RU2282665C2 - Recuperative method of coke-free reworking of vanadium-containing ore raw material with direct alloying of steel with vanadium - Google Patents
Recuperative method of coke-free reworking of vanadium-containing ore raw material with direct alloying of steel with vanadium Download PDFInfo
- Publication number
- RU2282665C2 RU2282665C2 RU2004128042/02A RU2004128042A RU2282665C2 RU 2282665 C2 RU2282665 C2 RU 2282665C2 RU 2004128042/02 A RU2004128042/02 A RU 2004128042/02A RU 2004128042 A RU2004128042 A RU 2004128042A RU 2282665 C2 RU2282665 C2 RU 2282665C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- vanadium
- furnace
- metallization
- gasifier
- hot
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области металлургии, в частности к процессам металлизации и электросталеплавильному производству.The invention relates to the field of metallurgy, in particular to metallization processes and electric steel production.
Известен способ выплавки ванадиевых сталей [1, с.15, 16], при котором используется схема: доменная печь - конвертер, с получением конвертерного ванадиевого шлака, химическая переработка ванадиевого шлака с получением 60-70% оксида ванадия V2О5 - ферросплавное производство с получением железованадиевого сплава FeV, выплавка стали в электропечи с использованием феррованадия. Однако этот процесс очень энергоемкий - он включает такие энергоемкие процессы, как доменный и химическую переработку ванадиевого шлака, кроме того, потери ванадия в данной очень длинной цепочке составляют 68-70%.A known method of smelting vanadium steels [1, p.15, 16], which uses the scheme: blast furnace converter, to produce converter vanadium slag, chemical processing of vanadium slag to produce 60-70% vanadium oxide V 2 O 5 - ferroalloy production to obtain FeV iron-vanadium alloy, steelmaking in an electric furnace using ferrovanadium. However, this process is very energy-intensive - it includes such energy-intensive processes as blast furnace and chemical processing of vanadium slag, in addition, the loss of vanadium in this very long chain is 68-70%.
Известен способ выплавки ванадиевой стали [2, с.20, 2, с.223], при котором производятся металлизованные ванадиевые окатыши с содержанием ванадия около 0,4-0,42% с последующим их использованием в электропечи и получением легированной ванадием стали. Однако в этом случае для процесса металлизации применяют восстановительные газы, полученные за счет конверсии дорогостоящего высококалорийного топлива - природного газа.A known method of smelting vanadium steel [2, p.20, 2, p.223], in which metallized vanadium pellets are produced with a vanadium content of about 0.4-0.42%, followed by their use in an electric furnace and obtaining vanadium alloyed steel. However, in this case, for the metallization process, reducing gases are used, obtained through the conversion of expensive high-calorie fuel - natural gas.
Известен также способ частичного восстановления руды и окатышей, причем процесс восстановления происходит в шахтной печи путем применения восстановительных газов, получаемых в газификаторе с жидкой ванной [3]. При этом способе возможно использование для газификации дешевого углеродсодержащего материала, как правило это низкосортные угли. Однако в этом случае не предусмотрено использование ванадийсодержащих материалов (окатышей) и последующее легирование стали ванадием, а температура газа, подаваемого в шахтную печь, составляет 850-900°С.There is also a method of partial recovery of ore and pellets, and the recovery process occurs in a shaft furnace by using reducing gases obtained in a gasifier with a liquid bath [3]. With this method, it is possible to use cheap carbon-containing material for gasification, as a rule these are low-grade coals. However, in this case, the use of vanadium-containing materials (pellets) and the subsequent alloying of steel with vanadium are not provided, and the temperature of the gas supplied to the shaft furnace is 850-900 ° C.
