RU2129987C1 - Method of processing alumino-silicon crude - Google Patents
Method of processing alumino-silicon crude Download PDFInfo
- Publication number
- RU2129987C1 RU2129987C1 RU98101587A RU98101587A RU2129987C1 RU 2129987 C1 RU2129987 C1 RU 2129987C1 RU 98101587 A RU98101587 A RU 98101587A RU 98101587 A RU98101587 A RU 98101587A RU 2129987 C1 RU2129987 C1 RU 2129987C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- granules
- mixer
- granulator
- amount
- bauxite
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2/00—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic
- B01J2/10—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic in stationary drums or troughs, provided with kneading or mixing appliances
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Glanulating (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к переработке алюмокремниевого сырья при производстве гранулированных материалов, предназначенных для использования в различных отраслях промышленности, применяющих гранулы, например, в качестве расклинивающих агентов при добыче нефти методом гидравлического разрыва пласта. The invention relates to the processing of aluminosilicon raw materials in the production of granular materials intended for use in various industries using granules, for example, as proppants in oil production by hydraulic fracturing.
Наиболее близким по совокупности признаков к данному изобретению (прототипом) является патент США N 4.668.645, в котором для производства гранул используется смесь молотого боксита и кукурузного крахмала. Обожженный молотый боксит (≈ 450 кг) и зерна крахмала (≈ 15 кг) перемешивают в смесителе-грануляторе при низкой скорости вращения мешалки около 15 секунд, во время которых добавляют ≈ 135 кг воды. После добавления воды мешалку переключают на высокие обороты для придания необходимой плотности смеси. Через 1-2 минуты при низких оборотах мешалки добавляют ≈ 180 кг молотого обожженного боксита. После того, как добавка завершена, перемешивание продолжают 10-15 секунд, затем сформованные сырые частицы выгружают из смесителя-гранулятора, сушат и обжигают при 1480-1500oC в течение 45 минут во вращающейся печи.The closest set of features to this invention (prototype) is US patent N 4.668.645, in which a mixture of ground bauxite and corn starch is used to produce granules. Burnt ground bauxite (≈ 450 kg) and starch grains (≈ 15 kg) are mixed in a granulator mixer at a low stirrer speed of about 15 seconds, during which ≈ 135 kg of water is added. After adding water, the mixer is switched to high revolutions to give the required density of the mixture. After 1-2 minutes at low revolutions of the mixer, ≈ 180 kg of ground calcined bauxite is added. After the addition is complete, stirring is continued for 10-15 seconds, then the formed raw particles are discharged from the mixer-granulator, dried and calcined at 1480-1500 o C for 45 minutes in a rotary kiln.
Недостатком данного способа является перемешивание шихты и формирование гранул во время подачи воды при постоянной скорости мешалки. Такой режим грануляции не позволяет получить равномерное уплотнение увлажненной массы, и, соответственно, равномерной по плотности структуры обожженных гранул. Кроме того, невозможность плавного изменения скорости вращения роторной мешалки не позволяет получить максимальный выход заданной фракции гранул. К тому же, использование в качестве связующего компонента кукурузного крахмала требует раздельной подачи порошка и воды во время перемешивания, т.к. водный раствор крахмала не может быть предварительно приготовлен из-за быстрой его коагуляции. Это усложняет процесс грануляции в связи с тем, что сухой компонент труднее равномерно распределить в объеме шихты, чем жидкий. The disadvantage of this method is the mixing of the mixture and the formation of granules during water supply at a constant speed of the mixer. This mode of granulation does not allow to obtain a uniform compaction of the moistened mass, and, accordingly, a uniform density structure of the calcined granules. In addition, the inability to smoothly change the speed of rotation of the rotary mixer does not allow to obtain the maximum yield of a given fraction of granules. In addition, the use of corn starch as a binder component requires a separate supply of powder and water during mixing, as an aqueous solution of starch cannot be pre-prepared due to its rapid coagulation. This complicates the granulation process due to the fact that the dry component is more difficult to evenly distribute in the charge volume than the liquid one.
