RU2205152C1 - Method for producing molten refractory materials on the base of silica - Google Patents
Method for producing molten refractory materials on the base of silica Download PDFInfo
- Publication number
- RU2205152C1 RU2205152C1 RU2002112823/12A RU2002112823A RU2205152C1 RU 2205152 C1 RU2205152 C1 RU 2205152C1 RU 2002112823/12 A RU2002112823/12 A RU 2002112823/12A RU 2002112823 A RU2002112823 A RU 2002112823A RU 2205152 C1 RU2205152 C1 RU 2205152C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melting
- silica
- refractory materials
- alumina
- materials
- Prior art date
Links
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 title claims abstract description 13
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 6
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract 8
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 title abstract 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 25
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 25
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 19
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 18
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 abstract description 6
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000010431 corundum Substances 0.000 abstract description 5
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 3
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000011029 spinel Substances 0.000 abstract description 3
- 239000004927 clay Substances 0.000 abstract 3
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 239000002801 charged material Substances 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 abstract 1
- -1 magnesium aluminate Chemical class 0.000 abstract 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 8
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 8
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 7
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 2
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N aluminum magnesium Chemical compound [Mg].[Al] SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- UAMZXLIURMNTHD-UHFFFAOYSA-N dialuminum;magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[Mg+2].[Al+3].[Al+3] UAMZXLIURMNTHD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 1
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);zirconium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[Zr+4] RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 1
- 229910052566 spinel group Inorganic materials 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001928 zirconium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к способам получения электрокорунда и других плавленых материалов на основе глинозема (муллита, бадделеито-корунда, алюмомагнезиальной шпинели и др.) путем плавки в электродуговых печах глиноземсодержащих материалов, которые используются для производства высококачественных огнеупоров. The invention relates to the refractory industry, and in particular to methods for producing electrocorundum and other fused materials based on alumina (mullite, baddeleyite-alumina, alumina-magnesia spinel, etc.) by melting alumina-containing materials in electric arc furnaces that are used to produce high-quality refractories.
Известны способы получения нормального электрокорунда из бокситов, белого электрокорунда из глинозема, циркониевого электрокорунда из глинозема с добавками окиси циркония, муллита и других материалов на основе глинозема путем плавки на слив в электродуговых печах (Короткие сети и электрические параметры дуговых электропечей. Справ. изд. Дантис Я.Б., Кацевич Л.С., Жилов Г. М. и др. М.: Металлургия, 1987, с.94-110 и Рудаков Б.П., Боголюбов Г.Д. и Козлов О. В. Рациональные электрические режимы электропечей для плавки корундовых огнеупоров. Огнеупоры, 1987, 5, с.24-26). Known methods for producing normal electrocorundum from bauxite, white electrocorundum from alumina, zirconium electrocorundum from alumina with additives of zirconium oxide, mullite and other materials based on alumina by melting on a drain in electric arc furnaces (Short networks and electrical parameters of electric arc furnaces. Ref. Dan. Ya.B., Katsevich L.S., Zhilov G.M. et al. M.: Metallurgy, 1987, pp. 94-110 and Rudakov B.P., Bogolyubov G.D. and Kozlov O. V. Rational electric modes of electric furnaces for melting corundum refractories Refractories, 1987, 5, p. 24-26).
Режим загрузки таких печей либо разовый, т.е. 100% глиноземсодержащего материала загружается единовременно, либо порциями - по 20-50% в два-три приема (Соколов А.Н., Ашимов У.Б., Болотов А.В. и др. Плавленые огнеупорные оксиды. М.: Металлургия, 1988, с.41-45). The loading mode of such furnaces is either single, i.e. 100% alumina-containing material is loaded at a time, or in portions of 20-50% in two or three doses (Sokolov AN, Ashimov UB, Bolotov AV, etc. Fused refractory oxides. M.: Metallurgy, 1988, pp. 41-45).
