RU2268248C1 - Вспененный материал и способ его изготовления - Google Patents
Вспененный материал и способ его изготовления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2268248C1 RU2268248C1 RU2004120692/03A RU2004120692A RU2268248C1 RU 2268248 C1 RU2268248 C1 RU 2268248C1 RU 2004120692/03 A RU2004120692/03 A RU 2004120692/03A RU 2004120692 A RU2004120692 A RU 2004120692A RU 2268248 C1 RU2268248 C1 RU 2268248C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- liquid glass
- mixture
- mould
- water
- temperature
- Prior art date
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 22
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 52
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 claims abstract description 35
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- KMUONIBRACKNSN-UHFFFAOYSA-N potassium dichromate Chemical compound [K+].[K+].[O-][Cr](=O)(=O)O[Cr]([O-])(=O)=O KMUONIBRACKNSN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000004579 marble Substances 0.000 claims abstract description 9
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 claims abstract description 8
- 229910052588 hydroxylapatite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- XYJRXVWERLGGKC-UHFFFAOYSA-D pentacalcium;hydroxide;triphosphate Chemical compound [OH-].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O XYJRXVWERLGGKC-UHFFFAOYSA-D 0.000 claims abstract description 8
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims abstract description 7
- VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K aluminium trichloride Chemical compound Cl[Al](Cl)Cl VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims abstract description 6
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims abstract description 5
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims abstract 3
- 239000003349 gelling agent Substances 0.000 claims description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 4
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims 2
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 abstract description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 5
- 239000011324 bead Substances 0.000 abstract description 4
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 abstract 2
- 230000001143 conditioned effect Effects 0.000 abstract 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 abstract 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 description 15
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 8
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000001879 gelation Methods 0.000 description 6
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 5
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 235000011148 calcium chloride Nutrition 0.000 description 4
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 4
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 4
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 3
- BOTDANWDWHJENH-UHFFFAOYSA-N Tetraethyl orthosilicate Chemical compound CCO[Si](OCC)(OCC)OCC BOTDANWDWHJENH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 3
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 3
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N silicic acid Chemical compound O[Si](O)(O)O RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 2
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 2
- BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N Calcium cation Chemical compound [Ca+2] BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 229910001424 calcium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 1
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000004134 energy conservation Methods 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 239000006261 foam material Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 239000012528 membrane Substances 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- -1 sodium aluminates Chemical class 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
Изобретение направлено на сокращение длительности поризации смесей, повышение коэффициента вспучивания смесей и получение материалов на основе жидкого стекла, обладающих равномерной пористой и прочной структурой. Вспененный материал из сырьевой смеси, содержащей жидкое стекло, гелеобразователь - К2Cr2O7 и тонкодисперсный наполнитель - мраморную муку или гидроксиапатит и воду при следующем соотношении компонентов (мас.%): жидкое стекло - 87-94, мраморная мука или гидроксиапатит - 3-10, бихромат калия - 0,1-1,0, вода - 1-2. В способе изготовления указанного выше вспененного материала осуществляют перемешивание компонентов в смесителе в течение 2-5 минут, а затем гранулирование в водном растворе смеси хлоридов кальция и алюминия, взятых в соотношении AlCl3:CaCl2:Н2O=(1-2):88:370 мас. частей с плотностью раствора 1300 кг/м3. Полученный при гранулировании исходной смеси жидкостекольный бисер высушивают при температуре 80-90°С до конечной влажности 35-38% и затем засыпают в металлическую форму в количестве, обеспечивающем получение изделий с заданной плотностью. Термическая обработка в формах осуществляется при переменных температурах в печи по режиму: нагрев форм до температуры 600-700°С - 1 мин; термический нагрев - выдержка при температуре 600-700°С - 5-7 мин; резкое снижение температуры до 450°С - 1 мин; выдержка при температуре 450°С - 15-20 мин. После охлаждения формы до температур 40-60°С производят разборку и извлечение готового изделия. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано при изготовлении изделий, применяемых для тепло- и звукоизоляции жилых, административных и промышленных зданий.
