RU2271930C2 - Method for manufacture of biplastic pipes - Google Patents
Method for manufacture of biplastic pipes Download PDFInfo
- Publication number
- RU2271930C2 RU2271930C2 RU2004100885/12A RU2004100885A RU2271930C2 RU 2271930 C2 RU2271930 C2 RU 2271930C2 RU 2004100885/12 A RU2004100885/12 A RU 2004100885/12A RU 2004100885 A RU2004100885 A RU 2004100885A RU 2271930 C2 RU2271930 C2 RU 2271930C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- grooves
- stiffeners
- binder
- shell
- pipe
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
Abstract
Description
Предлагаемое изобретение относится к области производства труб и может быть использовано для изготовления длинномерных бипластмассовых труб.The present invention relates to the field of pipe production and can be used for the manufacture of long biplast plastic pipes.
Известен способ изготовления бипластмассовых труб из термопласта и стеклопластика путем намотки стеклопластика на рукав из термопласта с последующим нагревом, расширением изнутри и последующей полимеризацией (см. а.с. СССР №193046, В 29 D 23/12). Недостаток известного способа состоит в малой надежности. Неудовлетворительное сцепление стеклопластика с термопластом (полиэтиленом) ведет при эксплуатации трубы к сдвигу по их стыку (фактически к разрушению трубы).A known method of manufacturing biplastic pipes of thermoplastic and fiberglass by winding fiberglass onto a sleeve of thermoplastic followed by heating, expansion from the inside and subsequent polymerization (see AS USSR No. 193046, B 29 D 23/12). The disadvantage of this method is its low reliability. Poor adhesion of fiberglass to thermoplastic (polyethylene) leads during operation of the pipe to a shift along their joint (in fact, to destruction of the pipe).
Известен другой способ изготовления комбинированной трубы, включающий нанесение на полиэтиленовую трубную заготовку, предварительно надетую на технологическую оправку, праймерного слоя, намотку композиционно-волокнистого материала и термообработку с полимеризацией и замоноличиванием элементов (реализованный в ЗАО «Композит-Нефть» в г. Перми при изготовлении трубы по патенту РФ № 2095676, F 16 L 9/133). Здесь благодаря применению праймерного слоя достигается сцепление полиэтиленовой трубной оболочки со стеклопластиком. Однако надежность этого сцепления очень низкая, особенно при изменении температуры окружающей среды или перекачиваемой по трубе жидкости, так как высокая разница коэффициентов теплового расширения полиэтилена и стеклопластика приводит к отслоению их друг от друга, т.е. фактически к разрушению трубы. При возникновении осевых нагрузок в процессе эксплуатации также наступает разрушение трубы вследствие ненадежного сцепления трубной оболочки со стеклопластиком. Кроме того, недостатками такого способа являются высокая трудоемкость, дороговизна и низкая производительность вследствие необходимости большого количества оправок для каждого типоразмера труб, специальных полимеризационных камер, устройств натягивания оболочек на оправки и съема их с оправок, специального экструзионного оборудования для получения точных размеров внутреннего диаметра труб, цикличность процесса.There is another method of manufacturing a combined pipe, including applying to the polyethylene pipe billet, previously worn on a technological mandrel, a primer layer, winding composite fiber material and heat treatment with polymerization and monolithic elements (implemented in ZAO Composite-Oil in Perm in the manufacture of pipes according to the patent of the Russian Federation No. 2095676, F 16 L 9/133). Here, due to the use of the primer layer, adhesion of the polyethylene tubular sheath to fiberglass is achieved. However, the reliability of this clutch is very low, especially when the ambient temperature or the fluid pumped through the pipe changes, since the high difference in the thermal expansion coefficients of polyethylene and fiberglass leads to their delamination from each other, i.e. actually to the destruction of the pipe. If axial loads occur during operation, pipe failure also occurs due to unreliable adhesion of the pipe shell to fiberglass. In addition, the disadvantages of this method are the high complexity, high cost and low productivity due to the need for a large number of mandrels for each pipe size, special polymerization chambers, devices for pulling shells on mandrels and removing them from mandrels, special extrusion equipment to obtain accurate dimensions of the inner diameter of the pipes, cyclic process.
Известен также способ изготовления слоистых труб из полимерных материалов, где на наружной поверхности трубы выполняют винтовые канавки, в которые затем наносят волокнистый наполнитель (см. а.с. СССР № 1659217, кл В 29 С 53/56, 1991). Недостатком известного способа является уменьшение толщины стенок трубы при выполнении в них канавок, что снижает прочность трубы, а следовательно, и надежность работы. Для сохранения прочности трубы после выполнения в ее стенках канавок в известном техническом решении толщину стенок следует увеличивать примерно на глубину канавок, а это связано с повышением затрат материала и, следовательно, с повышением стоимости труб. Кроме того, недостатком этого способа является также высокая трудоемкость, дороговизна и низкая производительность процесса изготовления, отмеченные выше в предыдущем случае.There is also a known method of manufacturing layered pipes from polymeric materials, where helical grooves are made on the outer surface of the pipe, into which fiber filler is then applied (see AS USSR No. 1659217, class B 29 C 53/56, 1991). The disadvantage of this method is to reduce the thickness of the walls of the pipe when making grooves in them, which reduces the strength of the pipe, and therefore, the reliability. To preserve the strength of the pipe after making grooves in its walls in a known technical solution, the wall thickness should be increased by approximately the depth of the grooves, and this is associated with an increase in the cost of the material and, consequently, with an increase in the cost of the pipes. In addition, the disadvantage of this method is also the high complexity, high cost and low productivity of the manufacturing process noted above in the previous case.
Известна также конструкция бипластмассовой трубы (RU 30416, F 16 L 9/12, 2003 г.), где осуществляется механическое сцепление между трубной оболочкой и армирующими элементами без увеличения толщины стенки трубы. Согласно известной конструкции соединение трубной оболочки с армирующими элементами может осуществляться за счет спиральных ребер жесткости противоположного направления, выполненных на наружной поверхности трубной оболочки. Недостатками такой конструкции являются сложность изготовления спиральных ребер жесткости противоположного направления, дополнительные затраты материала, а также невозможность выполнения производственного процесса в едином технологическом цикле.Also known is the construction of a biplast plastic pipe (RU 30416, F 16 L 9/12, 2003), where mechanical adhesion between the pipe shell and the reinforcing elements is carried out without increasing the thickness of the pipe wall. According to the known construction, the connection of the pipe shell with reinforcing elements can be carried out due to spiral stiffening ribs of the opposite direction, made on the outer surface of the pipe shell. The disadvantages of this design are the complexity of manufacturing spiral stiffeners in the opposite direction, the additional cost of the material, as well as the inability to perform the production process in a single technological cycle.
