RU2261229C1 - Method of production of pure compounds of molybdenum from waste products - Google Patents
Method of production of pure compounds of molybdenum from waste products Download PDFInfo
- Publication number
- RU2261229C1 RU2261229C1 RU2004110485/15A RU2004110485A RU2261229C1 RU 2261229 C1 RU2261229 C1 RU 2261229C1 RU 2004110485/15 A RU2004110485/15 A RU 2004110485/15A RU 2004110485 A RU2004110485 A RU 2004110485A RU 2261229 C1 RU2261229 C1 RU 2261229C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- molybdenum
- production
- moo
- hours
- product
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области гидрометаллургической переработки молибденсодержащих материалов, в частности отходов производства.The invention relates to the field of hydrometallurgical processing of molybdenum-containing materials, in particular production waste.
В производстве молибдена накапливаются отходы производства в виде обрубков, обрезков, получаемых при производстве изделий, брака проката и протяжки проволоки. Кроме того, заводы-потребители собирают и накапливают в переработку молибденсодержащие детали вышедших из строя электровакуумных приборов, отработанных молибденсодержащих катализаторов, а также кислых молибденсодержащих азотно-сернокислых растворов - отходов электролампового производства и другие отходы.In the production of molybdenum, production waste is accumulated in the form of stumps, scraps obtained in the manufacture of products, scrap metal and wire broaching. In addition, consumer plants collect and store molybdenum-containing parts of failed electrovacuum devices, spent molybdenum-containing catalysts, and also acidic molybdenum-containing nitrogen-sulfate solutions - electric lamp waste and other waste.
Известно несколько способов переработки молибденсодержащих отходов.Several methods for processing molybdenum-containing waste are known.
Известен способ получения чистых от примесей соединений молибдена, например, трехокиси молибдена из отходов обработки и вторичного металла, включающий: загрузку отходов в печь, обдувку воздухом, окисление отходов при температуре 1100-1200°С, охлаждение парогазовой смеси до 90°С, улавливание образовавшегося МоО3 на фильтре, смачивание его 7% раствором хлористого калия (20 см3 на 1 кг порошка), перемешивание, восстановление водородом в две стадии. При этом образуются твердые отходы. (А.Н.Зеликман. Молибден. М.: Металлургия, 1970, с.93).A known method of producing impurity-free compounds of molybdenum, for example, molybdenum trioxide from processing waste and secondary metal, including: loading waste into the furnace, blowing air, oxidizing the waste at a temperature of 1100-1200 ° C, cooling the vapor-gas mixture to 90 ° C, trapping the resulting MoO 3 on the filter, wetting it with 7% potassium chloride solution (20 cm 3 per 1 kg of powder), stirring, hydrogen reduction in two stages. This produces solid waste. (A.N. Zelikman. Molybdenum. M.: Metallurgy, 1970, p. 93).
Недостатками известного способа являются:The disadvantages of this method are:
1. Использование для восстановления молибденсодержащего продукта взрывоопасного водорода.1. Use for the recovery of molybdenum-containing product of explosive hydrogen.
2. Образование в процессе восстановления низкосортных твердых отходов, требующих складирования или утилизации.2. The formation in the recovery process of low-grade solid waste requiring storage or disposal.
3. Сравнительно высокая себестоимость получаемого продукта из-за высокой температуры возгонки.3. The relatively high cost of the resulting product due to the high sublimation temperature.
Известен способ получения трехокиси молибдена из отходов электролампового производства, включающий растворение кернов молибденовой проволоки смесью азотной и серной кислот (2-3 объема концентрированной HNO3, 1 объем концентрированной Н2SO4 и 1-2 объема воды), нейтрализацию аммиачной водой, выпарку раствора, кристаллизацию смеси нитрата, сульфата и молибдена аммония, прокалку при 500-600°С, последующую переочистку загрязненного примесями продукта растворением в растворе аммиака и выделение парамолибдата аммония (А.Н.Зеликман. Молибден. М.: Металлургия, 1970, с.93-94).A known method of producing molybdenum trioxide from waste electric lamp production, including the dissolution of cores of molybdenum wire with a mixture of nitric and sulfuric acids (2-3 volumes of concentrated HNO 3 , 1 volume of concentrated H 2 SO 4 and 1-2 volumes of water), neutralization with ammonia water, evaporation of the solution crystallization of a mixture of ammonium nitrate, sulfate and molybdenum, calcining at 500-600 ° C, subsequent purification of the contaminated product by dissolution in ammonia solution and the separation of ammonium paramolybdate (A.N. Zelikman. Molybdenum. M .: Met Allurgy, 1970, pp. 93-94).