Предлагаемый способ приготовления гранул из алюмокремниевого сырья в сравнении с прототипом позволяет устранить недостатки, присущие прототипу, и решить следующие задачи: увеличение прочности гранул и выхода заданной фракции гранул, упрощение процесса распределения органического связующего путем введения в жидком виде - водном растворе, вместо введения его в твердом виде. Указанный технический результат достигается тем, что алюмокремниевое сырье загружают в смеситель-гранулятор, его увлажняют, перемешивают и гранулируют в смесителе-грануляторе с вращающейся с постоянной скоростью тарельчатой чашей и роторной мешалкой. При увлажнении сырьевой смеси скорость вращения роторной мешалки увеличивают прямо пропорционально количеству введенного увлажнителя от 300 до 3000 оборотов в минуту (от 5 до 50 м/сек), а после образования гранул в смеситель-гранулятор дополнительно вводят измельченное алюмокремниевое сырье в количестве 10-50 мас.% от массы шихты при скорости вращения роторной мешалки 300-1500 оборотов в минуту (5-25 м/сек). В качестве увлажнителя используют водный раствор органического связующего из группы: карбоксиметилцеллюлоза, метилцеллюлоза, лигносульфонаты технические в количестве 10-30 мас.% от массы исходного алюмокремниевого сырья. The proposed method of preparing granules from aluminosilicon raw materials in comparison with the prototype allows to eliminate the disadvantages inherent in the prototype and to solve the following problems: increasing the strength of the granules and the yield of the given fraction of granules, simplifying the distribution of the organic binder by introducing it in liquid form - an aqueous solution, instead of introducing it into solid form. The specified technical result is achieved by the fact that the aluminum-silicon raw material is loaded into a granulator-mixer, it is moistened, mixed and granulated in a granulator-mixer with a disk bowl and a rotary mixer rotating at a constant speed. When moistening the raw material mixture, the rotational speed of the rotary mixer is increased in direct proportion to the amount of humidifier introduced from 300 to 3000 revolutions per minute (from 5 to 50 m / s), and after the formation of granules, crushed alumina raw materials are added to the granulator mixer in the amount of 10-50 wt .% of the mass of the charge at a rotational speed of the rotary mixer of 300-1500 revolutions per minute (5-25 m / s). As a humidifier, an aqueous solution of an organic binder from the group is used: carboxymethyl cellulose, methyl cellulose, technical lignosulfonates in an amount of 10-30 wt.% Of the mass of the initial aluminum-silicon raw material.
Формирование центров (зародышей) грануляции начинается при увеличении влажности исходной шихты. Наличие жидкого компонента в шихте позволяет увеличить подвижность частиц исходной шихты, что дает возможность получить высокую плотность гранулируемой массы. С увеличением диаметра формируемых гранул необходимо увеличение усилия для уплотнения их структуры. Искомые силы, уплотняющие гранулы, возникают при высоких линейных скоростях движения частиц по траектории завихрения гранулируемой массы. Кроме, того, необходимые структура и форма гранулы получаются за счет вращения ее вокруг собственной оси. Таким образом, составляющие вектора скорости, зависящие от скорости вращения роторной мешалки, определяют основные характеристики образующихся гранул и параметры процесса грануляции. Потому возможность изменения скорости вращения роторной мешалки пропорционально влажности шихты и в зависимости от стадии процесса грануляции является важным отличительным признаком предлагаемого способа получения гранул из алюмокремниевого сырья. The formation of centers (nuclei) of granulation begins with an increase in the moisture content of the initial charge. The presence of a liquid component in the mixture allows to increase the mobility of the particles of the original mixture, which makes it possible to obtain a high density of the granulated mass. With an increase in the diameter of the formed granules, an increase in force is necessary to densify their structure. The desired forces compacting the granules arise at high linear velocities of particles along the swirl path of the granulated mass. In addition, the necessary structure and shape of the granule are obtained by rotating it around its own axis. Thus, the components of the velocity vector, depending on the rotation speed of the rotary mixer, determine the main characteristics of the granules formed and the parameters of the granulation process. Therefore, the possibility of changing the rotational speed of the rotary mixer in proportion to the moisture content of the mixture and depending on the stage of the granulation process is an important distinguishing feature of the proposed method for producing granules from aluminum-silicon raw materials.