Известен и принят за прототип способ изготовления бипластмассовых труб, включающий формование полимерной трубной оболочки, нанесение на ее наружную поверхность волокнистого наполнителя и связующего материала, полимеризацию, при этом для облегчения механической связи между слоями стеклопластика и полимерной оболочки поверхность термопластичной оболочки плакируют слоем стеклоткани, не пропитанной связующим, путем ее частичного вплавления в термопласт за счет давления сжатого воздуха, подаваемого внутрь экструдируемой оболочки в зоне плакирования (см. а.с. СССР № 216241, В 29 С 47/02). Следовательно, в этом способе избавляются от большого количества оправок, избавляются от цикличности, так как нанесение волокнистого наполнителя и связующего материала выполняют непосредственно при изготовлении полимерной оболочки. Это дает возможность значительно повысить производительность и снизить трудоемкость и материалоемкость способа. Недостатком известного способа является низкая надежность трубы, так как сцепление между трубной оболочкой и стеклопластиком осуществляется за счет введения дополнительного промежуточного слоя - непропитанной стеклоткани, которая вплавляется в оболочку. То есть вместо праймера в рассмотренных выше случаях здесь применяется стеклоткань. Низкая надежность сцепления между трубной оболочкой и стеклопластиком является причиной разрушения бипластмассовой трубы при осевых нагрузках, возникающих в процессе эксплуатации. Также при изменении температуры окружающей среды или перекачиваемой по трубе жидкости вследствие высокой разницы коэффициентов теплового расширения оболочки и стеклопластика происходит отслоение их друг от друга, что вызывает разрушение трубы.Known and adopted as a prototype is a method of manufacturing biplast tubes, comprising forming a polymer tubular sheath, applying a fibrous filler and a binder to its outer surface, polymerizing, while to facilitate mechanical bonding between the layers of fiberglass and the polymer sheath, the surface of the thermoplastic sheath is clad with a layer of fiberglass, not impregnated the binder, by partially melting it into the thermoplastic due to the pressure of compressed air supplied into the extruded shell in e cladding (see. № AS USSR 216241, B 29 C 47/02). Therefore, in this method they get rid of a large number of mandrels, get rid of cyclicity, since the application of the fibrous filler and the binder material is carried out directly in the manufacture of the polymer shell. This makes it possible to significantly increase productivity and reduce the complexity and material consumption of the method. The disadvantage of this method is the low reliability of the pipe, since the adhesion between the pipe shell and fiberglass is carried out by introducing an additional intermediate layer - non-impregnated fiberglass, which is melted into the shell. That is, instead of a primer in the cases considered above, fiberglass is used here. The low adhesion between the pipe shell and fiberglass is the cause of the destruction of the biplast pipe under axial loads that occur during operation. Also, when the ambient temperature or the fluid pumped through the pipe changes due to the high difference in the coefficients of thermal expansion of the shell and fiberglass, they delaminate from each other, which causes the destruction of the pipe.
Решаемая предлагаемым изобретением задача - повышение надежности трубы при различных режимах эксплуатации.The problem solved by the invention is to increase the reliability of the pipe under various operating conditions.
Технический результат, который может быть получен при осуществлении заявляемого способа, - получение надежного механического соединения трубной оболочки со стеклопластиком в процессе непрерывного изготовления бипластмассовых труб в едином технологическом цикле при минимальных расходах материала.The technical result that can be obtained by implementing the proposed method is to obtain a reliable mechanical connection of the tubular sheath with fiberglass in the process of continuous production of biplast plastic pipes in a single technological cycle with minimal material consumption.
Для решения поставленной задачи с достижением указанного технического результата в известном способе изготовления бипластмассовых труб, включающем формование полимерной трубной оболочки, нанесение на ее наружную поверхность волокнистого наполнителя со связующим материалом и полимеризацию, согласно предлагаемому изобретению на наружной поверхности трубной оболочки формуют ребра жесткости с канавками, пересекающими ребра жесткости, причем нанесение волокнистого наполнителя со связующим материалом осуществляют на наружные поверхности трубной оболочки, ребер жесткости и канавок.To solve the problem with the achievement of the specified technical result in a known method of manufacturing biplastic pipes, including the formation of a polymer tubular sheath, applying a fibrous filler with a binder to its outer surface and polymerization, according to the invention, stiffeners with grooves intersecting on the outer surface of the tubular sheath are formed stiffeners, and the application of a fibrous filler with a binder material is carried out on the outside over spine tube shell, ribs and grooves.