Известен способ изготовления вспененного теплоизоляционного материала, включающий смешивание жидкого стекла с гелеобразователем, этилсиликатом и последующее вспучивание смеси при температурах 290-390°С [Авторское свидетельство СССР №1423546, Кл. С 04 В 38/08, 28/00, 1988]. По этому способу образовавшийся продукт предварительно перед вспучиванием отделяется от жидкой фазы с целью сокращения времени вспучивания. Главным недостатком данного изобретения является высокое содержание дорогостоящего этилсиликата и необходимость предварительного удаления большого количества воды, образующейся при смешивании жидкого стекла и этилсиликата.
Наиболее близкими по сути к предлагаемому изобретению является состав [Патент РФ №2087447, Кл. С 04 В 28/26, 111/40, 1997], включающий жидкое стекло, гидроксид кальция, молотый песок, кремнийорганическую жидкость при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Жидкое стекло - 67-95;
Гидроксид кальция - 4-25;
Молотый песок - 0,1-10;
Кремнийорганическая жидкость - 0,01-10,
и способ [Патент РФ №2087447, Кл. С 04 В 28/26, 111/40, 1997], который включает в себя смешивание жидкого стекла с модулем 2,5-3, гидроксида кальция, молотого песка и кремнийорганической жидкости в течение 5-60 мин при температуре 20-60°С, формование гранул путем продавливания смеси через отверстия диаметром 1-3 мм, после чего гранулы сушат при 60-100°С в течение 1-15 мин. После сушки осуществляют вспенивание гранул при температуре 360-800°С в течение 0,1-15 мин.
Недостатком этого изобретения является высокая температура вспенивания, большая длительность процесса получения вспененного материала в виде гранул и малая вспучиваемость состава при его поризации в замкнутом объеме формы.
Введение существенного количества гелеобразователя имеет серьезный недостаток:гелеобразователь разрушает структуру жидкого стекла с образованием геля кремневой кислоты, который способен удерживать меньшее количество воды по сравнению с жидким стеклом. Это негативно влияет на поризационную способность получаемых жидкостекольных смесей. Поэтому необходимо вводить такие материалы, которые являются инертными по отношению к жидкому стеклу при нормальной температуре, а при температурах 300-700°С взаимодействуют с жидким стеклом и разлагаются с выделением газа, который совместно с парами химически связанной воды участвует в процессе вспучивания материала. Кроме того, существенным недостатком известных способов является проведение поризации при постоянных температурах в печи в интервале 300-700°С. При сравнительно небольших температурах (300-450°С) процесс поризации осложняется за счет образования вокруг поризуемого объема смеси пористого теплоизоляционного слоя, который резко замедляет прогрев внутренних слоев, в результате чего длительность процесса поризации увеличивается до 60-90 минут. Медленный прогрев жидкостекольных смесей также приводит к значительным потерям химически связанной воды, за счет которой происходит поризация смеси. Поризация смесей при повышенных температурах (600-700°С) сопровождается одновременно протекающим процессом спекания и уплотнения поризованной смеси, в результате чего готовые изделия приобретают неравномерную пористую структуру и высокую плотность. Поэтому поризацию смесей при таких температурах необходимо проводить в течение небольшого промежутка времени.
Задачей настоящего изобретения является сокращение длительности процесса изготовления вспененного материала с заданной геометрической формой, повышение коэффициента вспучивания смесей и получение материалов на основе жидкого стекла, обладающих равномерной пористой и прочной структурой.