Недостатками известного способа являются:The disadvantages of this method are:
1. Образование в процессе переработки дополнительных отходов (большого количества растворов), требующих переработки.1. The formation during processing of additional waste (a large number of solutions) that require processing.
2. Сравнительно высокая себестоимость получаемого продукта.2. The relatively high cost of the resulting product.
3. Сложность технологической схемы, предусматривающей перечистку (перекристаллизацию) парамолибдата аммония для получения чистого МоО3.3. The complexity of the technological scheme involving the purification (recrystallization) of ammonium paramolybdate to obtain pure MoO 3 .
Наиболее близким техническим решением, выбранным авторами за прототип, является способ получения молибденового продукта из кислых молибденсодержащих растворов - отходов электролампового производства, включающий: введение железосодержащего реагента, смешивание его с исходным раствором и осаждение при заданном рН. При этом железосодержащий реагент вводят в виде металлического железа в количестве 50-90% от необходимого для восстановления молибдена по стехиометрии, после растворения железа добавляют щелочной реагент до рН 2,9-5,0, выдерживают пульпу при перемешивании при 15-18°С и указанном показателе рН в течение 1-4 часов и после фильтрации и промывки проводят прокалку молибденового продукта - ферримолибдата при 650-800°С в течение 1-3 часов. (Патент №2213058, С 01 G 39/00, 2003 г.)The closest technical solution chosen by the authors for the prototype is a method for producing a molybdenum product from acidic molybdenum-containing solutions - waste lamp production, including: the introduction of an iron-containing reagent, mixing it with the initial solution and precipitation at a given pH. In this case, the iron-containing reagent is introduced in the form of metallic iron in an amount of 50-90% of the stoichiometry required for molybdenum reduction, after the iron is dissolved, an alkaline reagent is added to a pH of 2.9-5.0, the pulp is kept under stirring at 15-18 ° C and the specified pH for 1-4 hours and after filtering and washing, calcining the molybdenum product - ferrimolybdate at 650-800 ° C for 1-3 hours. (Patent No. 2213058, C 01 G 39/00, 2003)
Известный способ позволяет получать молибденсодержащие соединения железа с более низкой себестоимостью по сравнению с другими известными способами.The known method allows to obtain molybdenum-containing iron compounds with lower cost compared to other known methods.
Недостатками известного способа являются:The disadvantages of this method are:
1. Получение молибденсодержащего осадка, содержащего примеси железа, вольфрама, серы и других элементов, не позволяющих использовать его для получения высокосортной молибденсодержащей продукции. Так, в ГОСТ 4959-91 "Ферромолибден. Технические требования и условия поставки" Изд. стандартов, 1992 г., в пяти марках ферромолибдена ограничены содержания вольфрама и серы, они не должны превышать 0,3-0,8 и 0,1-0,15 мас.% (соответственно).1. Obtaining a molybdenum-containing precipitate containing impurities of iron, tungsten, sulfur and other elements that do not allow it to be used to obtain high-grade molybdenum-containing products. So, in GOST 4959-91 "Ferromolybdenum. Technical requirements and delivery conditions" Ed. standards, 1992, in five grades of ferromolybdenum tungsten and sulfur content are limited, they should not exceed 0.3-0.8 and 0.1-0.15 wt.% (respectively).
2. Отсутствие выхода чистого продукта, например, МоО3 для получения высокосортной молибденсодержащей продукции.2. The lack of yield of a pure product, for example, MoO 3 to obtain high-grade molybdenum-containing products.
Заявляемое техническое решение направлено на получение двух продуктов - ферримолибдатов с низким содержанием серы и чистого от примесей (S, W, Fe и др.) оксида молибдена (МоО3), пригодного для получения высокосортной молибденсодержащей продукции и снижение себестоимости чистого молибденсодержащего продукта.The claimed technical solution is aimed at obtaining two products - ferrimolybdates with a low sulfur content and clean from impurities (S, W, Fe, etc.) of molybdenum oxide (MoO 3 ), suitable for producing high-grade molybdenum-containing products and reducing the cost of pure molybdenum-containing product.