Недостатком такого способа получения плавленых огнеупорных материалов является очень высокое приложенное к расплаву напряжение (линейное напряжение в вольтах, поделенное на расстояние между осями электродов в метрах) - порядка 250-280 В/м, и загрузка шихты порциями более 10%, что приемлемо для футерованной ванны печи на слив, но приводит к высоким энергозатратам при плавке в нефутерованной ванне печи на блок. The disadvantage of this method of producing fused refractory materials is the very high voltage applied to the melt (linear voltage in volts divided by the distance between the axes of the electrodes in meters) - of the order of 250-280 V / m, and the charge loading in batches of more than 10%, which is acceptable for lined furnace baths to drain, but leads to high energy consumption when melting in a non-lined furnace bath per block.
Способ плавки на слив имеет ряд преимуществ перед плавкой на блок за счет футерованной ванны и непрерывности процесса плавки с периодическим сливом расплава, однако он имеет и ряд недостатков по сравнению с плавкой на блок - более быстрая кристаллизация расплава и, следовательно, более мелкие кристаллы, неполное завершение процесса формирования огнеупорного соединения. Особенно ярко это проявляется при плавке различных по составу алюмомагнезиальных шпинелей. Поэтому для получения качественных плавленых огнеупорных материалов применяют плавку на блок. The method of melting to drain has several advantages over melting to a block due to the lined bath and the continuity of the melting process with periodic drainage of the melt, but it also has a number of disadvantages compared to melting to block — faster crystallization of the melt and, therefore, smaller crystals, incomplete completion of the process of forming a refractory compound. This is especially pronounced when melting aluminomagnesian spinels of various composition. Therefore, to obtain high-quality fused refractory materials, melting per block is used.
Известны способы плавки магнезита, элекгрокорунда на блок (Промышленные установки электродугового нагрева и их параметры. Под общ. ред. Л.Е. Никольского. М.: Энергия, 1971, с.94-146). Все эти способы осуществляются в печах с приложенным к расплаву напряжением на уровне 80-135 В/м и загрузкой шихты порциями более 10% от общего количества загружаемого материала. Known methods for melting magnesite, electrocorundum per block (Industrial installations for electric arc heating and their parameters. Under the general editorship of L.E. Nikolsky. M: Energy, 1971, p. 94-146). All these methods are carried out in furnaces with a voltage of 80-135 V / m applied to the melt and loading the charge in portions of more than 10% of the total amount of material loaded.
Недостатком данных способов является низкое приложенное напряжение, что приводит к низкой производительности процесса плавки и высоким энергозатратам. (для корунда - 680 кг/ч при 1520 КВт•ч/т). The disadvantage of these methods is the low applied voltage, which leads to low productivity of the melting process and high energy consumption. (for corundum - 680 kg / h at 1520 kW • h / t).
Наиболее близким к заявляемому способу является способ получения нормального электрокорунда из боксита (Патент RU 2171225 С1, 27.07.2001, С 01 F 7/30), в котором дозированную загрузку шихты осуществляют порциями по 10-20% от общей загрузки через равные промежутки времени. Closest to the claimed method is a method for producing normal electrocorundum from bauxite (Patent RU 2171225 C1, 07/27/2001, C 01 F 7/30), in which the metered charge of the charge is carried out in portions of 10-20% of the total charge at regular intervals.
Недостатком данного способа является большое количество единовременно загружаемого сырья и большой промежуток времени между загрузками, что приводит к вытеснению расплава от стенки ванны шихтой и нарушению режима плавки сразу после загрузки и к работе с открытой дугой перед следующей загрузкой, что и дает снижение производительности до 750 кг/ч и повышение энергозатрат до 1400 КВт•ч/т. The disadvantage of this method is the large number of simultaneously loaded raw materials and a large period of time between downloads, which leads to the displacement of the melt from the bath wall by the charge and disruption of the melting mode immediately after loading and to work with an open arc before the next load, which leads to a decrease in productivity up to 750 kg / h and an increase in energy consumption up to 1400 kW • h / t.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является увеличение производительности процесса плавки и снижение удельных энергозатрат при плавке на блок глиноземсодержащего сырья при получении плавленых огнеупорных материалов. The problem to which the invention is directed, is to increase the productivity of the smelting process and to reduce the specific energy consumption when smelting an alumina-containing raw material into a block when producing fused refractory materials.
