RU2246986C2 - Catalyst preparation method - Google Patents
Catalyst preparation method Download PDFInfo
- Publication number
- RU2246986C2 RU2246986C2 RU2003109063/04A RU2003109063A RU2246986C2 RU 2246986 C2 RU2246986 C2 RU 2246986C2 RU 2003109063/04 A RU2003109063/04 A RU 2003109063/04A RU 2003109063 A RU2003109063 A RU 2003109063A RU 2246986 C2 RU2246986 C2 RU 2246986C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- metal
- carrier
- palladium
- hours
- Prior art date
Links
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к каталитической химии, в частности к способам получения металлических нанесенных катализаторов, например, на основе активированных углей, преимущественно катализаторов гидрирования.The invention relates to catalytic chemistry, in particular to methods for producing metal supported catalysts, for example, based on activated carbon, mainly hydrogenation catalysts.
В каталитической химии широко применяются различные металлические нанесенные катализаторы, в частности катализаторы с использованием драгоценных металлов, например серебра или металлов VIII группы Периодической системы, например палладия, с использованием в качестве основы, например, активированного угля. В связи с высокой стоимостью указанных металлов возникает задача уменьшения их расхода в процессе производства. Указанная задача решается в современной каталитической химии разными путями. Например, в авторском свидетельстве РФ №1538326, опубл. 10.09.96 г., бюл. №25, уменьшение расхода палладия достигается путем увеличения активности и механической прочности углеродного носителя за счет получения носителя обработкой сажи газообразной углеводородной смесью, затем обработкой паровоздушной смесью с последующей дополнительной обработкой углеродного материала газообразными углеводородами до увеличения его массы на 1-50%. Катализатор готовят путем пропитки гранулированного углеродного носителя смесью растворов палладийхлористоводородной кислоты и карбоната натрия с последующим восстановлением водородом. Полученный катализатор применяют в процессе гидрирования бензола в циклогексан. В патенте РФ №1833204, опубл. 07.08.93 г., бюл. №29, уменьшение расхода палладия достигается за счет того, что палладиевый катализатор на основе оксида алюминия получают пропиткой оксида алюминия вначале диметилформамидом и затем подкисленным щавелевой кислотой раствором соли палладия с последующим восстановлением палладия до металла при нагревании, промывкой и сушкой. Такой способ позволяет получить на поверхности комплекс палладия, хорошо сорбирующийся носителями, имеющими на поверхности кислотно-основные функциональные группы. В авторском свидетельстве РФ №1796243, опубл. 23.02.93г., бюл. №7, снижение расхода палладия достигается путем повышения химической однородности поверхности носителя для создания условий равномерного распределения активного металла на его поверхности, для чего палладиевый катализатор на активированном угле получают путем пропитки активированного угля раствором соединения палладия с метилформамидом с последующим восстановлением при нагревании, промывки и сушки, а перед пропиткой уголь гидроксилируют, в качестве соединения палладия используют его дихлорбисдиметилформамидный комплекс и восстановление ведут добавлением в реакционную смесь гидразинхлорида.In catalytic chemistry, various metal supported catalysts are widely used, in particular catalysts using precious metals, for example silver or Group VIII metals of the Periodic system, for example palladium, using, for example, activated carbon as a base. In connection with the high cost of these metals, the problem arises of reducing their consumption in the manufacturing process. This problem is solved in modern catalytic chemistry in different ways. For example, in the copyright certificate of the Russian Federation No. 1538326, publ. 09/10/96, bull. No. 25, a decrease in palladium consumption is achieved by increasing the activity and mechanical strength of the carbon carrier by obtaining the carrier by treating the soot with a gaseous hydrocarbon mixture, then treating it with a steam-air mixture, followed by additional processing of the carbon material with gaseous hydrocarbons to increase its weight by 1-50%. The catalyst is prepared by impregnating the granular carbon support with a mixture of solutions of palladium hydrochloric acid and sodium carbonate, followed by reduction with hydrogen. The resulting catalyst is used in the process of hydrogenation of benzene to cyclohexane. In the patent of the Russian Federation No. 1833204, publ. 08/07/93, bull. No. 29, a decrease in palladium consumption is achieved due to the fact that the alumina-based palladium catalyst is obtained by impregnating alumina first with dimethylformamide and then with palladium salt acidified with oxalic acid, followed by reduction of palladium to metal by heating, washing and drying. This method allows to obtain a palladium complex on the surface, which is well adsorbed by carriers having acid-base functional groups on the surface. In the copyright certificate of the Russian Federation No. 1796243, publ. 02/23/93, bull. No. 7, reducing the palladium consumption is achieved by increasing the chemical uniformity of the surface of the carrier to create conditions for a uniform distribution of the active metal on its surface, for which a palladium catalyst on activated carbon is obtained by impregnating activated carbon with a solution of a compound of palladium with methylformamide, followed by reduction by heating, washing and drying and, before impregnation, the coal is hydroxylated, its dichlorobisdimethylformamide complex is used as a palladium compound and ment of lead addition to the reaction mixture gidrazinhlorida.