Технический результат достигается тем, что в отличие от известного способа получения соединений молибдена из отходов производства, включающего их обработку минеральными кислотами, отделение кислого молибденсодержащего раствора или использование исходного кислого молибденсодержащего раствора - отхода производства, введение в него железосодержащего реагента, добавку щелочного реагента, выдержку полученной пульпы при перемешивании, фильтрацию, промывку, сушку и прокалку осадка с обдувкой воздухом - по заявляемому техническому решению прокалку осадка проводят в две стадии: на первой стадии при температуре 550-640°С в течение 1-2 часов, а на второй стадии при температуре 800-950°С с одновременной обдувкой воздухом при его расходе 10-34 л/г·час в течение 0,5-2,5 часов.The technical result is achieved in that, in contrast to the known method for producing molybdenum compounds from production wastes, including treatment with mineral acids, separation of an acidic molybdenum-containing solution or the use of an initial acidic molybdenum-containing solution - production waste, introducing an iron-containing reagent into it, adding an alkaline reagent, holding the obtained pulps with stirring, filtering, washing, drying and calcining the sludge with air blowing - according to the claimed technical solution The precipitate is calcined in two stages: in the first stage at a temperature of 550-640 ° C for 1-2 hours, and in the second stage at a temperature of 800-950 ° C with simultaneous air blowing at a flow rate of 10-34 l / g · hour within 0.5-2.5 hours.
При анализе патентных и научно-технических источников не выявлено технических решений, обладающих всей совокупностью существенных признаков заявляемого способа.When analyzing patent and scientific and technical sources, no technical solutions have been identified that have the entire set of essential features of the proposed method.
Сравнение заявляемого технического решения не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники показало, что известны операции растворения отходов производства минеральными кислотами, растворения железосодержащего реагента в растворе, осаждения молибденсодержащего продукта щелочным реагентом, фильтрации, промывки, сушки и прокалки продукта. Однако выявленные технические решения, содержащие сходные признаки, не обладают всей совокупностью существенных признаков заявляемого технического решения, позволяющих получить из отходов производства новый, ранее неизвестный положительный эффект, заключающийся в получении не только ферримолибдатов, но и высокосортной молибденсодержащей продукции, например, МоО3 с низким содержанием вольфрама и серы, в повышении выхода чистого продукта в годное, в снижении себестоимости молибденсодержащих продуктов.Comparison of the claimed technical solution not only with the prototype, but also with other technical solutions in the art showed that the known operations of dissolving production waste with mineral acids, dissolving the iron-containing reagent in solution, precipitating the molybdenum-containing product with an alkaline reagent, filtering, washing, drying and calcining the product . However, the identified technical solutions containing similar characteristics do not possess the entire set of essential features of the claimed technical solution, which allows obtaining a new, previously unknown positive effect, consisting in obtaining not only ferrimolybdates, but also high-grade molybdenum-containing products, for example, MoO 3 with low the content of tungsten and sulfur, in increasing the yield of pure product in suitable, in reducing the cost of molybdenum-containing products.
Заявляемое техническое решение явным образом не следует из уровня техники, т.к. сведения о химии молибдена в растворах и при прокалке свидетельствуют о многообразии его химических свойств. Для молибдена характерны реакции диспропорционирования. Очень легко может меняться координационное число молибдена при сравнительно небольшом изменении условий (А.И.Бусев. Аналитическая химия молибдена. М.: Издательство Академии наук СССР, 1962 г.), что значительно затрудняет теоретическое обоснование оптимальных параметров технологии получения чистых молибденсодержащих продуктов из растворов. К тому же заявляемый процесс получения МоО3 из ферримолибдатов имеет ряд отличий от традиционных способов получения в промышленности, обусловленных физико-химическими свойствами соединений с более низким содержанием молибдена и присутствием железа в двух степенях окисления. Кроме того, для определения оптимальных параметров технологии получения чистых соединений молибдена с низким содержанием вольфрама и серы из отходов производства, с максимальным выходом чистого продукта в годное без образования дополнительных отходов требуется проведение многочисленных экспериментов.The claimed technical solution does not explicitly follow from the prior art, because information on the chemistry of molybdenum in solutions and during calcination indicate the diversity of its chemical properties. Molybdenum is characterized by disproportionation reactions. The coordination number of molybdenum can very easily change with a relatively small change in conditions (A.I. Busev. Analytical chemistry of molybdenum. M: Publishing House of the Academy of Sciences of the USSR, 1962), which greatly complicates the theoretical justification of the optimal parameters of the technology for producing pure molybdenum-containing products from solutions . In addition, the inventive process for producing MoO 3 from ferrimolybdates has a number of differences from traditional methods of production in industry, due to the physicochemical properties of compounds with a lower molybdenum content and the presence of iron in two oxidation states. In addition, to determine the optimal parameters of the technology for producing pure molybdenum compounds with a low content of tungsten and sulfur from industrial wastes, with a maximum yield of pure product in a suitable form without the formation of additional waste, numerous experiments are required.