Решение поставленной задачи достигается тем, что плавленые огнеупорные материалы на основе глинозема получают плавлением глиноземсодержащего материала, загружаемого в печь порциями через равные промежутки времени, с последующим охлаждением и разделкой блока, при этом плавление материала осуществляют приложив 150-190 В линейного напряжения на один метр расплава между осями электродов, а загрузку осуществляют равными порциями величиной 2-6% от общего количества загружаемого материала. The solution to this problem is achieved by the fact that fused refractory materials based on alumina are obtained by melting an alumina-containing material loaded into the furnace in portions at regular intervals, followed by cooling and cutting of the block, while the material is melted by applying 150-190 V of linear voltage per meter of melt between the axes of the electrodes, and the loading is carried out in equal portions of 2-6% of the total amount of material loaded.
Для осуществления способа использовали оснащенные водоохлаждаемыми ваннами и модернизированные электродуговые печи ОКБ-955Н: трансформатор печи 8 переключили на диапазон линейного напряжения до 121,6 В (вместо 105 В), а печь 9 оснастили перемотанным трансформатором, имеющим диапазон линейного напряжения до 160 В. To implement the method, OKB-955N equipped with water-cooled bathtubs and upgraded electric arc furnaces were used: furnace transformer 8 was switched to a line voltage range up to 121.6 V (instead of 105 V), and furnace 9 was equipped with a rewound transformer having a line voltage range up to 160 V.
Приложенное к расплаву напряжение меняли как переключением ступеней печного трансформатора, так и изменением диаметра распада электродов (расстояния между осями электродов). The voltage applied to the melt was changed both by switching the steps of the furnace transformer and by changing the diameter of the decay of the electrodes (the distance between the axes of the electrodes).
Способ осуществляли путем плавки на блок глиноземсодержащих материалов в указанных печах следующим образом. The method was carried out by melting on a block of alumina-containing materials in these furnaces as follows.
Подготавливали ванну печи к плавке, включали одну из ступеней печного трансформатора (печь 8 - линейное напряжение до 121,6 В, печь 9 - линейное напряжение до 160 В), производили розжиг печи, поднимали рабочий ток до значения 5,0-5,5 кА и далее вели плавку в этом режиме. Фиксировали линейное напряжение, время плавки, рабочий ток и потребляемую мощность. Наплавленный блок выдерживали под печью в течение 10-15 ч, затем отключали водяное охлаждение и выкатывали из-под печи, давали остыть в течение 4-5 суток. The furnace bath was prepared for melting, one of the steps of the furnace transformer was turned on (furnace 8 — linear voltage up to 121.6 V, furnace 9 — linear voltage up to 160 V), the furnace was ignited, and the operating current was raised to a value of 5.0-5.5 kA and further conducted melting in this mode. The line voltage, melting time, operating current and power consumption were fixed. The deposited block was kept under the furnace for 10-15 hours, then water cooling was turned off and rolled out from under the furnace, allowed to cool for 4-5 days.
Остывший блок плавленого материала на основе глинозема разбивали на куски менее 200 мм. Куски сортировали на продукцию и корку недоплава, которую возвращали в плавку. The cooled block of fusion material based on alumina was broken into pieces of less than 200 mm. Pieces were sorted into products and undercrust crust, which was returned to smelting.
Данные о режимах плавки (линейное напряжения Uлин, рабочий ток Iраб, приложенное к расплаву напряжение Uприл, режим загрузки шихты), а также основные показатели процесса плавки (общая производительность П и удельные энергозатраты Wуд) приведены в табл. 1 и 2. В табл. 1 приведены данные по плавке глинозема, а в табл. 2 - по плавке смеси глинозема и окиси магния (алюмомагнезиальной шпинели).Data on melting modes (linear voltage U lin , operating current I slave , voltage U adj applied to the melt, charge loading mode), as well as the main indicators of the melting process (total productivity P and specific energy consumption W beats ) are given in Table. 1 and 2. In the table. 1 shows data on the melting of alumina, and in table. 2 - for the smelting of a mixture of alumina and magnesium oxide (aluminum-magnesium spinel).