Возможны дополнительные варианты осуществления заявленного способа, в которых целесообразно, чтобы:Additional embodiments of the claimed method are possible, in which it is advisable that:
- ребра жесткости формовали вдоль оси во время формования оболочки внутри экструзионной головки и в калибраторе, а канавки формовали в виде спиралей путем механической обработки ребер жесткости после их формования;- stiffeners were molded along the axis during the formation of the shell inside the extrusion head and in the calibrator, and the grooves were molded in the form of spirals by machining the stiffeners after molding;
- связующий материал наносили на наружные поверхности трубной оболочки, ребер жесткости и канавок путем протягивания трубной оболочки через камеру, наполненную связующим, а волокнистый наполнитель наматывали на покрытые связующим оболочку, ребра и канавки в виде не менее чем двух взаимно-перекрестных слоев, направления которых соответствуют направлениям спиралей канавок, после чего на поверхность слоев вновь наносили связующий материал путем протягивания сформованной трубы через камеру, наполненную связующим под давлением, с последующим снятием излишков связующего и полимеризацией нагревом путем протягивания через кольцевые тепловые камеры;- the binder material was applied to the outer surfaces of the tubular shell, stiffeners and grooves by pulling the tubular shell through a chamber filled with a binder, and the fibrous filler was wound on a binder-coated shell, ribs and grooves in the form of at least two mutually cross layers, the directions of which correspond directions of the spiral grooves, after which the binder material was again applied onto the surface of the layers by pulling the molded pipe through a chamber filled with a binder under pressure, followed by the removal of excess binder and polymerization by heating by pulling through annular heat chambers;
- ребра жесткости формовали путем приварки полимерного материала к наружной поверхности трубной оболочки после ее формования и охлаждения;- stiffeners were molded by welding a polymer material to the outer surface of the tube shell after it was molded and cooled;
- ребра жесткости формовали путем экструзии при прохождении трубной оболочки внутри дополнительной экструзионной головки;- stiffeners were molded by extrusion while passing the pipe sheath inside an additional extrusion head;
- канавки формовали путем механической обработки ребер жесткости и трубной оболочки;- the grooves were molded by machining the stiffeners and the tubular sheath;
- канавки формовали путем прерывания формования ребер жесткости;- the grooves were molded by interrupting the formation of stiffeners;
- канавки формовали путем силового воздействия нагретыми элементами, например роликами, на наружную поверхность ребер жесткости или ребер жесткости и трубной оболочки;- the grooves were molded by force by heated elements, for example, rollers, on the outer surface of the stiffeners or stiffeners and pipe shell;
- ребра жесткости формовали по спирали, а канавки - по спирали противоположного ребрам жесткости направления, причем намотку волокнистого наполнителя выполняли в виде не менее чем двух взаимно-перекрестных слоев, направления которых соответствуют направлениям ребер и канавок;- stiffeners were molded in a spiral, and grooves - in a spiral opposite to the stiffening ribs, and the fibrous filler was wound in the form of at least two mutually cross-layers, the directions of which correspond to the directions of the ribs and grooves;
- ребра жесткости формовали вдоль, а канавки - перпендикулярно оси трубы, причем намотку волокнистого наполнителя выполняли в виде поперечно-продольных слоев;- stiffeners were molded along and grooves perpendicular to the axis of the pipe, and the fibrous filler was wound in the form of transverse-longitudinal layers;
- связующий материал наносили на наружные поверхности трубной оболочки, ребер жесткости и в канавки путем набрызгивания форсунками или кистями и щетками;- a binder material was applied to the outer surfaces of the tubular sheath, stiffeners and grooves by spraying with nozzles or brushes and brushes;
- связующий материал наносили на наружные поверхности трубной оболочки, ребер жесткости и в канавки предварительно нагретым;- a binder material was applied to the outer surfaces of the tubular sheath, stiffeners and pre-heated grooves;
- связующий материал наносили на намотанные слои волокнистого наполнителя под гидродинамическим давлением, создаваемым путем протягивания трубы через конические направляющие, заполненные связующим, в том числе и под дополнительным статическим давлением;- the binder material was applied to the wound layers of the fibrous filler under hydrodynamic pressure created by pulling the pipe through conical guides filled with a binder, including under additional static pressure;
- после намотки каждого слоя волокнистого наполнителя на его поверхность наносили связующий материал;- after winding each layer of fibrous filler, a binder material was applied to its surface;
- нагрев сформированной трубы осуществляли ступенчато путем протягивания ее через кольцевые нагревательные камеры с разными температурами;- heating of the formed pipe was carried out stepwise by pulling it through the annular heating chambers with different temperatures;
- после наматывания первого слоя волокнистого наполнителя и нанесения на него связующего материала осуществляли нагрев в кольцевой камере и предварительную полимеризацию;- after winding the first layer of fibrous filler and applying a binder to it, heating was carried out in an annular chamber and preliminary polymerization;
- после наматывания каждого слоя волокнистого наполнителя и нанесения на него связующего материала осуществляли нагрев в кольцевой камере и предварительную полимеризацию;- after winding each layer of fibrous filler and applying a binder to it, heating was carried out in an annular chamber and preliminary polymerization;
- после формования ребер жесткости и канавок на их поверхности и трубную оболочку наносили адгезивный материал, обеспечивающий сцепление оболочки с волокнистым наполнителем;- after forming the stiffeners and grooves on their surface and the tube sheath, adhesive material was applied to ensure adhesion of the sheath to the fibrous filler;
- после формования ребер жесткости и канавок на их поверхности и трубную оболочку наносили праймер, обеспечивающий сцепление оболочки с полученным после полимеризации стеклопластиком;- after forming the stiffeners and grooves, a primer was applied on their surface and the tubular sheath, which ensured adhesion of the sheath to the fiberglass obtained after polymerization;
- после формования ребер жесткости и канавок на их поверхности и трубную оболочку наносили два и более праймеров, обеспечивающих максимальное сцепление оболочки с внутренним праймером; полученного после полимеризации стеклопластика с наружным праймером; и наружного и внутреннего праймеров между собой или с промежуточным праймером;- after forming the stiffeners and grooves on their surface and the tubular sheath, two or more primers were applied, providing maximum adhesion of the shell to the inner primer; obtained after polymerization of fiberglass with an external primer; and the outer and inner primers with each other or with an intermediate primer;
- в качестве материала полимерной трубной оболочки использовали полипропилен, или сшитый полиэтилен, или полиэтилен высокой плотности, или полиэтилен низкой плотности, или поливинилхлорид, или другой материал, формуемый в трубную оболочку экструзией, штрангпрессованием или навивкой;- polypropylene, or cross-linked polyethylene, or high-density polyethylene, or low-density polyethylene, or polyvinyl chloride, or other material molded into the pipe shell by extrusion, extrusion, or winding was used as the material of the polymer tube shell;
- после намотки волокнистого наполнителя и нанесения связующего материала перед нагревом на поверхность сформованной трубы наматывали непропитанный тканый материал;- after winding the fibrous filler and applying a binder material before heating, an impregnated woven material was wound on the surface of the formed pipe;
- после намотки волокнистого наполнителя и нанесения связующего материала перед нагревом на поверхность сформованной трубы наносили слой быстро полимеризуемого материала, температура полимеризации которого ниже, а скорость полимеризации выше, чем у связующего материала.- after winding the fibrous filler and applying the binder material before heating, a layer of rapidly polymerizable material was applied to the surface of the formed pipe, the polymerization temperature of which is lower and the polymerization rate is higher than that of the binder material.