Поставленная задача достигается тем, что в сырьевой смеси, содержащей жидкое стекло, тонкодисперсную добавку, гелеобразователь и воду, в качестве тонкодисперсной добавки используется мраморная мука или гидроксиапатит, с размером частиц менее 0,1 мм, а в качестве добавки, вызывающей частичное гелеобразование, используется К2Cr2O7, которые смешиваются при следующем соотношении компонентов (мас.%):
| Жидкое стекло - | 87-94; |
| Мраморная мука или гидроксиапатит - | 3-10; |
| К2Cr2O7 - | 0,1-1,0; |
| Вода - | 1-2. |
К2Cr2O7 предварительно растворяется в воде, перемешивается с жидким стеклом и далее - с мраморной мукой или гироксиапатитом, затем смесь дополнительно перемешивается в смесителе в течение 2-5 минут и далее гранулируется в водном растворе смеси хлоридов кальция и алюминия, взятых в соотношении AlCl3:CaCl2:Н2O=(1-2):88:370 мас. частей с плотностью раствора 1300 кг/м3. Присутствие AlCl3 в растворе позволяет сократить время отвердевания гранул жидкого стекла. Полученный при гранулировании исходной смеси жидкостекольный бисер высушивается при температуре 80-90°С до конечной влажности 35-38% и затем засыпается в металлическую форму в количестве, обеспечивающем получение изделий с заданной плотностью. Форма с бисером закрывается металлической крышкой, которая жестко фиксируется с помощью специального приспособления. Для предотвращения прилипания изделий к форме внутренняя поверхность основания и крышки формы смазываются глиняной или меловой суспензией. Поризация материала в формах осуществляется при переменных температурах в печи по режиму:
нагрев форм до температуры 600-700°С - 1 мин;
выдержка при температуре 600-700°С - 5-7 мин;
резкое снижение температуры до 450°С - 1 мин;
выдержка при температуре 450°С - 15 мин.
При вспучивании материала по предлагаемому режиму он в течение короткого времени заполняет собой весь свободный внутренний объем формы, поверхностные его слои уплотняются, а поризуемый материал приобретает заданные геометрическую форму и размеры. После охлаждения формы до температур 40-60°С производится ее разборка и извлечение готового изделия.
Для получения материала по предлагаемому способу были приготовлены 4 состава смесей с различным содержанием компонентов. При приготовлении смесей использовалось жидкое стекло с модулем m=3 и плотностью 1450 кг/м3. Исходные смеси гранулировались капельным способом в водном растворе смеси хлоридов алюминия и кальция с плотностью раствора 1300 кг/м3. Совместное присутствие хлоридов алюминия и кальция в растворе обеспечивает сокращение времени гелеобразования жидкого стекла в поверхностном слое жидкостекольных гранул, в результате чего они приобретают достаточную прочность и не слипаются друг с другом. Добавка К2Cr2O7 способствует частичному гелеобразованию внутри гранул. Извлеченные из раствора гранулы высушивались в сушильном шкафу при температуре 85°С в течение 1 часа до остаточной абсолютной влажности 35-38%. Гранулированная жидкостекольная смесь засыпалась в разборную металлическую форму с внутренним объемом 100 см3 в необходимом количестве, которое рассчитывалось по формуле:
где m - масса гранул, кг;
ρ - заданная плотность пеносиликата, кг/м3;
V - внутренний объем формы, м3;
Wa - абсолютная влажность гранул, отн.ед.
Поризация смесей в формах осуществлялась в двух муфельных печах, в одной из которых поддерживалась температура 700°С, а в другой - 450°С. Сначала форма помещалась в печь с температурой 700°С и выдерживалась в ней в течение 5 минут, а затем форма переносилась во вторую печь с температурой 450°С и выдерживалась при этой температуре в течение 15 минут. Данные по составу смесей и свойства полученных на их основе материалов представлены в таблице 1.
Результаты испытаний подтверждают возможность изготовления по предлагаемому способу и из предлагаемых составов смеси вспенных материалов с широким диапазоном как по плотности и прочности, так и по теплопроводности.
Основным преимуществом предлагаемого способа изготовления вспененного материала на основе жидкостекольных смесей является возможность сокращения времени термической обработки за счет применения ступенчатого температурно-временного режима в печи.