Использование для получения чистых соединений молибдена отходов производства в виде обрубков, обрезков, получаемых при производстве изделий, брака проката и протяжки проволоки, молибденсодержащих деталей, вышедших из строя электровакуумных приборов, отработанных молибденсодержащих катализаторов, отходов металлургического и машиностроительного производств в виде железной стружки, отходов азотно-сернокислых растворов после вытравливания молибденового керна из нитей накала при производстве электроламп и других отходов, отсутствие новых твердых отходов по заявляемому способу позволяет снизить себестоимость получения чистого молибденового продукта - МоО3. Двухстадийная прокалка осадка обеспечивает на первой стадии при 550-640°С перевод FeMoO4 в Fe2(MoO4)3, т.е. переход железа из II- в III-валентное состояние, обеспечивая твердофазное взаимодействие, не достигая температуры 705°С, при которой в системе МоО3-FeO образуется легкоплавкая эвтектика. Вторая стадия прокалки Fe2(MoO4)3 позволяет произвести разложение Fe2(MoO4)3 на Fe2О3 и МоО3 и за счет этого получить чистое соединение - МоО3. При этом степень разложения ферримолибдата можно регулировать в зависимости от цели, поставленной технологами: при необходимости получения высокого выхода чистого продукта МоО3 в твердой фазе после второй стадии прокалки получают молибденвольфрамовый чистый по примесям (S, Cu, As и др.) концентрат, пригодный как для выплавки ферромолибдена с вольфрамом для легирования инструментальных марок стали (например, Р9М4К8, Р6М5К5, Р6М5, Р6М3 и других, содержащих как молибден, так и вольфрам), так и для прямого легирования сталей. Так, при выходе 45-50% МоО3 после второй стадии прокалки кроме МоО3 получают спеченные конгломераты, содержащие 12-15% МоО3. Если степень выхода МоО3 снизить до 22-25%, то в твердом остатке увеличивается содержание молибдена до 60-65%, а содержание серы снижается до 0 006%, т.е. твердая фаза - концентрат с таким содержанием молибдена может быть использован для производства стандартного ферромолибдена, пользующегося большим спросом.Use for production of pure compounds of molybdenum of waste products in the form of stubs, scraps obtained in the manufacture of products, scrap of wire and wire broaching, molybdenum-containing parts, failed electrovacuum devices, spent molybdenum-containing catalysts, metallurgical and machine-building wastes in the form of iron shavings, nitrogen wastes -sulfuric solutions after etching of molybdenum core from filaments in the manufacture of electric lamps and other wastes, the absence of ovyh solid waste according to the claimed method allows to reduce the cost of producing pure molybdenum product - MoO 3. The two-stage calcination of the precipitate provides the conversion of FeMoO 4 to Fe 2 (MoO 4 ) 3 at the first stage at 550-640 ° С, i.e. the transition of iron from II- to III-valence state, providing solid-phase interaction, not reaching a temperature of 705 ° C, at which a fusible eutectic is formed in the MoO 3 -FeO system. The second stage of calcination of Fe 2 (MoO 4 ) 3 allows decomposition of Fe 2 (MoO 4 ) 3 into Fe 2 O 3 and MoO 3 and thereby obtain a pure compound — MoO 3 . In this case, the degree of decomposition of ferrimolybdate can be controlled depending on the goal set by the technologists: if it is necessary to obtain a high yield of pure MoO 3 product in the solid phase, after the second stage of calcination, a molybdenum-tungsten pure impurity (S, Cu, As, etc.) concentrate suitable as for smelting ferromolybdenum with tungsten for alloying tool steel grades (for example, P9M4K8, P6M5K5, P6M5, P6M3 and others containing both molybdenum and tungsten), and for direct alloying of steels. So, when 45-50% MoO 3 is released after the second calcination stage, in addition to MoO 3 , sintered conglomerates containing 12-15% MoO 3 are obtained. If the yield of MoO 3 is reduced to 22–25%, then the molybdenum content in the solid residue increases to 60–65%, and the sulfur content decreases to 0 006%, i.e. solid phase - a concentrate with such a molybdenum content can be used to produce standard ferromolybdenum, which is in great demand.