Указанные преимущества, а также особенности предлагаемого изобретения поясняются вариантами его осуществления со ссылками на чертежи: на фиг.1 изображена схема установки для изготовления бипластмассовых труб; на фиг.2 - сечение А-А на фиг.1; на фиг.3 - вид Б на фиг.1; на фиг.4 - вид В на фиг.1; на фиг.5 - вид Г на фиг.1; на фиг.6 - вид Д на фиг.1; на фиг.7 - поперечное сечение калибратора; на фиг.8 - элемент трубной оболочки со спиральными ребрами жесткости и канавками; на фиг.9 - устройство формования поперечных канавок; на фиг.10 - элемент трубной оболочки с продольными ребрами жесткости и поперечными канавками; на фиг.11 - элемент трубы с поперечно-продольной намоткой; на фиг.12 - схема камеры пропитки связующим.These advantages, as well as the features of the present invention are illustrated by the options for its implementation with reference to the drawings: figure 1 shows a diagram of an installation for the manufacture of bi-plastic pipes; figure 2 is a section aa in figure 1; figure 3 is a view of B in figure 1; figure 4 is a view In figure 1; in Fig.5 is a view of G in Fig.1; in Fig.6 is a view of D in Fig.1; 7 is a cross section of a calibrator; on Fig - an element of the tubular shell with spiral stiffeners and grooves; figure 9 - device for forming transverse grooves; figure 10 is an element of the tubular shell with longitudinal stiffeners and transverse grooves; figure 11 is a pipe element with transverse longitudinal winding; 12 is a diagram of a binder impregnation chamber.
Из экструдера 1 (фиг.1) и головки 2 выходит сформованная трубная оболочка 3, которая проходит калибратор 4 и вакуумную камеру 5, где на ее поверхности формуются продольные ребра 6 (фиг.2, 3). Оболочка 3 с ребрами 6 замоноличивается в виде оребренной трубы 7, которая протягивается через охлаждающее устройство 8. Продольное перемещение трубной оболочки обеспечивается тянущим устройством 9, благодаря которому она поступает в устройства выполнения канавок 10 и 11. Устройства 10 и 11 снабжены механическими фрезами и вращаются в противоположные стороны, выполняя канавки 12 и 13 (фиг.4) с углами α1 и α2 к оси трубы. Далее трубная оболочка 3 протягивается через камеру 14 со связующим, благодаря чему связующее наносится на поверхности оболочки, ребер 6 и в канавки 12 и 13. Потом оболочка 3 поступает в узел намотки 15, где на оболочку с ребрами 6 и канавками 12 и 13 наматывается волокнистый наполнитель 16 под углом α1 к оси трубы, направление которого совпадает с направлением канавок 12 (фиг.5), затем - в узел намотки 17, имеющий противоположное вращение узлу 15, где наматывается волокнистый наполнитель 18 под углом α2, совпадающим с направлением канавок 13 (фиг.6). Оболочка 3 с намотанными на нее 2-мя слоями волокнистого наполнителя протягивается через камеру 19 со связующим, находящимся там под давлением. Благодаря давлению происходит пропитка волокнистого наполнителя 16 и 18 связующим. Излишки связующего снимаются с поверхности наполнителя 18 скребком 20 и сливаются в ванну 21, откуда насосом 22 подаются в камеру 19 под давлением. Далее сформованная бипластмассовая труба, состоящая из оболочки 3 с ребрами 6 и канавками 12 и 13 и с намотанными на нее слоями 16 и 18 волокнистого наполнителя, пропитанными связующим, поступает в кольцевые камеры нагрева 23, 24, 25, где осуществляется полимеризация и замоноличивание элементов бипластмассовой трубы. После этого труба разрезается на отрезки отрезным устройством 26 и поступает на участок окончательной полимеризации. Для выполнения ребер жесткости на оболочке 3 на внутренней поверхности калибратора 4 (фиг.7) выполняются канавки 27. Такие же канавки могут быть выполнены в конце матрицы головки 2 или в специальной сменной вставке в конце матрицы головки.From the extruder 1 (Fig. 1) and head 2, a molded
Благодаря наличию на оболочке 3 ребер жесткости 6 и канавок 12 и 13 осуществляется механическое сцепление между оболочкой и армирующими элементами 16,18, что создает их надежное соединение. При некоторых режимах транспортирования в бипластмассовых трубах между внутренней трубной оболочкой 3 и наружной полимерной оболочкой, сформированной в процессе полимеризации, могут возникать осевые усилия сдвига, которые воспринимаются ребрами жесткости 6. В этом случае для обеспечения прочности механического сцепления трубной оболочки 3 и армирующих элементов 16, 18 высота h ребер жесткости 6 должна быть выполнена на основании инженерного расчета по общей теории прочности. При изменении температуры окружающей среды или перекачиваемой по трубе жидкости диаметры оболочки 3 и армирующих элементов 16, 18 изменяются на разные величины, так как их материалы имеют разные коэффициенты теплового расширения. Например, при охлаждении перекачиваемой жидкости диаметр оболочки 3 уменьшится больше, чем диаметр армирующих элементов 16, 18, поэтому между оболочкой и армирующим элементом 16 появится зазор. Однако благодаря канавкам 12 и 13 оболочка 3 и армирующие элементы 16, 18 будут находиться в зацеплении, для этого необходимо, чтобы высота ребер h была всегда больше зазора, который можно определить путем инженерного расчета по теории теплопередач: h>(θo-θa)·Δt·D, где θо, θa - коэффициенты линейного теплового расширения соответственно материала оболочки 3 и армирующего элемента 16, Δt - уменьшение температуры перекачиваемой жидкости, D - наружный диаметр оболочки 3. Ребра жесткости предназначены для выполнения в них канавок. Благодаря ребрам жесткости нет необходимости в увеличении толщины стенки трубы на глубину канавок по всему ее сечению, чтобы сохранить прочность трубы. Ребра жесткости увеличивают толщину стенки трубы не по всему сечению стенки, а локально, что снижает расход материала на изготовление трубы и, следовательно, ее стоимость, обеспечивая прочность и надежность при эксплуатации. Благодаря тому что ребра жесткости с канавками формуются одновременно с формованием трубной оболочки или в одной технологической цепочке, обеспечивается непрерывность технологического процесса при изготовлении бипластмассовых труб, что увеличивает производительность и снижает стоимость изготовления.Due to the presence of
Необходимо отметить, что для расширения функциональных возможностей существующего экструдерного оборудования, предназначенного для выпуска гладких труб, ребра 6 могут быть приварены к оболочке 3 существующим сварочным оборудованием, которое должно быть установлено за тянущим устройством 9. Это увеличит номенклатуру выпускаемых труб.It should be noted that in order to expand the functionality of existing extruder equipment designed for the production of smooth pipes,
При наличии на экструдерной линии, выпускающей гладкие трубы, угловой головки с дополнительным экструдером, например, для нанесения красящих полос ребра жесткости можно сформовать экструзией при прохождении оболочки внутри этой дополнительной головки. При этом головка должна находиться за вакуумной камерой 7. Это также расширит функциональные возможности существующего оборудования и увеличит номенклатуру выпускаемых труб.If there is an angular head with an additional extruder on the extruder line that produces smooth pipes, for example, for applying paint strips, stiffeners can be formed by extrusion while passing the shell inside this additional head. In this case, the head should be located behind the vacuum chamber 7. This will also expand the functionality of existing equipment and increase the range of manufactured pipes.