Известен также способ бескоксовой переработки ванадийсодержащего рудного сырья с получением легированной ванадием стали [4], в котором из ванадийсодержащего сырья дополнительно получают ванадийсодержащий полупродукт и шлак в плавильном газификаторе с жидкой ванной при газификации угля и углеродсодержащих материалов с одновременным получением горячего восстановительного газа, который с температурой 850-1050°С и с расходом 2000-2700 м3/т сырья подается в шахтную печь для металлизации ванадийсодержащего сырья, при этом получаемый ванадийсодержащий полупродукт и шлак, помимо металлизованного ванадийсодержащего сырья, используют в качестве дополнительной металлошихты для процесса плавки в дуговой печи. Кроме того, экспортный газ из печи металлизации используют в качестве дополнительного топлива в электропечи. Однако в этом случае не предусмотрено использование тепла горячих восстановительных газов, поступающих в шахтную печь из газификатора, и тепла экспортного газа из печи металлизации.There is also known a method of coke-free processing of vanadium-containing ore raw materials to produce vanadium-alloyed steel [4], in which vanadium-containing intermediate and slag in a melting gasifier with a liquid bath are additionally obtained from vanadium-containing raw materials during the gasification of coal and carbon-containing materials with the simultaneous production of hot reducing gas, which with temperature 850-1050 ° C and at a rate of 2000-2700 m 3 / t of feed fed to the shaft furnace for the metallization of a vanadium raw material, the obtainable vanadiysod rzhaschy interm and slag, in addition to vanadium metallized raw material is used as an additional smelting process for metal charge in an arc furnace. In addition, export gas from a metallization furnace is used as additional fuel in an electric furnace. However, in this case, the use of heat of hot reducing gases entering the shaft furnace from the gasifier and heat of export gas from the metallization furnace are not provided.
Таким образом, известен способ бескоксовой переработки ванадийсодержащего рудного сырья с получением легированной ванадием стали [4], при котором предусмотрено использование в шихте электропечи одновременно ванадийсодержащего полупродукта и металлизованного ванадийсодержащего сырья и который наиболее близок к предлагаемому техническому решению и выбран в качестве прототипа.Thus, there is a known method of coke-free processing of vanadium-containing ore raw materials to produce vanadium-alloyed steel [4], which provides for the use of a vanadium-containing intermediate and metallized vanadium-containing raw materials in an electric furnace charge and which is closest to the proposed technical solution and is selected as a prototype.
Основным недостатком этого способа являются значительные потери тепла горячих восстановительных газов, которые выходят из газификатора с жидкой ванной при температуре 1300-1800°С в зависимости от степени их дожигания, а должны поступать с охлаждением и потерей тепла в шахтную печь с температурой 850-1050°С, а также потери тепла экспортного газа из печи металлизации, температура которого на выходе из печи составляет 600-650°С и требует дополнительного охлаждения.The main disadvantage of this method is the significant heat loss of hot reducing gases that leave the gasifier with a liquid bath at a temperature of 1300-1800 ° C, depending on the degree of afterburning, and must come with cooling and heat loss into a shaft furnace with a temperature of 850-1050 ° C, as well as heat loss of export gas from the metallization furnace, the temperature of which at the outlet of the furnace is 600-650 ° C and requires additional cooling.
Целью предлагаемого изобретения является удешевление процесса получения легированной ванадием стали, снижение энергоемкости процесса и вредных выбросов в атмосферу.The aim of the invention is to reduce the cost of the process of producing alloyed with vanadium steel, reducing the energy intensity of the process and harmful emissions into the atmosphere.