Под воздействием температуры в печи при 600-700°С происходит быстрый прогрев металлической формы и слоя гранул в форме. Резкий нагрев гранул в форме приводит к образованию на их поверхности паронепроницаемого слоя, что обеспечивает увеличение объема гранул в 5-10 раз. Присутствие паров воды вплоть до температур 450-500°С обеспечивает пребывание поризуемого материала в вязкопластичном состоянии, что обеспечивает протекание деформационных процессов в материале за счет термического расширения газовой фазы. Последующее резкое снижение температуры в печи до 450°С предотвращает развитие усадочных деформаций в результате разрушения образовавшейся первоначальной пористой структуры. Выдержка форм с изделиями при 450°С обеспечивает стабилизацию процесса дальнейшей поризации их структуры, а также способствует образованию на поверхности поризованных изделий достаточно плотной и прочной оболочки толщиной 1-3 мм.
Преимуществом предложенного состава смеси является возможность сохранения силиката натрия в гидратированном состоянии внутри гранул жидкостекольной смеси, упрочнение которых происходит за счет гелеобразования частично внутри и в поверхностном слое гранул в результате протекания обменных реакций между жидким стеклом и водным раствором смеси хлоридов алюминия и кальция. Образующиеся в поверхностном слое в результате этого взаимодействия гидроалюминаты натрия, гидросиликаты кальция и гель кремневой кислоты образуют водонепроницаемую, быстро упрочняющуюся во времени оболочку, которая надежно блокирует дальнейшее взаимодействие жидкого стекла с хлоридами алюминия и кальция. После подсушки гранул до остаточной влажности 35-38% внутренняя часть гранул состоит из гидратированного силиката натрия с меньшим количеством воды по сравнению с исходным жидким стеклом. Такой состав исходных гранул обеспечивает при их нагреве формирование равномерной пористой структуры с преобладающим (до 90%) размером пор диаметром 1-3 мм.
Вводимые в состав жидкостекольной смеси мраморная мука или гидроксиапатит являются нейтральными по отношению к жидкому стеклу и не участвуют в гелеобразовании, однако их присутствие обеспечивает равномерность процесса поризации по всему объему жидкостекольной смеси вплоть до высоких температур, при которых мраморная мука и гидроксиапатит разлагаются соответственно с выделением углекислого газа и паров воды, а ионы кальция взаимодействуют с силикатом натрия и участвуют в формировании межпоровых перегородок. Кроме того, совместное присутствие в поризуемой смеси алюминатов натрия, силикатов кальция и оксида кальция благоприятно сказывается на протекании химических реакций образования материала межпоровых перегородок, обладающего большей водостойкостью, т.е. меньшей растворимостью в воде.
Добавка бихромата калия способствует частичному гелеобразованию внутри гранул жидкостекольного бисера при его изготовлении, а при температурах поризации снижает поверхностное натяжение поризуемой смеси, что обеспечивает получение изделий с равномерной пористой структурой.
Кроме того, добавка бихромата калия увеличивает вспучиваемость смесей, что позволяет формировать на поверхности получаемых изделий плотную и прочную стеклообразную оболочку, которая увеличивает прочность изделий при сжатии и снижает их водопоглощение в 2-4 раза.
Получаемый по предлагаемому способу и составу теплоизоляционный вспененный материал в виде плит, скорлуп или другой заданной формы можно использовать для целей тепло- и энергосбережения на различных объектах жилищного и промышленного назначения.