При перекачивании по бипластмассовым трубам жидкостей при условиях создания больших осевых нагрузок на ребра жесткости или с большим диапазоном изменения температуры Δt канавки можно формовать путем механической обработки как ребер жесткости 6, так и трубной оболочки 3, что увеличит высоту сцепления оболочки с армирующим элементом 16. Это несколько увеличит расход материала, но позволит расширить область применения труб для перекачивания жидкостей.When pumping liquids through biplast tubes under conditions of creating large axial loads on the stiffeners or with a wide temperature range Δt, grooves can be formed by machining both
При приварке ребер жесткости 6 к наружной поверхности оболочки 3 канавки 12, 13 можно формовать прерыванием процесса сварки. Это упрощает процесс расширения возможностей существующего оборудования, так как при дооборудовании исключается установка устройств 10 и 11.When welding
При изготовлении оболочек 3 из материала с невысокой температурой плавления (например, полиэтилен высокого давления) и с небольшим диапазоном изменения температуры Δt перекачиваемой жидкости, а также ее давления, когда канавки неглубокие, формование канавок 12 и 13 можно выполнить путем силового воздействия нагретыми элементами, например роликами в узлах 10 и 11 (взамен механических фрез). Это позволит упростить процесс формования канавок, что оптимизирует изготовление бипластмассовых труб в зависимости от применяемого материала оболочек 3 и назначения труб.In the manufacture of
При использовании бипластмассовых труб в особо тяжелых условиях, когда перекачивают жидкость под большим давлением, с большими осевыми усилиями на ребра жесткости, а также действуют большие температурные нагрузки, ребра жесткости можно формовать по спирали. В этом случае следует установить специальную головку с вращающимся сопловым элементом (например, как в а.с. СССР № 1016187, В 29 D 23/04), которая сформует ребро жесткости 28 на поверхности трубной оболочки 3 в виде спирали (фиг.8) с углом к оси оболочки α1. Канавки 13 формуются также в виде спирали с углом к оси оболочки α2. При этом вместо устройства 10 (фиг.1) следует установить головку для формования спирального ребра, а устройство 11 сформует канавку. Намотка волокнистого наполнителя выполняется устройством 15 по направлению спирали ребра 28 под углом α1, а устройством 16 - по направлению спирали канавки 13 под углом α2. Таким образом, формование спирального ребра жесткости, несмотря на некоторое усложнение конструкции (вместо канавок на калибраторе необходимо ввести новый элемент - головку для изготовления спирали) позволит создавать трубы для надежной эксплуатации в особо тяжелых условиях, что расширит номенклатуру выпускаемых изделий.When using biplast pipes in particularly difficult conditions, when pumping fluid under high pressure, with great axial forces on the stiffeners, and also large thermal loads act, stiffeners can be formed in a spiral. In this case, you should install a special head with a rotating nozzle element (for example, as in the USSR AS No. 1016187, B 29 D 23/04), which will form a
При эксплуатации бипластмасовых труб в условиях, когда они подвергаются большим осевым усилиям (осевые напряжения превышают тангенциальные), следует изменить углы намотки α1 и α2. Однако может быть более экономично ввести вместо перекрестной намотки поперечно-продольную. Для этого канавки нужно формовать с углом α1=α2≈90°. Для этой цели вместо устройств 10 и 11 можно применить устройство, схема которого приведена на фиг.9. Оно включает в себя кольцо 29, установленное на роликах 30 с возможностью поворота относительно оси оболочки 3 на угол β. На кольце установлены четыре пальцевые фрезы 31 (по числу продольных ребер жесткости) с приводами 32. Поворот кольца 29 осуществляется гидроцилиндром 33 (или пневмоцилиндром). Задав программу перемещения штока цилиндра 33, можно сформовать канавки 34, показанные на фиг.10. При необходимости можно кольцо 29 дополнительно перемещать вдоль оси оболочки 3 со скоростью перемещения оболочки с последующим возвращением в исходную позицию. Намотку волокнистого наполнителя следует выполнять по поперечно-продольной схеме, показанной на фиг.11. Для этого устройствами 15 и 17 наматываются поперечные слои волокнистого наполнителя 35 и 36. Для укладки продольного слоя 37 следует установить неподвижный шпулярник между устройствами 15 и 17, со шпуль которого будут сматываться нити вдоль оси оболочки 3. Задавая соотношения диаметров наполнителя 35, 36 и 37, а также толщины их намотки, можно получить необходимые для надежной эксплуатации характеристики бипластмассовой трубы, что позволит расширить номенклатуру выпускаемых труб.When operating biplastic pipes under conditions when they are subjected to large axial forces (axial stresses exceed tangential ones), the winding angles α 1 and α 2 should be changed. However, it may be more economical to introduce a transverse longitudinal coil instead of cross winding. For this, the grooves must be molded with an angle α 1 = α 2 ≈90 °. For this purpose, instead of
Для интенсификации процесса нанесения связующего материала, когда он имеет достаточно высокую текучесть, вместо устройства 14 можно применить форсунки или кисти и щетки. Это позволит применять связующие с различными свойствами, что разнообразит характеристики труб и увеличит их номенклатуру.To intensify the process of applying a binder material, when it has a sufficiently high fluidity, instead of the device 14, nozzles or brushes and brushes can be used. This will allow the use of binders with various properties, which diversifies the characteristics of the pipes and increases their nomenclature.