Указанная цель достигается тем, что ванадийсодержащее сырье (например, ванадиевые окатыши или брикеты) с содержанием ванадия до 0,4-0,5% проходит восстановительную стадию металлизации в печи металлизации, например в шахтной печи, причем в качестве восстановителя используются горячие восстановительные газы, получаемые при газификации углеродсодержащих материалов, например угля или любых отходов в жидкой расплавленной ванне. При этом температура горячих восстановительных газов при восстановлении ванадийсодержащих окатышей должна составлять 900°С. Однако температура на выходе печи жидкофазного восстановления составляет 1420°С при степени дожигания горячих восстановительных газов 20%. По предлагаемому способу горячие восстановительные газы с температурой 1420°С поступают сначала в струйный рекуператор, а затем с выхода рекуператора в шахтную печь. Тепло горячих восстановительных газов используется для нагрева кислородсодержащего дутья нижних фурм печи жидкофазного восстановления. Печь жидкофазного восстановления работает в смешанном режиме и при загрузке в качестве рудной части ванадийсодержащего сырья обеспечивает, помимо получения горячих восстановительных газов, также получение полупродукта с содержанием ванадия до 0,5%. Нагрев кислорода верхних фурм по предлагаемому способу осуществляется за счет использования тепла экспортного газа шахтной печи, поступающего в трубчатый рекуператор с температурой 600-650°С. Металлизированное ванадийсодержащее сырье, например окатыши, ванадийсодержащие полупродукт и шлак используются в качестве шихты дуговых электропечей с получением ванадийсодержащей стали с содержанием ванадия до 0,4%. При этом за счет использования горячего дутья нижних фурм и горячего кислорода верхних фурм снижается расход топлива на процесс жидкофазного восстановления, в частности снижается расход угля на 9-10% по сравнению с использованием холодного дутья и кислорода.This goal is achieved by the fact that vanadium-containing raw materials (for example, vanadium pellets or briquettes) with a vanadium content of up to 0.4-0.5% go through the reduction stage of metallization in a metallization furnace, for example in a shaft furnace, and hot reducing gases are used as reducing agent, obtained by gasification of carbon-containing materials, such as coal or any waste in a molten liquid bath. The temperature of the hot reducing gases during the recovery of vanadium-containing pellets should be 900 ° C. However, the temperature at the outlet of the liquid-phase reduction furnace is 1420 ° C with a degree of afterburning of hot reducing gases of 20%. According to the proposed method, hot reducing gases with a temperature of 1420 ° C enter first into the jet recuperator, and then from the recuperator exit to the shaft furnace. The heat of the hot reducing gases is used to heat the oxygen-containing blast of the lower tuyeres of the liquid-phase reduction furnace. The liquid-phase reduction furnace operates in a mixed mode and, when loaded as the ore part of the vanadium-containing raw material, it provides, in addition to the production of hot reducing gases, an intermediate with a vanadium content of up to 0.5%. The heating of the upper tuyere oxygen by the proposed method is carried out by using the heat of the export gas from the shaft furnace, which enters the tubular heat exchanger with a temperature of 600-650 ° C. Metallized vanadium-containing raw materials, such as pellets, vanadium-containing intermediate and slag, are used as the charge of electric arc furnaces to produce vanadium-containing steel with a vanadium content of up to 0.4%. Moreover, due to the use of hot blasting of the lower tuyeres and hot oxygen of the upper tuyeres, the fuel consumption for the liquid-phase reduction process is reduced, in particular, the coal consumption is reduced by 9-10% compared to the use of cold blasting and oxygen.
При этом выдерживаются следующие параметры технологического режима.In this case, the following process conditions are maintained.
Основным продуктом плавки в электропечи является ванадийсодержащая сталь с содержанием ванадия до 0,4%. При этом металлическая часть шихты состоит из ванадийсодержащего металлизованного рудного сырья (например, окатышей) с содержанием ванадия V=0,4-0,5%, получаемого в печи металлизации, и ванадийсодержащего полупродукта с содержанием ванадия до 0,5%, получаемого в газификаторе с жидкой ванной при его работе в смешанном режиме (с одновременным получением восстановительного газа, металлического продукта и шлака).The main product of smelting in an electric furnace is vanadium-containing steel with a vanadium content of up to 0.4%. The metal part of the charge consists of vanadium-containing metallized ore raw materials (for example, pellets) with a vanadium content of V = 0.4-0.5% obtained in a metallization furnace, and a vanadium-containing intermediate with a vanadium content of up to 0.5% obtained in a gasifier with a liquid bath during its operation in a mixed mode (with simultaneous production of a reducing gas, a metal product, and slag).
В печь металлизации загружается ванадийсодержащее рудное сырье, например окатыши, с содержанием ванадия V=0,4-0,5%, а процесс восстановления проводят горячим восстановительным газом с температурой 900°С и содержанием СО=50-55%, Н2=15-20%, СО2=10-15%, получаемым в газификаторе с жидкой ванной, до степени металлизации 0,88-0,92%. Расход горячего восстановительного газа составляет 1700-1750 м3/т окатышей.A vanadium-containing ore raw material, for example, pellets, with a vanadium content of V = 0.4-0.5% is loaded into the metallization furnace, and the reduction process is carried out with hot reducing gas with a temperature of 900 ° C and a CO content of 50-55%, H 2 = 15 -20%, СО 2 = 10-15%, obtained in a gasifier with a liquid bath, to a metallization degree of 0.88-0.92%. The flow rate of hot reducing gas is 1700-1750 m 3 / t of pellets.