| Таблица 1 | ||||
| Компоненты смеси и свойства полученного материала | Содержание компонентов (%, мас.) и уровень свойств | |||
| 1 состав | 2 состав | 3 состав | 4 состав | |
| Жидкое стекло | 94,0 | 93,6 | 88 | 87 |
| Мраморная мука | 3,5 | 5 | - | 10 |
| Гидроксиапатит | - | - | 10 | - |
| Бихромат калия | 1,0 | 0,4 | 1,0 | 1,0 |
| Вода | 1,5 | 1,0 | 1,0 | 2,0 |
| Объемная масса, кг/м3 | 150 | 165 | 225 | 250 |
| Прочность при сжатии, МПа | 0,50 | 0,60 | 0,72 | 0,85 |
| Водопоглощение,% | 2-5 | 2-5 | 3-7 | 3-8 |
| Коэффициент теплопроводности, Вт/м·°С | 0,045 | 0,048 | 0,073 | 0,086 |
| Средний размер пор, мм | 1-3 мм (~90%) | 1-3 мм (~90%) | 1-3 мм (~90%) | 1-3 мм (~90%) |
Claims (2)
1. Вспененный материал из сырьевой смеси, содержащей жидкое стекло, тонкодисперсный наполнитель и гелеобразователь, отличающийся тем, что сырьевая смесь содержит в качестве тонкодисперсного наполнителя мраморную муку или гидроксиапатит, в качестве гелеобразователя - бихромат калия и дополнительно воду при следующем соотношении компонентов, мас.%:
2. Способ изготовления вспененного материала, включающий смешивание компонентов, гранулирование полученной сырьевой смеси и термическую обработку, отличающийся тем, что при изготовлении указанного материала по п.1 осуществляют гранулирование сырьевой смеси в водном растворе смеси хлоридов алюминия AlCl3 и кальция CaCl2 при соотношении компонентов раствора AlCl3:CaCl2:Н2O, равном (1-2):88:370, а термический нагрев - при температуре 600-700°С в течение 5-7 мин, затем при температуре 450°С 15-20 мин.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004120692/03A RU2268248C1 (ru) | 2004-07-06 | 2004-07-06 | Вспененный материал и способ его изготовления |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004120692/03A RU2268248C1 (ru) | 2004-07-06 | 2004-07-06 | Вспененный материал и способ его изготовления |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2004120692A RU2004120692A (ru) | 2006-01-10 |
| RU2268248C1 true RU2268248C1 (ru) | 2006-01-20 |
Family
ID=35872032
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2004120692/03A RU2268248C1 (ru) | 2004-07-06 | 2004-07-06 | Вспененный материал и способ его изготовления |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2268248C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2439024C1 (ru) * | 2010-04-30 | 2012-01-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" | Состав смеси для получения теплоизоляционного материала |
| WO2013039427A1 (ru) * | 2011-07-29 | 2013-03-21 | Kokaya Eduard Grigorievich | Способ изготовления пористых строительных изделий |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113354357A (zh) * | 2021-06-16 | 2021-09-07 | 江西中科新建材股份有限公司 | 二氧化硅气凝胶改性保温砌筑砂浆及使用方法 |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU968019A1 (ru) * | 1980-09-05 | 1982-10-23 | Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Транспортного Строительства (Цнииск) | Способ изготовлени теплоизол ционного материала |
| DE3202623A1 (de) * | 1982-01-27 | 1983-08-04 | Henkel KGaA, 4000 Düsseldorf | Verfahren zur herstellung von schaumglasprodukten |
| SU1423546A1 (ru) * | 1986-07-18 | 1988-09-15 | Научно-производственное объединение "Камень и силикаты" | Способ изготовлени теплоизол ционного материала |
| RU2060238C1 (ru) * | 1995-02-21 | 1996-05-20 | Владимир Евгеньевич Козлов | Способ изготовления вспученного силикатного материала |
| RU2087447C1 (ru) * | 1993-08-12 | 1997-08-20 | Акционерное общество "Интеркварцстрой" | Смесь для получения теплоизоляционного материала и способ его получения |
| RU2111932C1 (ru) * | 1996-05-31 | 1998-05-27 | Акционерное общество "ЭТНА" | Способ изготовления пеносиликатного материала |
| RU2144009C1 (ru) * | 1999-07-27 | 2000-01-10 | Закрытое акционерное общество "Пластоун" | Способ изготовления декоративного наполнителя |