При использовании связующего высокой вязкости его необходимо подогревать, чтобы эффективно наносить на поверхность оболочки, ребра и канавки. Для этого можно, например, устройство 19 снабдить подогревом (фиг.12). Это увеличит прочность соединения.When using a binder of high viscosity, it must be heated in order to effectively apply to the surface of the shell, ribs and grooves. For this, it is possible, for example, to provide the
Прочность и надежность бипластмассовой трубы зависит от качества пропитки намотанного волокнистого наполнителя 16, 18 связующим. Если в качестве наполнителя применяется стеклоровинг, то кроме статического давления следует применять также гидродинамическое давление для интенсификации пропитки. Для этого трубу следует протягивать через конические направляющие раструбы, которые устанавливаются на устройстве 19, как показано на фиг.12. Камера пропитки 19 дополнительно может включать конические раструбы 38 с манжетами 39. При перемещении оболочки 3 с ребрами 6 и канавками 12, 13 с намотанным на них волокнистым наполнителем 16, 18 в предкамере 40, наполненной связующим, связующее захватывается поверхностью волокнистого наполнителя и увлекается в раструб 38, где происходит принудительное вдавливание связующего в наполнитель гидродинамическими силами. Кроме того, в манжетах 39 также происходит вдавливание связующего в наполнитель силами упругости манжет. В камере 19 вдавливание связующего в наполнитель происходит статическими силами давления, создаваемого насосом 22. Для интенсификации пропитки наполнителя связующим устройство 19 может быть снабжено вакуумной камерой 41 с вакуумным насосом 42 для отсоса воздуха из наполнителя. Излишки связующего снимаются с поверхности наполнителя скребком 20 и стекают в отсек 43, откуда периодически выкачиваются насосом 22. Благодаря такой схеме пропитка волокнистого наполнителя связующим происходит интенсивно, что дает возможность пропитывать слои стеклоровинга, составленного из стеклонитей, а это способствует повышению надежности трубы при увеличенной производительности изготовления бипластмассовых труб.The strength and reliability of the biplastic pipe depends on the quality of the impregnation of the wound
Если эксплуатация бипластмассовых труб происходит при высоких давлениях транспортируемой жидкости, то требуется намотать толстые слои наполнителя. Для повышения производительности в качестве наполнителя можно использовать тканые стекломатериалы в несколько слоев, но в этом случае усложнится процесс пропитки всех слоев, что снизит надежность трубы. Чтобы избежать этого, на каждый слой наполнителя следует наносить связующий материал. Это достигается тем, что устройство 19 устанавливается после каждого намоточного устройства 15 и 17. Такая схема позволит увеличить прочность выпускаемых бипластмассовых труб.If the operation of bi-plastic pipes occurs at high pressures of the transported fluid, then thick layers of filler must be wound. To increase productivity, woven glass materials in several layers can be used as a filler, but in this case the process of impregnation of all layers will be complicated, which will reduce the reliability of the pipe. To avoid this, a binder should be applied to each filler layer. This is achieved by the fact that the
При изготовлении бипластмассовых труб для повышенных давлений, где требуется большая толщина намотанного наполнителя, полимеризацию следует проводить ступенчато, для этого трубу протягивают через кольцевые нагревательные камеры 23, 24, 25, температура в которых разная: самая низкая в 23, потом повышается и самая высокая - в 25. При низкой температуре, но достаточной для полимеризации, замоноличивание произойдет сначала наружного слоя. Внутренние слои из-за достаточно низкой температуры прогреться не успеют. Благодаря этому связующее окажется как бы между двумя оболочками - внутренней 3 и наружным замоноличенным слоем. При прохождении камеры 24, температура которой выше, полимеризация начнется во внутренних слоях. Под действием температуры связующее расширится, но не вытечет через наполнитель, так как наружный слой уже замоноличен. При прохождении камеры 25 полимеризуются слои, непосредственно контактирующие с оболочкой 3. Оболочка 3 стремится расшириться под действием температуры и выдавить связующее, но внешние монолитные слои предотвратят это. В результате образуется монолитная надежная бипластмассовая труба для высоких давлений.In the manufacture of biplastic pipes for high pressures, where a large thickness of the wound filler is required, the polymerization should be carried out stepwise, for this the pipe is pulled through the annular heating chambers 23, 24, 25, the temperature in which is different: the lowest at 23, then the highest - at 25. At a low temperature, but sufficient for polymerization, monolithic will occur first of the outer layer. Due to a sufficiently low temperature, the inner layers will not have time to warm up. Thanks to this, the binder will appear to be between two shells - the inner 3 and the outer monolithic layer. When passing through the chamber 24, the temperature of which is higher, the polymerization will begin in the inner layers. Under the influence of temperature, the binder will expand, but will not leak out through the filler, since the outer layer is already monolithic. As the chamber 25 passes, layers that directly contact the
При изготовлении бипластмассовых труб в условиях, когда трубная оболочка 3 недостаточно жесткая (например, полипропиленовая труба PN 4), при намотке на нее волокнистого наполнителя может быть прогиб стенки трубы и «провисание» наматываемого наполнителя вследствие усилия натяжения при намотке. А это снижает надежность работы, так как намотанные слои работают в разных условиях. Чтобы избежать этого нежелательного явления следует первый слой намотанного волокнистого наполнителя замонолитить, что значительно повысит жесткость стержня (оболочка 2 с замоноличенным на ней слоем стеклопластика). Первый слой, как технологический, можно наматывать с усилиями натяга, обеспечивающими отсутствие деформации оболочки 3. Последующие слои на жесткий стержень наматываются с необходимой для получения надежной трубы силой натяга. Для обеспечения такой технологии намотки достаточно между устройствами 15 и 17 (фиг.1) установить дополнительные камеру нанесения связующего (типа 19) и кольцевую камеру нагрева (типа 23). Это даст возможность получать прочные бипластмассовые трубы на основе тонкостенных эластичных труб, что снижает расход материала.In the manufacture of biplastic pipes under conditions when the