Недостатком известных способов получения катализатора на твердой основе с нанесенным на поверхность благородным металлом является то, что обработку носителя и нанесение металла ведут с использованием химических веществ, которые отличаются по составу от реакционных сред, в которых работают катализаторы, из-за чего в рабочих условиях происходит быстрое разрушение носителя реакционной массой и вследствие этого увеличение потерь благородных металлов с поверхности носителя.A disadvantage of the known methods for producing a solid-base catalyst with a noble metal deposited on the surface is that the support is treated and the metal is deposited using chemicals that differ in composition from the reaction media in which the catalysts work, which, under operating conditions, rapid destruction of the carrier by the reaction mass and, as a result, an increase in the loss of precious metals from the surface of the carrier.
Задачей изобретения является создание способа получения катализатора, обеспечивающего снижение потерь благородных металлов с поверхности носителя и увеличение срока службы катализатора.The objective of the invention is to provide a method for producing a catalyst, which reduces the loss of precious metals from the surface of the carrier and increases the life of the catalyst.
Поставленная задача решается в предлагаемом способе получения катализатора с использованием благородного металла, например серебра, или металла VIII группы Периодической таблицы, например палладия, включающем обработку носителя, например активированного угля, и последующую пропитку носителя раствором соли указанного металла, например, раствором хлорида палладия, за счет того что обработку носителя ведут в реакционной массе при рабочих температуре и давлении в течение времени, равного или большего времени наибольших потерь металла катализатора.The problem is solved in the proposed method for producing a catalyst using a noble metal, for example silver, or a metal of group VIII of the Periodic table, for example palladium, including processing the carrier, for example activated carbon, and subsequent impregnation of the carrier with a solution of a salt of this metal, for example, a solution of palladium chloride, for due to the fact that the processing of the carrier is carried out in the reaction mass at operating temperature and pressure for a time equal to or greater than the time of the greatest loss of metal cat catalysts.
После указанной обработки носителя перед пропиткой его промывают паровым конденсатом до отсутствия ионов или частиц веществ, входящих в реакционную массу. Перед пропиткой носитель сушат при температуре 110-130°С до остаточной влажности не более 1%.After this treatment of the carrier, before impregnation, it is washed with steam condensate until there are no ions or particles of substances included in the reaction mass. Before impregnation, the carrier is dried at a temperature of 110-130 ° C to a residual moisture content of not more than 1%.
Сущность изобретения заключается в том, что носитель катализатора перед нанесением металла помещается в рабочую среду катализатора и выдерживается при температуре проведения процесса определенное время, равное времени наибольших потерь катализатора. При этом происходят химические и структурные изменения поверхности носителя, вызванные воздействием на него реакционной среды процесса и рабочих температур. Поэтому после нанесения на обработанный таким образом носитель благородного металла готовый катализатор уже не претерпевает указанных изменений и потери металла с его поверхности значительно уменьшаются, а срок службы катализатора увеличивается.The essence of the invention lies in the fact that the catalyst carrier before applying the metal is placed in the working medium of the catalyst and maintained at a temperature of the process for a certain time equal to the time of greatest loss of the catalyst. In this case, chemical and structural changes in the surface of the carrier occur due to exposure to the reaction medium of the process and operating temperatures. Therefore, after applying the noble metal to the carrier thus treated, the finished catalyst no longer undergoes the indicated changes and the metal loss from its surface is significantly reduced, and the service life of the catalyst is increased.
Предлагаемый способ получения катализатора осуществляется следующим образом.The proposed method for producing a catalyst is as follows.