| RU2173674C2 (ru) * | 1998-08-13 | 2001-09-20 | ООО "Маяк" | Состав и способ получения вспученного силикатного материала |
-
2004
- 2004-07-06 RU RU2004120692/03A patent/RU2268248C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU968019A1 (ru) * | 1980-09-05 | 1982-10-23 | Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Транспортного Строительства (Цнииск) | Способ изготовлени теплоизол ционного материала |
| DE3202623A1 (de) * | 1982-01-27 | 1983-08-04 | Henkel KGaA, 4000 Düsseldorf | Verfahren zur herstellung von schaumglasprodukten |
| SU1423546A1 (ru) * | 1986-07-18 | 1988-09-15 | Научно-производственное объединение "Камень и силикаты" | Способ изготовлени теплоизол ционного материала |
| RU2087447C1 (ru) * | 1993-08-12 | 1997-08-20 | Акционерное общество "Интеркварцстрой" | Смесь для получения теплоизоляционного материала и способ его получения |
| RU2060238C1 (ru) * | 1995-02-21 | 1996-05-20 | Владимир Евгеньевич Козлов | Способ изготовления вспученного силикатного материала |
| RU2111932C1 (ru) * | 1996-05-31 | 1998-05-27 | Акционерное общество "ЭТНА" | Способ изготовления пеносиликатного материала |
| RU2173674C2 (ru) * | 1998-08-13 | 2001-09-20 | ООО "Маяк" | Состав и способ получения вспученного силикатного материала |
| RU2144009C1 (ru) * | 1999-07-27 | 2000-01-10 | Закрытое акционерное общество "Пластоун" | Способ изготовления декоративного наполнителя |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2439024C1 (ru) * | 2010-04-30 | 2012-01-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" | Состав смеси для получения теплоизоляционного материала |
| WO2013039427A1 (ru) * | 2011-07-29 | 2013-03-21 | Kokaya Eduard Grigorievich | Способ изготовления пористых строительных изделий |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2004120692A (ru) | 2006-01-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102936327B (zh) | 玻化微珠聚氨酯泡沫复合材料的制备方法 | |
| RU2187473C2 (ru) | Способ получения блочного пеностекла | |
| JPS6357377B2 (ru) | ||
| JP7254184B2 (ja) | 保温プレート原料組成物、保温プレート及びその製造工程 | |
| RU2268248C1 (ru) | Вспененный материал и способ его изготовления | |
| RU2363685C1 (ru) | Способ получения строительного материала | |
| RU2300506C1 (ru) | Строительный материал и способ его получения | |
| RU2478586C2 (ru) | Способ получения теплоизоляционного материала и шихта для его изготовления | |
| RU2439024C1 (ru) | Состав смеси для получения теплоизоляционного материала | |
| RU2149146C1 (ru) | Шихта для получения пеностекла | |
| RU2346906C1 (ru) | Состав и способ получения пеносиликатного материала | |
| CN107266119A (zh) | 一种保温隔热的建筑材料及其制备方法 | |
| RU2524364C2 (ru) | Способ изготовления конструкционно-теплоизоляционного материала | |
| CN107417073B (zh) | 一种建筑隔音高气孔率泡沫玻璃的制备方法 | |
| RU2504525C2 (ru) | Способ получения теплоизоляционного материала | |
| US4451294A (en) | Water resistant and heat insulating material and method of making same | |
| RU2592002C1 (ru) | Состав пеностекольного композита | |
| RU2351554C1 (ru) | Способ получения пеностекла | |
| RU2117647C1 (ru) | Состав для изготовления теплоизоляционного материала | |
| RU2413703C2 (ru) | Способ получения строительного древошлакового композита | |
| RU2278847C1 (ru) | Композиционное конструкционно-теплоизоляционное изделие и способ его изготовления | |
| RU2478587C2 (ru) | Способ получения пеностекла и шихта для его изготовления | |
| RU2844108C1 (ru) | Композиция для изготовления гранулированного теплоизоляционного материала | |
| RU2237642C1 (ru) | Композиция для ячеистых бетонов неавтоклавного твердения | |
| GB2108977A (en) | Water resistant and thermally insulating silicate articles and compositions and method for the production thereof |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060707 |