Температура экспортного газа на выходе печи металлизации составляет 600°С. Горячий экспортный газ поступает в трубчатый рекуператор для нагрева кислорода. При степени рекуперации 0,7 кислород нагревается до температуры 420-440°С и подается из трубчатого рекуператора на верхние фурмы газификатора с жидкой ванной.The temperature of the export gas at the outlet of the metallization furnace is 600 ° C. Hot export gas enters a tubular recuperator to heat oxygen. At a recovery rate of 0.7, oxygen is heated to a temperature of 420-440 ° C and is supplied from a tubular recuperator to the upper tufts of a gasifier with a liquid bath.
В газификатор с жидкой ванной загружают углеродсодержащий материал, например уголь или любые отходы, с расходом 2-2,2 т/т выплавляемого полупродукта, а также ванадийсодержащее рудное сырье (например, титаномагнетитовые ванадийсодержащие руды, ванадийсодержащие окатыши или брикеты) с содержанием ванадия до 0,4-0,5% с расходом 1,5-1,7 т/т выплавляемого полупродукта. При этом подается дутье нижних фурм с расходом 1400-1500 м3/т полупродукта с температурой 360-390°С и кислород нижних фурм с расходом 300-400 м3/т полупродукта с температурой 420-440°С.A carbon-containing material, for example coal or any waste, is charged into a liquid bath gasifier with a consumption of 2-2.2 t / t of smelted semi-product, as well as vanadium-containing ore raw materials (for example, titanium-magnetite vanadium-containing ores, vanadium-containing pellets or briquettes) with a vanadium content of up to 0 , 4-0.5% with a consumption of 1.5-1.7 t / t of the lost product. In this case, the blowing of the lower tuyeres with a flow rate of 1400-1500 m 3 / t of intermediate product with a temperature of 360-390 ° C and the oxygen of the lower tuyeres with a flow rate of 300-400 m 3 / t of intermediate product with a temperature of 420-440 ° C.
Помимо ванадийсодержащего полупродукта при работе печи жидко-фазного восстановления в смешанном режиме обеспечивается получение горячих восстановительных газов с выходом 4480-4520 м3/т полупродукта. При степени дожигания горячих восстановительных газов 20% их температура составляет 1420°С. С выхода газификатора горячие восстановительные газы поступают в струйный рекуператор, где обмениваются теплом с кислородсодержащим дутьем, которое затем подается на нижние фурмы печи с жидкой ванной. Из струйного рекуператора охлажденные до 900°С восстановительные газы поступают в печь металлизации. При степени рекуперации 0,7 температура дутья нижних фурм, нагретого за счет тепла горячих восстановительных газов, составляет 360-390°С.In addition to the vanadium-containing intermediate, when the liquid-phase reduction furnace operates in the mixed mode, hot reducing gases are obtained with a yield of 4480-4520 m 3 / t of intermediate. With a degree of afterburning of hot reducing gases of 20%, their temperature is 1420 ° C. From the outlet of the gasifier, hot reducing gases enter the jet recuperator, where they exchange heat with oxygen-containing blast, which is then fed to the lower tuyeres of the furnace with a liquid bath. From the jet recuperator, the reduced gases cooled to 900 ° C enter the metallization furnace. At a recovery rate of 0.7, the temperature of the lower tuyere blast heated by the heat of hot reducing gases is 360-390 ° C.
На чертеже представлено устройство, реализующее предлагаемый способ.The drawing shows a device that implements the proposed method.
Оно содержит газификатор 1, струйный рекуператор 2, печь для металлизации 3, трубчатый рекуператор 4, электросталеплавильную печь 5.It contains a gasifier 1, a jet recuperator 2, a metallization furnace 3, a tubular recuperator 4, an electric steel furnace 5.