Пример 1. Исходный носитель - уголь активный марки АГ-3 по ГОСТ 20464-75, помещается на 6 часов (время наибольших потерь металла катализатора) в смесь хлорированных производных уксусной кислоты с содержанием дихлоруксусной кислоты от 4% до 9% (рабочая реакционная смесь при процессе гидрирования) и выдерживается при температуре 140°С (рабочая температура процесса) с барботажем смеси азотом. После этого уголь отмывается паровым конденсатом до отсутствия хлор-иона, высушивается при температуре 110-130°С и на него наносится палладий в виде раствора PdCl2 методом пропитки по влагоемкости с последующей сушкой при температуре 110-130°С до остаточной влажности менее 1%. При этом потеря массы угля в процессе обработки достигает 10%. После такой обработки потери палладия с катализатора снижаются с 55,7% (через 38 часов ведения процесса гидрирования) до 15,2% (через 74 часа ведения процесса гидрирования), т.е. потери снизились более чем в три раза.Example 1. The initial carrier is activated carbon brand AG-3 according to GOST 20464-75, placed for 6 hours (the time of the greatest loss of catalyst metal) in a mixture of chlorinated derivatives of acetic acid with a dichloroacetic acid content of from 4% to 9% (working reaction mixture at hydrogenation process) and is maintained at a temperature of 140 ° C (operating temperature of the process) with bubbling the mixture with nitrogen. After that, the coal is washed with steam condensate until there is no chlorine ion, dried at a temperature of 110-130 ° C and palladium is applied to it in the form of a PdCl 2 solution by the method of impregnation by moisture capacity, followed by drying at a temperature of 110-130 ° C to a residual moisture content of less than 1% . In this case, the loss of coal mass during processing reaches 10%. After this treatment, the loss of palladium from the catalyst decreases from 55.7% (after 38 hours of conducting the hydrogenation process) to 15.2% (after 74 hours of conducting the hydrogenation process), i.e. losses decreased by more than three times.
Пример 2. Исходный носитель - уголь активный марки АГ-3 по ГОСТ 20464-75 помещается на 12 часов в смесь хлорированных производных уксусной кислоты с содержанием дихлоруксусной кислоты от 4% до 9%. Дальнейшая обработка угля и приготовление катализатора ведется так же, как и в примере 1. После такой обработки потери палладия с катализатора снижаются с 55,7% до 11% (через 39 часов ведения процесса гидрирования), то есть потери снизились в пять раз.Example 2. The initial carrier is activated carbon brand AG-3 according to GOST 20464-75 is placed for 12 hours in a mixture of chlorinated derivatives of acetic acid with a dichloroacetic acid content of from 4% to 9%. Further processing of coal and preparation of the catalyst is carried out in the same way as in example 1. After this treatment, the loss of palladium from the catalyst decreases from 55.7% to 11% (after 39 hours of conducting the hydrogenation process), that is, the loss decreased by a factor of five.
Пример 3. Исходный носитель - уголь активный марки АГ-3 по ГОСТ 20464-75 помещается на 6 часов в смесь хлорированных производных пропионовой кислоты с содержанием дихлорпропионовой кислоты 9%. Дальнейшую обработку носителя и приготовление катализатора ведут, как в примере 1. После такой обработки потери палладия с поверхности катализатора снижаются с 40,83% (через 6 часов ведения процесса гидрирования на необработанном катализаторе) до 25,2% (через 6 часов ведения процесса гидрирования). Потери снизились более чем в 1,5 раза.Example 3. The initial carrier is activated carbon brand AG-3 according to GOST 20464-75 is placed for 6 hours in a mixture of chlorinated derivatives of propionic acid with a dichloropropionic acid content of 9%. Further support treatment and preparation of the catalyst are carried out as in Example 1. After this treatment, the loss of palladium from the surface of the catalyst is reduced from 40.83% (after 6 hours of conducting the hydrogenation process on the untreated catalyst) to 25.2% (after 6 hours of conducting the hydrogenation process ) Losses decreased by more than 1.5 times.
Пример 4. Исходный носитель - уголь активный марки АР-А по ГОСТ 8703-74 помещается на 6 часов в смесь хлорированных производных уксусной кислоты с содержанием дихлоруксусной кислоты от 4% до 9%. Дальнейшую обработку носителя и приготовление катализатора ведут, как в примере 1. Потери палладия с катализатора составляют: без дополнительной обработки - 34,78%, с дополнительной обработкой - 15,19%. Потери снизились более чем в два раза.Example 4. The initial carrier is activated carbon grade AP-A according to GOST 8703-74 is placed for 6 hours in a mixture of chlorinated derivatives of acetic acid with a dichloroacetic acid content of from 4% to 9%. Further processing of the support and preparation of the catalyst are carried out as in Example 1. The losses of palladium from the catalyst are: without additional processing - 34.78%, with additional processing - 15.19%. Losses have more than halved.
