2001-03-20 | 2001-03-20 | Method for steel melting in hearth-type melting unit |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2205230C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2285726C1 (en) * | 2005-03-02 | 2006-10-20 | Общество с ограниченной ответственностью "МЕТМАШ" | Method of making steel in hearth steel-making unit |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3807986A (en) * | 1971-06-09 | 1974-04-30 | Lukens Steel Co | Combination iron and iron oxide briquette and method of using |
| GB1458228A (en) * | 1972-12-29 | 1976-12-08 | Schulten Baumer U | Pig iron |
| SU802371A1 (en) * | 1979-02-28 | 1981-02-07 | Карагандинский металлургический комбинат | Method of steel smelting |
| RU2051973C1 (en) * | 1993-02-19 | 1996-01-10 | Научно-производственное малое предприятие "Интермет сервис" | Method for steel smelting in martin furnace |
| RU2051972C1 (en) * | 1993-01-26 | 1996-01-10 | Научно-производственное малое предприятие "Интерметсервис" | Method for steel smelting in martin furnace |
| RU2056461C1 (en) * | 1995-02-03 | 1996-03-20 | Александров Борис Леонидович | Method for steel melting in open-hearth furnace |
| RU2086664C1 (en) * | 1995-07-20 | 1997-08-10 | Акционерное общество закрытого типа "Интермет-Сервис и Компания" | Method of smelting steel in steel-smelting hearth assemblies |
-
2001
- 2001-03-20 RU RU2001107109/02A patent/RU2205230C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3807986A (en) * | 1971-06-09 | 1974-04-30 | Lukens Steel Co | Combination iron and iron oxide briquette and method of using |
| GB1458228A (en) * | 1972-12-29 | 1976-12-08 | Schulten Baumer U | Pig iron |
| SU802371A1 (en) * | 1979-02-28 | 1981-02-07 | Карагандинский металлургический комбинат | Method of steel smelting |
| RU2051972C1 (en) * | 1993-01-26 | 1996-01-10 | Научно-производственное малое предприятие "Интерметсервис" | Method for steel smelting in martin furnace |
| RU2051973C1 (en) * | 1993-02-19 | 1996-01-10 | Научно-производственное малое предприятие "Интермет сервис" | Method for steel smelting in martin furnace |
| RU2056461C1 (en) * | 1995-02-03 | 1996-03-20 | Александров Борис Леонидович | Method for steel melting in open-hearth furnace |
| RU2086664C1 (en) * | 1995-07-20 | 1997-08-10 | Акционерное общество закрытого типа "Интермет-Сервис и Компания" | Method of smelting steel in steel-smelting hearth assemblies |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2285726C1 (en) * | 2005-03-02 | 2006-10-20 | Общество с ограниченной ответственностью "МЕТМАШ" | Method of making steel in hearth steel-making unit |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| GB2045281A (en) | Multi stage conversion of crude iron to steel with minimised slag production | |
| RU2205230C2 (en) | Method for steel melting in hearth-type melting unit | |
| RU2135601C1 (en) | Method of steel melting in converter | |
| RU2179586C1 (en) | Method for making steel in oxygen converter | |
| KR20040033325A (en) | Method for dephsophorization of molten irona | |
| RU2233890C1 (en) | Method of making low-carbon steel in oxygen converter | |
| US4190435A (en) | Process for the production of ferro alloys | |
| RU2051973C1 (en) | Method for steel smelting in martin furnace | |
| RU2280699C2 (en) | Method of steel making in oxygen converter with slag remaining | |
| RU2177508C1 (en) | Method of steel melting in converter | |
| RU2107737C1 (en) | Method of steel melting in converter | |
| RU2051972C1 (en) | Method for steel smelting in martin furnace | |
| JPH0297611A (en) | Cold iron source melting method | |
| JPH0437135B2 (en) | ||
| RU2241046C2 (en) | Method for recrement foaming in steel manufacturing by using calcium nitrate | |
| RU2805114C1 (en) | Steel melting method in electric arc furnace | |
| US4752327A (en) | Dephosphorization process for manganese alloys | |
| RU2786105C1 (en) | Method for steel smelting in a converter on liquid iron | |
| RU2118375C1 (en) | Low-manganese cast iron conversion process in converter | |
| SU1754784A1 (en) | Charge for steelmaking in open hearth furnace and method of charging | |
| RU2208052C1 (en) | Steel melting method | |
| RU2204612C1 (en) | Method for melting manganese-containing steel | |
| RU2228366C1 (en) | Method of melting steel in converter | |
| RU2092574C1 (en) | Method for making steel in electric-arc furnace | |
| RU2118380C1 (en) | Method of manufacturing vanadium-microalloyed steel |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TK4A | Correction to the publication in the bulletin (patent) |
Free format text: AMENDMENT TO CHAPTER -FG4A- IN JOURNAL: 15-2003 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20070321 |