Для особо нагруженных режимов эксплуатации бипластмассовые трубы могут выполняться с толстыми слоями волокнистого наполнителя, выполненного из тканого материала, где каждый слой пропитки связующим выполняется отдельно. Чтобы обеспечить полимеризацию во всей толще наполнителя без перегрева наружных слоев следует после намотки каждого слоя осуществить нагрев в кольцевой камере с целью предварительной полимеризации. Для этого нужно после каждого намоточного устройства 15 устанавливать камеру пропитки 19 и кольцевую нагревательную камеру 23. Сколько слоев намотки, столько камер пропитки и нагрева. Это позволит получать надежные бипластмассовые трубы с любой толщиной намотки. Кроме того, в процессе изготовления бипластмассовых труб можно варьировать параметрами связующего и наполнителя для каждого слоя, получая слои с разными характеристиками, то есть получая композиционные бипластмассовые трубы.For especially loaded operating modes, biplastic pipes can be made with thick layers of fibrous filler made of woven material, where each layer of binder impregnation is performed separately. To ensure polymerization in the entire thickness of the filler without overheating of the outer layers, after winding each layer, it is necessary to heat in the annular chamber for the purpose of preliminary polymerization. For this, after each winding device 15 it is necessary to install an
При изготовлении бипластмассовых труб малого диаметра (например, до Д 40 мм) изменение линейного размера диаметра при изменении температуры мало, поэтому зазор между оболочкой 3 и наполнителем 16 мал. При малом зазоре, если оболочка 3 с наполнителем 16 соединены адгезивом, не происходит их полного отслоения, а только локальные растрескивания адгезива. При этом частично сохраняется адгезионное сцепление между оболочкой и наполнителем. Если объединить силу сцепления наполнителя 16 с оболочкой 3 за счет ребер жесткости 6 и канавок 12, 13 с силой сцепления за счет адгезива, то надежность такой трубы повысится. Этого можно достичь, если после формования ребер жесткости и канавок на их поверхность и трубную оболочку наносится адгезивный материал. Для этого в схеме на фиг.1 в камеру 14 следует заливать адгезив.In the manufacture of small diameter biplastic pipes (for example, up to
При использовании бипластмассовых труб с малыми осевыми нагрузками на ребра жесткости, а также с малым изменением температур внешней среды или перекачиваемой жидкости, когда величина теплового зазора между оболочкой 3 и полимеризованным наполнителем 16 недостаточна для полного отслоения их друг от друга (сохраняются локальные соединения за счет праймера), тогда сохраняется частично сила сцепления между ними. Если объединить силы сцепления оболочки и наполнителя с праймером с силой сцепления оболочки с наполнителем за счет ребер жесткости 6 и канавок 12, 13, то надежность трубы повысится. Этого можно достичь, если после формования ребер жесткости и канавок на их поверхность и трубную оболочку наносить праймер. Если в качестве материала оболочки 3 используется полиэтилен, то в качестве праймера можно использовать сэвилен. Сэвилен можно применить в виде ленты. Тогда в схеме на фиг.1 следует вместо емкости 14 установить устройство намотки типа 15, где на шпулях будет намотана лента сэвилена.When using biplastic pipes with small axial loads on the stiffeners, as well as with a small change in the temperature of the environment or the pumped liquid, when the thermal gap between the
Кроме того, в качестве праймера можно использовать разные материалы, один из которых хорошо сцепляется с оболочкой 3, другой - с полимеризованным наполнителем 16, и эти материалы хорошо сцепляются друг с другом. Например, если на поверхность оболочки 3 (оболочка выполнена из полиэтилена), ребер 6 и в канавки 12, 13 наматывать сэвиленовую двухслойную ленту А ТУ РБ 0464 3628 018-93, то с учетом сил сцепления оболочки с ребрами и канавками надежность трубы будет еще выше.In addition, different materials can be used as a primer, one of which adheres well to the
В качестве материала полимерной трубной оболочки 3 можно использовать различные материалы, в зависимости от условий эксплуатации. Например, для горячей воды - полипропилен, для газопроводов - полиэтилен высокой плотности, для водоводов - полиэтилен низкой плотности, для перекачивания химически активных жидкостей - поливинилхлорид, для систем отопления - сшитый полиэтилен. Очень важно, чтобы эти материалы могли формоваться в трубную оболочку экструзией. Возможно формование трубной оболочки штранг-прессованием, когда выдавливание разогретого материала через кольцевую щель осуществляется поршнем в цилиндре. Тогда в схеме фиг.1 вместо экструдера 1 с головкой 2, калибра-тора 4 с вакуумной ванной 5 и тянущим устройством 9 следует установить штрангпресс. Остальные элементы схемы получения бипластмассовой трубы сохраняются. При этом реализуется схема получения большой номенклатуры надежных бипластмассовых труб в едином технологическом цикле с максимальной производительностью. Возможно формование трубной оболочки большого диаметра также методом намотки, когда из экструдера выходит плоская лента и наматывается в виде трубы. В этом случае ребра жесткости легче всего приваривать на наружную поверхность трубы, которая при формовании вращается и перемещается в осевом направлении.As the material of the
Если бипластмассовые трубы используются в качестве теплопроводов, то они тепло-изолируются пенополиуретаном, поэтому наружная поверхность их должна быть шероховатой, чтобы обеспечить сцепление трубы с изоляцией. Для этой цели после намотки волокнистого наполнителя и нанесения связующего материала перед нагревом на поверхность сформированной трубы наматывается непропитанный тканый материал, например стеклоткань. При этом тканый материал прилипает к наружной поверхности трубы и препятствует стеканию связующего материала вниз. Наружная поверхность тканого материала остается шероховатой после полимеризации трубы и обеспечивает отличную адгезию с теплоизолятором. Для реализации этого варианта достаточно после камеры 19 на фиг.1 установить намоточное устройство типа 15 или 17 с тканой лентой. После намотки тканой ленты труба протягивается далее через нагреватели 23, 24 и т.д. Это позволит изготавливать бипластмассовые трубы для теплоизоляции.If bi-plastic pipes are used as heat conductors, they are heat-insulated with polyurethane foam, so their outer surface must be roughened to ensure adhesion of the pipe to the insulation. For this purpose, after winding the fibrous filler and applying a binder material, an impregnated woven material, such as fiberglass, is wound on the surface of the formed pipe before heating. In this case, the woven material adheres to the outer surface of the pipe and prevents the binder from flowing down. The outer surface of the woven material remains rough after polymerization of the pipe and provides excellent adhesion to the heat insulator. To implement this option, it is enough after the