Пример 5. Исходный носитель - уголь активный марки АГ-2 по ГОСТ 23998-80 помещают на 6 часов в смесь хлорированных производных уксусной кислоты с содержанием дихлоруксусной кислоты от 4% до 9%. Дальнейшая обработка, как в примере 1. Потери палладия с катализатора составляют: без дополнительной обработки - 36,88%, с дополнительной обработкой - 15,85%. Потери снизились более чем в два раза.Example 5. The initial carrier is activated charcoal AG-2 according to GOST 23998-80, is placed for 6 hours in a mixture of chlorinated derivatives of acetic acid with a dichloroacetic acid content of from 4% to 9%. Further processing, as in example 1. The loss of palladium from the catalyst is: without further processing - 36.88%, with additional processing - 15.85%. Losses have more than halved.
Пример 6. Изготовление палладиевого катализатора по известному способу. Исходный носитель - уголь активный марки АГ-3 по ГОСТ 20464-75. Производство г.Дзержинска или Перми. Уголь высушивают при температуре 110-130°С и на него наносят палладий в виде раствора PdCl2 методом пропитки по влагоемкости с последующей сушкой при температуре 110-130°С до остаточной влажности менее 1%. Потери палладия на Дзержинском угле составляют в среднем около 40% за 4-24 часа гидрирования. Потери на Пермском угле составили 41,25% за первые 6 часов гидрирования и 55,7% за 38 часов гидрирования. После обработки катализатора потери палладия на Дзержинском угле составили 17-2%, на Пермском 19,4% (за 6 часов) и 28,7% (за 38 часов), то есть потери палладия снизились примерно в 2 раза.Example 6. The manufacture of a palladium catalyst by a known method. The initial carrier is activated carbon of the AG-3 grade according to GOST 20464-75. Production of Dzerzhinsk or Perm. The coal is dried at a temperature of 110-130 ° C and palladium is applied to it in the form of a PdCl 2 solution by impregnation by moisture capacity, followed by drying at a temperature of 110-130 ° C to a residual moisture content of less than 1%. Losses of palladium on Dzerzhinsky coal average about 40% in 4-24 hours of hydrogenation. Losses on Perm coal amounted to 41.25% for the first 6 hours of hydrogenation and 55.7% for 38 hours of hydrogenation. After processing the catalyst, the palladium losses on Dzerzhinsky coal amounted to 17-2%, 19.4% (for 6 hours) and 28.7% (for 38 hours) in Perm, that is, palladium losses decreased by about 2 times.
Пример 7. Исходный носитель - уголь активный АГ-3 по ГОСТ 20464-75 помещается на 6 часов в смесь хлорированных производных уксусной кислоты с содержанием дихлоруксусной кислоты от 4% до 9%. Дальнейшую обработку носителя и приготовление катализатора ведут, как в примере 1, только вместо хлористого палладия пропитка угля ведется раствором платиноводородной кислоты. Потери платины с катализатора составляют: без дополнительной обработки - 61,54% (через 6 часов ведения процесса гидрирования), с дополнительной обработкой - 15,4 (через 6 часов ведения процесса гидрирования). Потери снизились в 4 раза.Example 7. The initial carrier is activated carbon AG-3 according to GOST 20464-75, is placed for 6 hours in a mixture of chlorinated derivatives of acetic acid with a dichloroacetic acid content of from 4% to 9%. Further processing of the support and preparation of the catalyst are carried out, as in example 1, only instead of palladium chloride, the impregnation of coal is carried out with a solution of platinum hydrochloric acid. Losses of platinum from the catalyst are: without additional processing - 61.54% (after 6 hours of conducting the hydrogenation process), with additional processing - 15.4 (after 6 hours of conducting the hydrogenation process). Losses decreased by 4 times.