Таким образом, заявляемый способ обеспечивает расширение сырьевой базы для получения чистой молибденсодержащей продукции (МоО3), комплексное использование ценных компонентов отходов (Мо и W) и добавляемого реагента - железа с получением низкосернистых концентратов, пригодных для производства молибденсодержащих сплавов, лигатур и сталей. Использование как МоО3, так и твердого остатка после второй стадии прокалки (ферримолибдата) не только обеспечивает эффективную переработку отходов, но и является безотходным процессом, что важно для экологии. Снижение себестоимости чистого молибденсодержащего продукта, полученного по заявляемому техническому решению, обеспечивается применением в качестве исходного сырья отходов производства.Thus, the inventive method provides the expansion of the raw material base to obtain pure molybdenum-containing products (MoO 3 ), the integrated use of valuable waste components (Mo and W) and the added reagent - iron to produce low-sulfur concentrates suitable for the production of molybdenum-containing alloys, alloys and steels. The use of both MoO 3 and the solid residue after the second stage of calcination (ferrimolybdate) not only ensures efficient waste processing, but also is a waste-free process, which is important for the environment. Reducing the cost of pure molybdenum-containing product obtained by the claimed technical solution is ensured by the use of production waste as feedstock.
Для проверки заявляемого технического решения была проведена следующая работа. В опыте №1 (таблица) проведено получение железомолибденового продукта (ферримолибдата) по прототипу, который получали из азотно-сернокислого раствора. Содержание кислот составляло 375 г/л, содержание молибдена в растворе - 38 г/л. В данном растворе растворяли металлическую стружку железа в количестве 70% от необходимого количества по стехиометрии. После растворения железа добавляли щелочной реагент (25% раствор аммиака) до величины показателя рН, равного 3,9. Выдерживали пульпу при перемешивании при температуре 15-18°С при поддержании заданного показателя рН в течение 2,5 часов. После фильтрации и промывки проводили прокалку молибденового концентрата при температуре 725°С в течение 2 часов.To verify the claimed technical solution, the following work was carried out. In experiment No. 1 (table), the iron-molybdenum product (ferrimolybdate) was prepared according to the prototype, which was obtained from a nitric sulfate solution. The acid content was 375 g / l, the molybdenum content in the solution was 38 g / l. In this solution, metal iron chips were dissolved in an amount of 70% of the required amount by stoichiometry. After the iron was dissolved, an alkaline reagent (25% ammonia solution) was added to a pH of 3.9. The pulp was kept under stirring at a temperature of 15-18 ° C while maintaining a given pH for 2.5 hours. After filtration and washing, the molybdenum concentrate was calcined at a temperature of 725 ° C for 2 hours.
По заявляемому техническому решению ферримолибдат получали из такого же азотно-сернокислого раствора по условиям, описанным выше. После фильтрации, промывки и сушки осадка проводили его прокалку в две стадии при разных параметрах процесса.According to the claimed technical solution, ferrimolybdate was obtained from the same nitric sulfate solution under the conditions described above. After filtering, washing and drying the precipitate, it was calcined in two stages with different process parameters.
Первая стадия прокалки:The first stage of calcination:
температура: 525, 550, 595, 640, 675°С;temperature: 525, 550, 595, 640, 675 ° C;
продолжительность прокалки - 0,5; 1; 1,5; 2; 2,5 часа.calcination duration - 0.5; 1; 1.5; 2; 2.5 hours.
Вторая стадия прокалки:The second stage of calcination:
температура: 770, 800, 875, 950, 975°С;temperature: 770, 800, 875, 950, 975 ° C;
продолжительность прокалки: 0,3; 0,5; 1,5; 2,5; 3 часа;calcination time: 0.3; 0.5; 1.5; 2.5; 3 hours;
расход воздуха для обдувки: 5; 10; 20; 34; 40 л/г·час.airflow for blowing: 5; 10; 20; 34; 40 l / g · hour.