Аналогичные зависимости производительности процесса плавки и расхода энергии были получены при плавке других огнеупорных материалов на основе глинозема: муллита, бадделеито-корунда. Similar dependences of the productivity of the smelting process and energy consumption were obtained by melting other refractory materials based on alumina: mullite, baddeleyite-corundum.
При проведении плавки при приложенном напряжения менее 150 В/м и загрузке порциями менее 2% плавка шла на "короткой дуге" медленно, частые загрузки небольшими порциями приводили к колебанию режима Это не позволило получить производительность более 750 кг/ч и электроэнергозатраты менее 1400 кВт•ч/т. When melting at an applied voltage of less than 150 V / m and loading in portions of less than 2%, melting was slow in a “short arc”, frequent loading in small portions led to fluctuations in the mode. This did not allow to obtain a capacity of more than 750 kg / h and electric power consumption of less than 1400 kW • h / t
При проведении плавки при приложенном напряжения более 190 В/м и редких загрузках порциями более 6% процесс плавки глинозема протекал на "длинной дуге", часто открытой, что приводило к низкой производительности (менее 750 кг/ч) и повышенному расходу электроэнергии (более 1400 кВт•ч/т). When smelting at an applied voltage of more than 190 V / m and rare loads of more than 6% in batches, the alumina smelting process proceeded on a "long arc", often open, which led to low productivity (less than 750 kg / h) and increased power consumption (more than 1400 kW • h / t).
При проведении плавки глинозема при приложенном напряжения в диапазоне 150-190 В/м и загрузке шихты одинаковыми порциями величиной 2-6% от общего количества загружаемого материала через равные промежутки времени процесс плавки шел на "средней дуге", постоянно закрытой шихтой, что и обеспечило высокую производительность и низкие энергозатраты. When carrying out melting of alumina at an applied voltage in the range of 150-190 V / m and loading the mixture in equal portions of 2-6% of the total amount of material loaded at regular intervals, the melting process went on a “middle arc” that was constantly closed by the mixture, which ensured high productivity and low energy consumption.
Таким образом, как показали проведенные испытания, только заявляемый диапазон величин прикладываемого к расплаву напряжения в сочетании с режимом загрузки шихты обеспечивают получение плавленых материалов на основе глинозема при большой производительности и низких энергозатратах. Thus, as the tests showed, only the claimed range of values of the voltage applied to the melt in combination with the charge loading mode ensures the production of fused materials based on alumina at high productivity and low energy consumption.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2002112823/12A RU2205152C1 (en) | 2002-05-07 | 2002-05-07 | Method for producing molten refractory materials on the base of silica |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2002112823/12A RU2205152C1 (en) | 2002-05-07 | 2002-05-07 | Method for producing molten refractory materials on the base of silica |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2205152C1 true RU2205152C1 (en) | 2003-05-27 |
Family
ID=20255692
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2002112823/12A RU2205152C1 (en) | 2002-05-07 | 2002-05-07 | Method for producing molten refractory materials on the base of silica |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2205152C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2378198C1 (en) * | 2005-09-21 | 2010-01-10 | Сентер Фор Эбрейсивз Энд Рифрэкториз Рисерч Энд Девелопмент С.А.Р.Р.Д. Гмбх | Spherical corundum grains based on molten aluminium oxide, and method of producing said grains |
| RU2784404C1 (en) * | 2022-05-31 | 2022-11-24 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Method for selting electrocorundum |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3908002A (en) * | 1972-05-30 | 1975-09-23 | Shell Oil Co | Production of alpha alumina |
| FR2319580A1 (en) * | 1975-07-28 | 1977-02-25 | Showa Denko Kk | PREPARATION OF CORUNDUM PARTICLES |