Пример 8. Исходный носитель - уголь активный АГ-3 по ПЭСТ 20464-75 помещается на 12 часов в смесь пропиоловой (50%) и пропионовой (50%) кислот и выдерживается при температуре 50-80°С (рабочая температура процесса) с барботажем азотом. После этого уголь промывают паровым конденсатом до нейтральной среды и высушивается при температуре 110-130°С до остаточной влажности не более 1% и на него наносится кобальт в виде раствора СоСl2 методом пропитки по влагоемкости с последующей сушкой при 110-130°С до остаточной влажности менее 1%. После такой обработки в процессе получения пропионовой кислоты из пропиоловой (гидрирование тройной связи) потери кобальта с носителя снижаются с 34,7% (через 48 часов ведения процесса) до 16,8 (через 48 часов ведения процесса). То есть потери снизились более чем в 2 раза.Example 8. The initial carrier is activated charcoal AG-3 according to PEST 20464-75, is placed for 12 hours in a mixture of propiolic (50%) and propionic (50%) acids and maintained at a temperature of 50-80 ° C (operating temperature of the process) with bubbling nitrogen. After that, the coal is washed with steam condensate to a neutral medium and dried at a temperature of 110-130 ° C to a residual moisture content of not more than 1% and cobalt is applied to it in the form of a CoCl 2 solution by impregnation by moisture capacity, followed by drying at 110-130 ° C to a residual humidity less than 1%. After this treatment, in the process of obtaining propionic acid from propiolic (hydrogenation of the triple bond), the loss of cobalt from the carrier decreases from 34.7% (after 48 hours of the process) to 16.8 (after 48 hours of the process). That is, losses decreased by more than 2 times.
Пример 9. Исходный носитель - окись кремния (SiO2) гранулированная помешается на 12 часов в бензол и выдерживается при температуре 70-80°С (рабочая температура процесса) с барботажем азотом. После этого окись кремния промывают 96%-ным этиловым спиртом до удаления бензола, высушивается при температуре 110-130°С и на нее наносится палладий в виде раствора PdCl2 и золото в виде AuCl3 методом пропитки по влагоемкости с последующей сушкой при температуре 110-130°С до остаточной влажности менее 1%. Исходное содержание палладия - не более 0,2%, исходное содержание золота - не более 5%. После такой обработки потери палладия снижаются с 12% (через 72 часа ведения процесса гидрирования бензола в циклогексан) до 5% (через 72 часа ведения процесса). Потери золота снизились с 15,4% (через 48 часов) до 6,8% (через 48 часов). То есть потери по палладию и золоту снизились более чем в два раза.Example 9. The starting carrier, silica (SiO 2 ) granular, is stirred for 12 hours in benzene and maintained at a temperature of 70-80 ° C (process operating temperature) with nitrogen bubbling. After that, the silicon oxide is washed with 96% ethanol until benzene is removed, dried at a temperature of 110-130 ° С and palladium is applied on it in the form of a PdCl 2 solution and gold in the form of AuCl 3 by moisture absorption impregnation followed by drying at a temperature of 110- 130 ° C to a residual moisture content of less than 1%. The initial palladium content is not more than 0.2%, the initial gold content is not more than 5%. After this treatment, the loss of palladium is reduced from 12% (after 72 hours of conducting the process of hydrogenation of benzene to cyclohexane) to 5% (after 72 hours of conducting the process). Gold losses decreased from 15.4% (after 48 hours) to 6.8% (after 48 hours). That is, palladium and gold losses have more than halved.