В процессе выполнения данной работы определяли содержание серы, вольфрама и молибдена в двух получаемых продуктах (ферримолибдате и МоО3), выход чистого продукта МоО3 в годное, себестоимость 1 кг молибденсодержащих продуктов. По каждому варианту проводили по 3 опыта. Результаты исследований представлены в таблице.In the course of this work, the content of sulfur, tungsten and molybdenum in the two products obtained (ferrimolybdate and MoO 3 ) was determined, the yield of pure MoO 3 product in the usable one, the cost price of 1 kg of molybdenum-containing products. For each option, 3 experiments were performed. The research results are presented in the table.
Анализ данных, приведенных в таблице, показывает, что заявляемый способ отличается от известного получением из отходов производства более чистого по примеси S ферримолибдата и чистого МоО3.Analysis of the data given in the table shows that the inventive method differs from the known one from the production of waste products of a pureer S impurity ferrimolybdate and pure MoO 3 .
Так, ферримолибдат по заявляемому способу содержит (Мо - 46,5-56,0 мас.%, W - 0,3-0,33 мас.%, S - 0,002-0,1 мас.%), а молибденовый продукт по прототипу содержит (Мо - 39,6 мас.%, W - 0,32 мас.%, S - 0,2 мас.%).So, ferrimolybdate according to the claimed method contains (Mo - 46.5-56.0 wt.%, W - 0.3-0.33 wt.%, S - 0.002-0.1 wt.%), And the molybdenum product according to the prototype contains (Mo - 39.6 wt.%, W - 0.32 wt.%, S - 0.2 wt.%).
МоО3 по заявляемому способу содержит Мо не менее 66,0 мас.%, S<0,02%, W - отсутствует.MoO 3 according to the claimed method contains Mo at least 66.0 wt.%, S <0.02%, W is absent.
Заявляемый способ отличается от известного выпуском двух видов молибденовой продукции, в т.ч. чистой МоО3, меньшей себестоимостью 1 кг молибденового продукта (84,93-89,82%/кг вместо 100%/кг по прототипу), большей степенью извлечения (96,5-97,8 отн.% вместо 95 отн.%).The inventive method differs from the known release of two types of molybdenum products, including pure MoO 3 , lower cost of 1 kg of molybdenum product (84.93-89.82% / kg instead of 100% / kg of the prototype), a higher degree of extraction (96.5-97.8 rel.% instead of 95 rel.%) .
Оптимальными параметрами заявляемого технического решения являются следующие (опыты №4, 5, 8, 9, 12, 13, 15, 16):The optimal parameters of the proposed technical solution are the following (experiments No. 4, 5, 8, 9, 12, 13, 15, 16):
первая стадия прокалкиfirst stage of calcination
температура: 550-640°С;temperature: 550-640 ° C;
продолжительность прокалки: 1-2 часа;calcination duration: 1-2 hours;
вторая стадия прокалкиsecond stage of calcination
температура: 800-950°С;temperature: 800-950 ° C;
продолжительность прокалки: 0,5-2,5 часа;calcination duration: 0.5-2.5 hours;
расход воздуха: 10-34 л/г·час.air consumption: 10-34 l / g · hour.
Уменьшение температуры первой стадии прокалки менее 550°С (опыт №2) приводит к окомкованию продукта, снижению степени извлечения и содержания молибдена в продукте и увеличению содержания примесей, например, S в ферримолибдате.A decrease in the temperature of the first stage of calcination below 550 ° C (experiment No. 2) leads to the pelletization of the product, a decrease in the degree of extraction and the content of molybdenum in the product, and an increase in the content of impurities, for example, S in ferrimolybdate.
Увеличение температуры первой стадии прокалки более 640°С (опыт №6) не приводит к дальнейшему снижению примесей в молибденовом продукте и приводит к повышению себестоимости продукта.An increase in the temperature of the first stage of calcination of more than 640 ° C (experiment No. 6) does not lead to a further decrease in impurities in the molybdenum product and leads to an increase in the cost of the product.
Уменьшение продолжительности первой стадии прокалки менее 1 часа (опыт №7) приводит к повышению содержания примесей в получаемом молибденовом продукте.Reducing the duration of the first stage of calcination less than 1 hour (experiment No. 7) leads to an increase in the content of impurities in the resulting molybdenum product.