Для производства гранул предлагается использовать боксит, содержащий (мас. %): Al2O3 - 65,0-75,0: SiO2 - 16,0-20,0; Fe2O3 - 1,5-3,0; TiO2 - 2,5-5,0; Na2O + К2О - 0,5-3,0; CaO + MgO - 0,25-2,0, измельченный до среднего размера частиц 3 - 5 мкм, с водопоглощением 15-45%, обожженный при температуре не выше 1150oC, т.е. до начала процесса кристаллизации структуры, затрудняющей помол боксита и делающей его менее пластичным. Грануляцией такого боксита в лабораторном грануляторе EIRICH R02 установлено, что именно таксой боксит способствует быстрому образованию зародышей гранул, в результате чего получаются хорошо скатанные гранулы заданного размера. Использование в качестве связующего компонента 1,0-5,0% водного раствора карбоксиметилцеллюлозы позволяет легко достичь равномерного распределения связующего компонента во время перемешивания в смесителе-грануляторе.For the production of granules it is proposed to use bauxite containing (wt.%): Al 2 O 3 - 65.0-75.0: SiO 2 - 16.0-20.0; Fe 2 O 3 - 1.5-3.0; TiO 2 - 2.5-5.0; Na 2 O + K 2 O - 0.5-3.0; CaO + MgO - 0.25-2.0, crushed to an average particle size of 3 - 5 microns, with water absorption of 15-45%, annealed at a temperature not exceeding 1150 o C, i.e. before the process of crystallization of the structure, which complicates the grinding of bauxite and makes it less ductile. By granulating such bauxite in a laboratory granulator EIRICH R02, it was established that bauxite of such a rate promotes the rapid formation of granule nuclei, resulting in well-rolled granules of a given size. The use of a 1.0-5.0% aqueous solution of carboxymethyl cellulose as a binder component makes it easy to achieve a uniform distribution of the binder component during mixing in a granulator-mixer.
Для получения гранул с минимальной внутренней пористостью, во время грануляции варьируют скоростью вращения роторной мешалки. После загрузки измельченного обожженного боксита скорость вращения роторной мешалки составляет (предпочтительно) 700-800 об/мин (11,5-13,3 м/сек). Затем в гранулятор вводится связующее в количестве (предпочтительно) 12,0-15,0 мас.% от алюмокремниевого сырья. При подаче связующего скорость вращения роторной мешалки увеличивают (предпочтительно) до 1800-2000 об/мин (30-33 м/сек) по мере увеличения количества введенной связки. После 2-5 минут грануляции при высоких оборотах роторной мешалки, когда появляются мелкие гранулы с размерами 0,1-0,3 мм, скорость вращения роторной мешалки снижают (предпочтительно) до 700-800 об/мин (11,5-13,5 м/сек). В это время в смеситель-гранулятор добавляют измельченный боксит (опудривание) со скоростью 20-100 кг/мин в количестве (предпочтительно) 15-20 мас.% от массы шихты, необходимом для получения гранул заданного размера. Через 1-5 минут после опудривання сырые гранулы выгружают, сушат при температуре 110-320oC в течение 20-60 минут до остаточной влажности менее 1,0% и обжигают при температуре 1350-1600oC в течение 30-70 минут до водопоглощения менее 1,5%, плотности 2,5-3,2 г/см3 и насыпного веса 1,3-1,85 г/см3.To obtain granules with minimal internal porosity, the rotational speed of the rotary mixer is varied during granulation. After loading the crushed calcined bauxite, the rotational speed of the rotary mixer is (preferably) 700-800 rpm (11.5-13.3 m / s). Then, a binder is introduced into the granulator in an amount (preferably) of 12.0-15.0% by weight of the aluminum-silicon raw material. When the binder is fed, the rotational speed of the rotary mixer is increased (preferably) to 1800-2000 rpm (30-33 m / s) as the amount of introduced binder increases. After 2-5 minutes of granulation at high speeds of the rotary mixer, when small granules with sizes of 0.1-0.3 mm appear, the rotation speed of the rotary mixer is reduced (preferably) to 700-800 rpm (11.5-13.5 m / s). At this time, crushed bauxite (dusting) is added to the mixer-granulator at a speed of 20-100 kg / min in an amount (preferably) of 15-20 wt.% Of the mass of the charge necessary to obtain granules of a given size. After 1-5 minutes after dusting, the raw granules are unloaded, dried at a temperature of 110-320 o C for 20-60 minutes to a residual moisture content of less than 1.0% and fired at a temperature of 1350-1600 o C for 30-70 minutes before water absorption less than 1.5%, a density of 2.5-3.2 g / cm 3 and bulk density of 1.3-1.85 g / cm 3 .