Предлагаемое изобретение позволяет обеспечить дополнительную химическую активацию носителя, снизить потери благородного металла с поверхности носителя и существенно увеличить срок службы катализатора.The present invention allows for additional chemical activation of the carrier, to reduce the loss of precious metal from the surface of the carrier and to significantly increase the life of the catalyst.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003109063/04A RU2246986C2 (en) | 2003-03-31 | 2003-03-31 | Catalyst preparation method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003109063/04A RU2246986C2 (en) | 2003-03-31 | 2003-03-31 | Catalyst preparation method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2003109063A RU2003109063A (en) | 2004-10-10 |
| RU2246986C2 true RU2246986C2 (en) | 2005-02-27 |
Family
ID=35286494
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2003109063/04A RU2246986C2 (en) | 2003-03-31 | 2003-03-31 | Catalyst preparation method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2246986C2 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2388532C1 (en) * | 2008-10-27 | 2010-05-10 | Институт Катализа Им. Г.К. Борескова Сибирского Отделения Российской Академии Наук | Method to prepare catalyst for detoxication of exhaust gases (versions) |
| RU2401696C1 (en) * | 2009-04-06 | 2010-10-20 | Открытое акционерное общество "Электростальское научно-производственное объединение "Неорганика" (ОАО "ЭНПО "Неорганика") | Sorbent-catalyst preparation method |
| RU2551673C1 (en) * | 2013-12-27 | 2015-05-27 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем химической физики Российской академии наук | Palladium-containing hydrogenation catalyst and method for producing it |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4209832A1 (en) * | 1992-03-26 | 1993-09-30 | Henkel Kgaa | Shell catalyst, its production process and its use |
| RU2146172C1 (en) * | 1999-07-29 | 2000-03-10 | Институт катализа им.Г.К.Борескова СО РАН | Catalytic composition, method of its preparation and method of purification of terephthalic acid |
-
2003
- 2003-03-31 RU RU2003109063/04A patent/RU2246986C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4209832A1 (en) * | 1992-03-26 | 1993-09-30 | Henkel Kgaa | Shell catalyst, its production process and its use |
| RU2146172C1 (en) * | 1999-07-29 | 2000-03-10 | Институт катализа им.Г.К.Борескова СО РАН | Catalytic composition, method of its preparation and method of purification of terephthalic acid |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2388532C1 (en) * | 2008-10-27 | 2010-05-10 | Институт Катализа Им. Г.К. Борескова Сибирского Отделения Российской Академии Наук | Method to prepare catalyst for detoxication of exhaust gases (versions) |
| RU2401696C1 (en) * | 2009-04-06 | 2010-10-20 | Открытое акционерное общество "Электростальское научно-производственное объединение "Неорганика" (ОАО "ЭНПО "Неорганика") | Sorbent-catalyst preparation method |
| RU2551673C1 (en) * | 2013-12-27 | 2015-05-27 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем химической физики Российской академии наук | Palladium-containing hydrogenation catalyst and method for producing it |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2182516C2 (en) | Heterogeneous bimetallic palladium-gold catalyst for production of vinyl acetate and method of its production | |
| RU2197472C2 (en) | Vinyl acetate production process | |
| RU2184609C2 (en) | Method of obtaining palladium-golden catalyst for production of vinyl acetate and catalytic composition | |
| RU2216401C2 (en) | Method of production of catalyst (versions) and method of production of vinyl acetate using the produced catalyst | |
| TW200400850A (en) | Bismuth-and phosphorus-containing catalyst support, reforming catalysts made from same, method of making and naphtha reforming process | |
| CN1306459A (en) | Method for producing shell catalysts by CVD process | |
| JPS60500754A (en) | Method for manufacturing a catalyst for ammonia production | |
| CN1294089A (en) | Method for preparing ammonia and ammonia synthetic gas | |
| WO2001005501A1 (en) | Supported metal catalyst, preparation and applications for directly making hydrogen peroxide | |
| WO1999026721A1 (en) | Preparation of a catalyst support in activated carbon fibres | |
| JPH0525101A (en) | Preparation of aniline | |
| CN102282112A (en) | Improvements in catalytic processes | |
| RU2246986C2 (en) | Catalyst preparation method | |
| CN1101260C (en) | Vinyl Acetate catalyst preparing method | |
| TW526194B (en) | Process for the production of vinyl acetate and method of preparing a catalyst for the production of vinyl acetate | |
| JPH0680050B2 (en) | Method for producing ethylene oxide | |
| FR2674521A1 (en) | PREPARATION OF PENTAFLUOROETHANE BY HYDROGENOLYSIS OF CHLOROPENTAFLUOROETHANE. | |
| CN1226256C (en) | Method for producing adamantol and adamantone | |
| JP3930131B2 (en) | Aldehydes removal agent | |
| CN110479285A (en) | A method of FeOOH-Ni catalytic eliminating aniline is loaded using coke powder | |
| JPH0225892B2 (en) | ||
| JP5105296B2 (en) | Functional group selective hydrogenation catalyst and functional group selective hydrogenation method | |
| JPH03131341A (en) | Catalyst based on carbon fiber | |
| RU2668809C1 (en) | Liquid-phase hydrogenation catalyst for glucose and method for its preparation | |
| RU2138329C1 (en) | Method of preparing sulfur-resistant catalyst for hydrogenation of aromatic hydrocarbons |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100401 |