Увеличение продолжительности первой стадии прокалки более 2 часов (опыт №10) приводит к спеканию продукта и повышению себестоимости молибденового продукта.The increase in the duration of the first stage of calcination of more than 2 hours (experiment No. 10) leads to sintering of the product and increase the cost of the molybdenum product.
Уменьшение температуры второй стадии прокалки менее 870°С (опыт №3) приводит к окомкованию продукта, снижению степени извлечения молибдена в МоО3 и содержания молибдена в продукте и увеличению содержания примесей в продукте.The decrease in temperature of the second stage of calcination less than 870 ° C (experiment No. 3) leads to the pelletization of the product, a decrease in the degree of extraction of molybdenum in MoO 3 and the content of molybdenum in the product and an increase in the content of impurities in the product.
Увеличение температуры второй стадии прокалки более 950°С (опыт №6) не приводит к дальнейшему снижению примесей в твердом молибденовом продукте и приводит к спеканию и повышению себестоимости продукта.An increase in the temperature of the second stage of calcination of more than 950 ° C (experiment No. 6) does not lead to a further decrease in impurities in the solid molybdenum product and leads to sintering and an increase in the cost of the product.
Уменьшение расхода воздуха при второй стадии прокалки менее 10 л/г·час (опыт №11) приводит к повышению содержания примесей в получаемом продукте и снижению выхода МоО3.The decrease in air flow during the second stage of calcination less than 10 l / g · hour (experiment No. 11) leads to an increase in the content of impurities in the resulting product and a decrease in the yield of MoO 3 .
Увеличение расхода воздуха на второй стадии прокалки более 35 л/г·час (опыт №14) не приводит к значительному увеличению выхода, к дальнейшему снижению примесей в получаемом твердом продукте и приводит к повышению энергозатрат, а следовательно, к увеличению себестоимости продукта.The increase in air flow at the second stage of calcination of more than 35 l / g · hour (experiment No. 14) does not lead to a significant increase in yield, to a further decrease in impurities in the resulting solid product and leads to an increase in energy consumption and, consequently, to an increase in the cost of the product.
Снижение продолжительности второй стадии прокалки менее 1 часа (опыт №7) приводит к повышению содержания примесей в получаемом твердом продукте - ферримолибдате.Reducing the duration of the second stage of calcination less than 1 hour (experiment No. 7) leads to an increase in the content of impurities in the resulting solid product - ferrimolybdate.
Увеличение продолжительности второй стадии прокалки более 2,5 часов (опыт №10) не приводит к дальнейшему снижению примесей в твердом продукте, приводит к спеканию продукта, повышению его себестоимости и снижению степени извлечения.The increase in the duration of the second stage of calcination of more than 2.5 hours (experiment No. 10) does not lead to a further decrease in impurities in the solid product, leads to sintering of the product, increase its cost and reduce the degree of extraction.
Заявляемый способ получения чистых соединений молибдена из отходов производства опробован с положительным результатом в производственных условиях на предприятии ЗАО "Совлакс-батарея" при получении опытных партий чистого молибденового продукта из отработанных кислых молибденовых растворов - отходов электролампового производства. По заявляемому способу получены опытные партии двух видов молибденсодержащей продукции: трехокиси молибдена и молибденсодержащих соединений железа с составом, соответствующим "Техническим требованиям", которые отправлены потребителям и получили положительный отзыв.The inventive method for producing pure molybdenum compounds from production wastes was tested with a positive result in a production environment at Sovlaks-battery JSC when receiving pilot batches of pure molybdenum product from spent acid molybdenum solutions - waste lamp production. According to the claimed method, experimental batches of two types of molybdenum-containing products were obtained: molybdenum trioxide and molybdenum-containing iron compounds with a composition corresponding to the "Technical Requirements", which were sent to consumers and received positive feedback.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004110485/15A RU2261229C1 (en) | 2004-04-06 | 2004-04-06 | Method of production of pure compounds of molybdenum from waste products |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004110485/15A RU2261229C1 (en) | 2004-04-06 | 2004-04-06 | Method of production of pure compounds of molybdenum from waste products |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2261229C1 true RU2261229C1 (en) | 2005-09-27 |