Устройство работает следующим образом. В газификатор 1 через засыпное устройство подают углеродсодержащий материал 6, например уголь или любые углеродсодержащие отходы, ванадийсодержащее рудное сырье 7. На верхние фурмы 8 подают нагретый в трубчатом рекуператоре 4 кислород, на нижние фурмы 9 подают нагретое в струйном рекуператоре 2 кислородсодержащее дутье. Получаемые в процессе жидкофазного восстановления и газификации горячие восстановительные газы через патрубок 10 подаются в струйный рекуператор 2, где отдают часть тепла холодному дутью 11, которое после нагрева с выхода струйного рекуператора 2 поступает на нижние фурмы 9 печи жидкофазного восстановления 1. Охлажденные до требуемой для процесса металлизации температуры горячие восстановительные газы из струйного рекуператора 2 поступают в распределительное устройство 12 печи металлизации 3.The device operates as follows. Carbon-containing material 6, for example coal or any carbon-containing waste, vanadium-containing ore raw materials 7 is fed into the gasifier 1 through the filling device. Oxygen heated in a tubular recuperator 4 is supplied to the upper tuyeres 8, and oxygen-containing blast heated in the jet heat exchanger 2 is supplied to the lower tuyeres. The hot reducing gases obtained in the process of liquid-phase reduction and gasification are supplied through the nozzle 10 to the jet recuperator 2, where they give part of the heat to the cold blast 11, which, after heating from the outlet of the jet recuperator 2, enters the lower tuyeres 9 of the liquid-phase reduction furnace 1. Cooled to the required for the process metallization temperature hot reducing gases from the jet recuperator 2 enter the switchgear 12 metallization furnace 3.
В печь металлизации 3 через засыпное устройство 13 загружается ванадийсодержащее рудное сырье, например окатыши. Отработанный в шахтной печи 3 горячий экспортный газ отводится через патрубок 14 и поступает в трубчатый рекуператор 4, где отдает часть тепла холодному кислороду 15, который после нагрева с выхода трубчатого рекуператора 4 подается на верхние фурмы 8 печи жидкофазного восстановления 1. Охлажденный экспортный газ 16 отводится из трубчатого рекуператора 4 как отработанный и может частично использоваться как добавка к природному газу при его сжигании в топливно-кислородных горелках 17.Vanadium-containing ore raw materials, for example pellets, are loaded into the metallization furnace 3 through the filling device 13. The hot export gas worked out in the shaft furnace 3 is discharged through the pipe 14 and enters the tubular heat exchanger 4, where it transfers part of the heat to cold oxygen 15, which, after heating, is fed from the outlet of the tubular heat exchanger 4 to the upper tuyeres 8 of the liquid-phase reduction furnace 1. The cooled export gas 16 is discharged from a tubular recuperator 4 as waste and can be partially used as an additive to natural gas when it is burned in fuel-oxygen burners 17.
Из печи жидкофазного восстановления 1 в процессе плавки через выпускные отверстия 18 и 19 отводятся соответственно ванадийсодержащий шлак и ванадийсодержащий полупродукт и поступают в электропечь 5. Получаемый в процессе восстановления в печи 3 металлизованный ванадийсодержащий продукт 20 поступает через загрузочное устройство в дуговую электропечь 5.Vanadium-containing slag and vanadium-containing intermediate are respectively discharged from the liquid-phase reduction furnace 1 during the smelting process through the outlet openings 18 and 19 and enter the electric furnace 5. The metallized vanadium-containing product 20 obtained during the reduction process in the furnace 3 enters through the charging device into the electric arc furnace 5.
В дуговой электропечи 5 с помощью электроэнергии, подаваемой через электроды 21, осуществляется процесс плавления шихты с получением легированной ванадием стали 22.In the electric arc furnace 5, with the help of the electric power supplied through the electrodes 21, the charge is melted to produce vanadium alloyed steel 22.