При изготовлении бипластмассовых труб часть связующего материала может стекать вниз трубы и образовывать наплывы. Чтобы исключить это явление, можно, как указано выше, обматывать полученную поверхность тканой лентой или на поверхность сформированной трубы наносить слой быстро полимеризуемого материала, температура полимеризаций которого ниже, а скорость полимеризации выше, чем у связующего материала, например эпоксидная смола холодного отверждения с повышенным содержанием катализатора. Тогда наружный слой быстро полимеризуется, образуя твердую оболочку (панцырь), препятствующую стеканию связующего материала вниз и образованию наплывов. Для реализации данного технического решения достаточно после камеры 19 на фиг.1 установить камеру типа 14 для нанесения быстро полимеризующегося материала. При этом наружная поверхность будет гладкая и блестящая. Добавляя красители в быстро полимеризующийся материал, можно получать бипластмассовые трубы разных расцветок.In the manufacture of bi-plastic pipes, part of the binder material can drain down the pipes and form sagging. To eliminate this phenomenon, it is possible, as described above, to wrap the resulting surface with a woven tape or apply a layer of quickly polymerizable material to the surface of the formed pipe, the polymerization temperature of which is lower and the polymerization rate is higher than that of a binder material, for example, high-cure epoxy resin with a high content catalyst. Then the outer layer quickly polymerizes, forming a hard shell (armor), which prevents the binder from flowing down and the formation of sagging. To implement this technical solution, it is enough after
Claims (23)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004100885/12A RU2271930C2 (en) | 2004-01-16 | 2004-01-16 | Method for manufacture of biplastic pipes |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004100885/12A RU2271930C2 (en) | 2004-01-16 | 2004-01-16 | Method for manufacture of biplastic pipes |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2004100885A RU2004100885A (en) | 2005-07-10 |
| RU2271930C2 true RU2271930C2 (en) | 2006-03-20 |
Family
ID=35837528
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2004100885/12A RU2271930C2 (en) | 2004-01-16 | 2004-01-16 | Method for manufacture of biplastic pipes |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2271930C2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2371312C1 (en) * | 2008-04-16 | 2009-10-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Коммерческое научно-производственное объединение "Уральская армирующая компания" | Method for making of composite armature |
| RU2494870C1 (en) * | 2010-09-20 | 2013-10-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Смит-Ярцево" | Line for production of heat-insulated flexible pipe |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3698988A (en) * | 1971-06-10 | 1972-10-17 | Dow Corning | Equipment for making reinforced tubing |
| US5024712A (en) * | 1987-11-03 | 1991-06-18 | Aerospatiale Societe Nationale Industrielle | Process and machine for manufacturing tubular pieces from at least one web of supple material and tubular pieces thus obtained |
| SU1659217A1 (en) * | 1988-03-29 | 1991-06-30 | Всесоюзный научно-исследовательский институт по применению полимерных материалов в мелиорации и водном хозяйстве | Method of making laminated pipes from polymer materials |
| RU30416U1 (en) * | 2002-12-30 | 2003-06-27 | Арефьев Николай Николаевич | Composite Plastic Tube |
-
2004
- 2004-01-16 RU RU2004100885/12A patent/RU2271930C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3698988A (en) * | 1971-06-10 | 1972-10-17 | Dow Corning | Equipment for making reinforced tubing |
| US5024712A (en) * | 1987-11-03 | 1991-06-18 | Aerospatiale Societe Nationale Industrielle | Process and machine for manufacturing tubular pieces from at least one web of supple material and tubular pieces thus obtained |
| SU1659217A1 (en) * | 1988-03-29 | 1991-06-30 | Всесоюзный научно-исследовательский институт по применению полимерных материалов в мелиорации и водном хозяйстве | Method of making laminated pipes from polymer materials |
| RU30416U1 (en) * | 2002-12-30 | 2003-06-27 | Арефьев Николай Николаевич | Composite Plastic Tube |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2371312C1 (en) * | 2008-04-16 | 2009-10-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Коммерческое научно-производственное объединение "Уральская армирующая компания" | Method for making of composite armature |
| RU2494870C1 (en) * | 2010-09-20 | 2013-10-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Смит-Ярцево" | Line for production of heat-insulated flexible pipe |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2004100885A (en) | 2005-07-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US11898688B2 (en) | Pipe with an outer wrap | |
| CN100581794C (en) | Preparation method for on-line pulling and extruding glass steel tube with multilayer annular weaving structure | |
| FI77102C (en) | Process for producing a heat insulated conduit | |
| US4341578A (en) | Method of hose production | |
| EP3112124B1 (en) | Method for coating a pipe | |
| RU2271930C2 (en) | Method for manufacture of biplastic pipes | |
| GB2034433A (en) | Method of hose production and product | |
| JP2017226144A (en) | Manufacturing method of composite pipe | |
| KR101094779B1 (en) | Corrugated PVC Pipe Forming Machine | |
| KR101359359B1 (en) | Making an elongated product | |
| KR100261847B1 (en) | A welding method in the manufacture of a spirally wound tube and a welding apparatus | |
| TWI712488B (en) | Manufacturing device and method of thermoplastic composite pipe | |
| KR200389631Y1 (en) | Apparatus for Manufacturing Sewage Pipe | |
| KR100665647B1 (en) | Sewage Pipe Manufacturing Equipment and Manufacturing Method | |
| EP0868281B1 (en) | Apparatus for shaping and cooling corrugated plastic pipes | |
| KR100422901B1 (en) | Method for producing a plastic pipe with double fly wall | |
| RU38035U1 (en) | BIPLAST PIPES MANUFACTURING DEVICE | |
| CN112976615B (en) | Apparatus and method for manufacturing thermoplastic composite pipe | |
| KR101057634B1 (en) | Corrugated PVC tube forming a composite cross-section | |
| EP4134581B1 (en) | Thermally insulated, flexible conduit and method of manufacturing such a conduit and its use | |
| US20130319571A1 (en) | Composite pipe | |
| RU46331U1 (en) | INSTALLATION FOR THE PRODUCTION OF HEAT-WATERPROOFED BIPLAST PIPES | |
| KR200213965Y1 (en) | manufacture device of spiral hollow pipe | |
| FI79970B (en) | FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV KOMPOSITPRODUKTER. | |
| CN119550652A (en) | A method for preparing a thermal insulation integrated flexible composite pipe |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130117 |