| DE3408952A1 (en) * | 1984-03-12 | 1985-12-12 | Richard Dipl.-Chem. 7888 Rheinfelden Sroka | Process for preparing corundum by smelting bauxite in an electric arc furnace with simultaneous aluminothermic reduction of the accompanying oxides of the bauxite |
| EP0395925A1 (en) * | 1989-04-19 | 1990-11-07 | Degussa Aktiengesellschaft | Alpha-aluminium oxide and process for its preparation |
| RU2171225C1 (en) * | 2000-04-06 | 2001-07-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Торговый дом "Абразивные заводы Урала" | Method for production of normal electrocorundum |
-
2002
- 2002-05-07 RU RU2002112823/12A patent/RU2205152C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3908002A (en) * | 1972-05-30 | 1975-09-23 | Shell Oil Co | Production of alpha alumina |
| FR2319580A1 (en) * | 1975-07-28 | 1977-02-25 | Showa Denko Kk | PREPARATION OF CORUNDUM PARTICLES |
| DE3408952A1 (en) * | 1984-03-12 | 1985-12-12 | Richard Dipl.-Chem. 7888 Rheinfelden Sroka | Process for preparing corundum by smelting bauxite in an electric arc furnace with simultaneous aluminothermic reduction of the accompanying oxides of the bauxite |
| EP0395925A1 (en) * | 1989-04-19 | 1990-11-07 | Degussa Aktiengesellschaft | Alpha-aluminium oxide and process for its preparation |
| RU2171225C1 (en) * | 2000-04-06 | 2001-07-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Торговый дом "Абразивные заводы Урала" | Method for production of normal electrocorundum |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2378198C1 (en) * | 2005-09-21 | 2010-01-10 | Сентер Фор Эбрейсивз Энд Рифрэкториз Рисерч Энд Девелопмент С.А.Р.Р.Д. Гмбх | Spherical corundum grains based on molten aluminium oxide, and method of producing said grains |
| RU2784404C1 (en) * | 2022-05-31 | 2022-11-24 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Method for selting electrocorundum |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7687422B2 (en) | High resistivity refractory with a high zirconia content | |
| CN101784504B (en) | Refractories with high zirconia content and high silica content | |
| US2535526A (en) | Stabilized zirconia and method for producing same | |
| JP2012513360A (en) | Refractory block for glass melting furnace | |
| CN101443290B (en) | High resistivity refractories with high zirconia content | |
| US6274525B1 (en) | Process for making a high temperature-resistant ceramic material with an adjustable thermal expansion coefficient and method of use of same | |
| JPH06287059A (en) | High-zirconia melt cast refractory | |
| RU2205152C1 (en) | Method for producing molten refractory materials on the base of silica | |
| US5028572A (en) | Near net shape fused cast refractories and process for their manufacture by rapid melting/controlled rapid cooling | |
| CN100453502C (en) | Production method of electric melting magnesium-aluminium-zirconium synthetic material | |
| US7989381B2 (en) | Fusion-cast fireproof product | |
| CN1068860C (en) | Method for prodn. of fused ZrO2 with stable calcium oxide | |
| RU2672972C2 (en) | Method for obtaining a fused zirconium dioxide pure from carbon and carbides | |
| CN1181011C (en) | Calcium stabilizing zircon alba and electric melting producing method thereof | |
| CN1186295C (en) | Process for producing electric smelting zirconium silicate powder | |
| CN85108307A (en) | Lead with aluminum oxide and to fuse into high-purity electrofused mullite | |
| JP3748196B2 (en) | Spinel for DC electric furnace hearth-C brick | |
| CN104193318A (en) | Preparation technique of magnesia alumina spinel | |
| SU1590469A1 (en) | Method of producing molten material | |
| CN1326806C (en) | Alumina-base fused high-purity spinel and its prepn | |
| SU998434A1 (en) | Method for producing periclase | |
| RU2143412C1 (en) | Method of preparing alumomagnesium spinel | |
| Sokolov | Fusion-Cast Refractories in the High-Zirconia Region of the ZrO2-SiO2-Cao System | |
| RU2177461C1 (en) | Method of preparing fused periclase | |
| SU1392057A1 (en) | Method of thermal treatment of crushed mixture for producing fused magnesia-silicate refractory materials |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150508 |