Преимуществом данного способа является снижение расхода топлива (угля на 10%, дутья на 12%, кислорода на 10%) и соответственно энергоемкости на процесс жидкофазного восстановления за счет использования тепла горячих восстановительных газов на нагрев дутья нижних фурм, а также за счет использования тепла экспортного газа с выхода печи металлизации для нагрева кислорода верхних фурм печи жидкофазного восстановления. При этом улучшаются эксплуатационные характеристики выплавки стали за счет отсутствия необходимости принудительного охлаждения горячих восстановительных газов и горячего экспортного газа. При снижении расхода топлива соответственно снижается выход продуктов сгорания (горячих восстановительных газов) и, таким образом, уменьшается количество вредных выбросов в атмосферу от экспортного газа.The advantage of this method is to reduce fuel consumption (coal by 10%, blast by 12%, oxygen by 10%) and, accordingly, the energy intensity of the liquid phase recovery process by using the heat of hot reducing gases to heat the lower tuyere blast, as well as by using export heat gas from the outlet of the metallization furnace to heat the oxygen of the upper tuyeres of the liquid-phase reduction furnace. At the same time, the operational characteristics of steel smelting are improved due to the absence of the need for forced cooling of hot reducing gases and hot export gas. With a decrease in fuel consumption, the yield of combustion products (hot reducing gases) decreases correspondingly, and thus, the amount of harmful emissions into the atmosphere from export gas decreases.
ЛИТЕРАТУРАLITERATURE
1. Бескоксовая переработка титаномагнетитовых руд // В.А.Ровнушкин, Б.А.Боковиков, С.Г.Братчиков и др. - М.: Металлургия, 1988. 246 с.1. Coke-free processing of titanomagnetite ores // V. A. Rovnushkin, B. A. Bokovikov, S. G. Bratchikov and others. - M .: Metallurgy, 1988. 246 p.
2. Смирнов Л.А., Дерябин Ю.А., Шаврин С.В. Металлургическая переработка ванадийсодержащих титаномагнетитов. - Челябинск: Металлургия (Челябинское отделение), 1990, 255 с.2. Smirnov L.A., Deryabin Yu.A., Shavrin S.V. Metallurgical processing of vanadium-containing titanomagnetites. - Chelyabinsk: Metallurgy (Chelyabinsk branch), 1990, 255 p.
3. Corex (R). Revolution in Ironmaking. Voest Alpine Industrianlagenbau. Linz. 1994. P.21.3. Corex (R). Revolution in Ironmaking. Voest Alpine Industrianlagenbau. Linz. 1994. P.21.
4. Пат. №2167944. Способ бескоксовой переработки ванадийсодержащего рудного сырья с получением легированной ванадием стали. / В.Г.Лисиенко, В.А.Роменец, А.Е.Пареньков и др. Приоритет от 11.08.98 г., Бюл. №15, 27.05.2001.4. Pat. No. 2167944. Method for cokeless processing of vanadium-containing ore raw materials to produce vanadium alloyed steel. / V.G. Lisienko, V.A. Romenets, A.E. Parenkov et al. Priority of 08/11/98, Bull. No. 15, 05/27/2001.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004128042/02A RU2282665C2 (en) | 2004-09-20 | 2004-09-20 | Recuperative method of coke-free reworking of vanadium-containing ore raw material with direct alloying of steel with vanadium |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004128042/02A RU2282665C2 (en) | 2004-09-20 | 2004-09-20 | Recuperative method of coke-free reworking of vanadium-containing ore raw material with direct alloying of steel with vanadium |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2282665C2 true RU2282665C2 (en) | 2006-08-27 |
Family
ID=37061422
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2004128042/02A RU2282665C2 (en) | 2004-09-20 | 2004-09-20 | Recuperative method of coke-free reworking of vanadium-containing ore raw material with direct alloying of steel with vanadium |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2282665C2 (en) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2337971C1 (en) * | 2007-03-12 | 2008-11-10 | Региональное уральское отделение Академии инженерных наук РФ | Steel production method with usage metallised iron-ore raw materials |
| RU2399680C2 (en) * | 2008-09-04 | 2010-09-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Ариком" | Procedure for metallisation of titanium-magnesium concentrates at production of iron pellets and titanium-vanadium slag |
| RU2423530C2 (en) * | 2009-03-10 | 2011-07-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Procedure for processing vanadium containing titan-magnetite at direct alloying steel with vanadium |