Family
ID=35850043
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2004110485/15A RU2261229C1 (en) | 2004-04-06 | 2004-04-06 | Method of production of pure compounds of molybdenum from waste products |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2261229C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112266021A (en) * | 2020-11-25 | 2021-01-26 | 中南大学 | A Method for Simultaneously Preparing Phase Pure α-MoO3 and β-MoO3 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU564270A1 (en) * | 1975-06-18 | 1977-07-05 | Институт Металлургии И Обогащения Ан Казахской Сср | Method for producing molybdenum trioxide |
| US4211753A (en) * | 1978-11-20 | 1980-07-08 | Kennecott Copper Corporation | Recovery of molybdenum values from dilute solutions |
| US4604267A (en) * | 1984-02-29 | 1986-08-05 | Gte Products Corporation | Process for purifying molybdenum trioxide |
-
2004
- 2004-04-06 RU RU2004110485/15A patent/RU2261229C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU564270A1 (en) * | 1975-06-18 | 1977-07-05 | Институт Металлургии И Обогащения Ан Казахской Сср | Method for producing molybdenum trioxide |
| US4211753A (en) * | 1978-11-20 | 1980-07-08 | Kennecott Copper Corporation | Recovery of molybdenum values from dilute solutions |
| US4604267A (en) * | 1984-02-29 | 1986-08-05 | Gte Products Corporation | Process for purifying molybdenum trioxide |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112266021A (en) * | 2020-11-25 | 2021-01-26 | 中南大学 | A Method for Simultaneously Preparing Phase Pure α-MoO3 and β-MoO3 |
| CN112266021B (en) * | 2020-11-25 | 2021-11-16 | 中南大学 | A Method for Simultaneously Preparing Phase Pure α-MoO3 and β-MoO3 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2764728C1 (en) | Purification method used in molybdenum metallurgy | |
| Jorjani et al. | The production of rare earth elements group via tributyl phosphate extraction and precipitation stripping using oxalic acid | |
| CN104831075B (en) | A kind of vanadium of useless vanadium molybdenum system SCR catalyst, molybdenum are separated and method of purification | |
| CN102041388B (en) | Method for recycling metal from waste catalyst containing molybdenum and nickel | |
| EP2450312A1 (en) | Recovery of tungsten from waste material by ammonium leaching | |
| CN111187927A (en) | A method for selective sulfation recovery of rare earths in NdFeB waste | |
| Avdibegović et al. | Combined multi-step precipitation and supported ionic liquid phase chromatography for the recovery of rare earths from leach solutions of bauxite residues | |
| CN107922994B (en) | Tungsten and vanadium separation | |
| Yu et al. | Effect of chemical composition on the element distribution, phase composition and calcification roasting process of vanadium slag | |
| Zhan et al. | Separation and extraction of bismuth and manganese from roasted low-grade bismuthinite and pyrolusite: thermodynamic analysis and sulfur fixing | |
| CN105907992B (en) | A kind of method that pressure oxidation detaches molybdenum, copper and rhenium in Low Grade Molybdenum Concentrates | |
| RU2261229C1 (en) | Method of production of pure compounds of molybdenum from waste products | |
| WO2014158043A1 (en) | Method for recovery of rhenium from nickel-containing superalloys | |
| CA2775051A1 (en) | Molybdenum refining method | |
| AU643185B2 (en) | A process of recovering non-ferrous metal values, especially nickel, cobalt, copper and zinc, by using melt and melt coating sulphation, from raw materials containing said metals | |
| JPS61533A (en) | Method for recovering samarium | |
| US4643884A (en) | Purification of molybdenum trioxide | |
| WO2020075288A1 (en) | Method and device for processing nickel oxide ore | |
| RU2693223C1 (en) | Method of hydrometallurgical processing of rhenium-containing molybdenum raw material | |
| JP2009167442A (en) | Method for separating arsenic and antimony in arsenic acid aqueous solution | |
| RU2437836C1 (en) | Method of extracting and cleaning rhenium from solutions from processing heat-resistant alloys | |
| JP7044082B2 (en) | Method for producing acidic slurry and method for recovering rare earth elements | |
| AU2018355671B9 (en) | Process for the recovery of metals from cobalt-bearing materials | |
| RU2213058C2 (en) | Method for preparing molybdenite product | |
| JPS60122718A (en) | Recovering method of samarium |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110407 |