| RU2433188C2 (en) * | 2008-09-03 | 2011-11-10 | Государственное общеобразовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский государственный технический университет-УПИ" | Steel and alloy melting method in closed in power metallurgical cycle |
| CN114774612A (en) * | 2022-04-15 | 2022-07-22 | 黑龙江建龙钢铁有限公司 | Method for vanadium-titanium ore gas-based shaft furnace reduction-electric furnace melting reduction |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5407179A (en) * | 1992-05-26 | 1995-04-18 | Fior De Venezuela | Fluidized bed direct steelmaking plant |
| RU2139940C1 (en) * | 1998-08-19 | 1999-10-20 | ГНЦ ЦНИИ "Чермет" им.И.П.Бардина | Method for making metallized pellets and installation for performing the same |
-
2004
- 2004-09-20 RU RU2004128042/02A patent/RU2282665C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5407179A (en) * | 1992-05-26 | 1995-04-18 | Fior De Venezuela | Fluidized bed direct steelmaking plant |
| RU2139940C1 (en) * | 1998-08-19 | 1999-10-20 | ГНЦ ЦНИИ "Чермет" им.И.П.Бардина | Method for making metallized pellets and installation for performing the same |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2337971C1 (en) * | 2007-03-12 | 2008-11-10 | Региональное уральское отделение Академии инженерных наук РФ | Steel production method with usage metallised iron-ore raw materials |
| RU2433188C2 (en) * | 2008-09-03 | 2011-11-10 | Государственное общеобразовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский государственный технический университет-УПИ" | Steel and alloy melting method in closed in power metallurgical cycle |
| RU2399680C2 (en) * | 2008-09-04 | 2010-09-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Ариком" | Procedure for metallisation of titanium-magnesium concentrates at production of iron pellets and titanium-vanadium slag |
| RU2423530C2 (en) * | 2009-03-10 | 2011-07-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Procedure for processing vanadium containing titan-magnetite at direct alloying steel with vanadium |
| CN114774612A (en) * | 2022-04-15 | 2022-07-22 | 黑龙江建龙钢铁有限公司 | Method for vanadium-titanium ore gas-based shaft furnace reduction-electric furnace melting reduction |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4089677A (en) | Metal refining method and apparatus | |
| EP1114194B1 (en) | A direct smelting process and apparatus | |
| US6602321B2 (en) | Direct smelting process | |
| WO2010072043A1 (en) | Smelting vessel, steel making plant and steel production method | |
| US4804408A (en) | A mill arrangement and a process of operating the same using off gases to refine pig iron | |
| US20150040722A1 (en) | Iron reduction process and equipment | |
| US3912501A (en) | Method for the production of iron and steel | |
| KR20010040351A (en) | Sustainable steelmaking by efficient direct reduction of iron oxide and solid waste minimisation | |
| MXPA96005042A (en) | Method for the direct use of chromium mineral in the production of stainless steel | |
| EP1098997B1 (en) | A direct smelting process | |
| CZ284179B6 (en) | Process of melting materials based on iron metals and cupola for making the same | |
| US4111687A (en) | Process for the production of intermediate hot metal | |
| RU2282665C2 (en) | Recuperative method of coke-free reworking of vanadium-containing ore raw material with direct alloying of steel with vanadium | |
| RU2167944C2 (en) | Method of coke-free processing of vanadium-containing ore materials with production of vanadium steel | |
| RU2337971C1 (en) | Steel production method with usage metallised iron-ore raw materials | |
| CN101956035B (en) | Iron-containing material slag bath smelting reduction steelmaking technical method and device | |
| WO1999063119A1 (en) | Sustainable steelmaking by intensified direct reduction of iron oxide and solid waste minimisation | |
| RU2287017C2 (en) | Method of coke-free processing of vanadium-containing ore material for making vanadium-alloyed steel, hot metallized pellets and vanadium slag | |
| US6364929B1 (en) | Method for reprocessing steel slags and ferriferous materials | |
| Eketorp | Energy considerations of classical and new iron-and steel-making technology | |
| JPS61221322A (en) | Melting and refining method for metallic raw material | |
| US2581597A (en) | Process for the reduction of iron ores and the like by carbon | |
| RU2217505C1 (en) | Method of processing nickel-bearing iron ore raw material | |
| JPS6036613A (en) | Production of raw molten nickel-containing stainless steel | |
| US20120192677A1 (en) | Method and apparatus for making liquid iron and steel |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060921 |