Пример 1. Для грануляции используют боксит, содержащий (мас.%): Al2O3 - 71,3; SiO2 - 16,9; Fe2O3 - 1,7; TiO2 - 4,2; Na2O + K2O - 1,1; CaO + MgO - 1,3 (во всех примерах использовался боксит одинакового химического состава). Боксит, предварительно дробленный на валковой дробилке до крупности кусков не более 60 мм, обжигают до водопоглощения 30% (1100oC). Обожженный боксит измельчают в шаровой мельнице до крупности 2-3 мм. Тонкий помол боксита проводят в трубной мельнице до среднего размера зерен 3-5 мкм. В качестве связующего применяют 3% водный раствор карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ), который приготавливают в реакторе с центральной вертикальной мешалкой при температуре 65-75oC.Example 1. For granulation using bauxite containing (wt.%): Al 2 O 3 - 71.3; SiO 2 - 16.9; Fe 2 O 3 - 1.7; TiO 2 - 4.2; Na 2 O + K 2 O - 1.1; CaO + MgO - 1.3 (bauxite of the same chemical composition was used in all examples). Bauxite, previously crushed on a roll crusher to a particle size of not more than 60 mm, is fired to 30% water absorption (1100 o C). Calcined bauxite is ground in a ball mill to a particle size of 2-3 mm. Fine grinding of bauxite is carried out in a tube mill to an average grain size of 3-5 microns. As a binder, a 3% aqueous solution of carboxymethyl cellulose (CMC) is used, which is prepared in a reactor with a central vertical stirrer at a temperature of 65-75 o C.
В смеситель-гранулятор, чаша которого вращается с постоянной скоростью 20 об/мин, загружают 300 кг молотого боксита и подают 50 кг 3% водного раствора КМЦ в течение 80 секунд при увеличении скорости вращения роторной мешалки от 300 об/мин (5 м/сек) до 3000 об/мин (50 м/сек), т.е. со скоростью изменения оборотов 33,75 об/мин в секунду. Затем в течение 1,5 минут проводят интенсивное перемешивание при скорости вращения роторной мешалки до 3000 об/мин (50 м/сек) до образования гранул с размерами 0,1-0,3 мм. Далее уменьшают скорость вращения роторной мешалки до 300 об/мин (5 м/сек) и в смеситель-гранулятор подают измельченный боксит в количестве 100 кг со скоростью 50 кг/мин. Вращение чаши смесителя-гранулятора и роторной мешалки в данных условиях продолжается 4 минуты до формирования хорошо окатанных гранул. Количество образовавшихся гранул с размерами 0,4-1,4 мм составляет 60-65 масс.% от общей массы гранул. 300 kg of ground bauxite are loaded into a granulator mixer, the bowl of which rotates at a constant speed of 20 rpm, and 50 kg of a 3% aqueous solution of CMC are fed for 80 seconds with an increase in the rotational speed of the rotary mixer from 300 rpm (5 m / s ) up to 3000 rpm (50 m / s), i.e. with a speed of change of revolutions of 33.75 rpm per second. Then, intensive mixing is carried out for 1.5 minutes at a rotational speed of the rotary mixer of 3000 rpm (50 m / s) until the formation of granules with sizes of 0.1-0.3 mm. Next, the rotational speed of the rotary mixer is reduced to 300 rpm (5 m / s) and chopped bauxite in the amount of 100 kg is supplied to the mixer-granulator at a speed of 50 kg / min. The rotation of the bowl of the mixer-granulator and rotary mixer under these conditions lasts 4 minutes until the formation of well-rounded granules. The number of granules formed with sizes of 0.4-1.4 mm is 60-65 wt.% Of the total mass of granules.
Полученные гранулы рассевают, выделяют фракцию 0,4-1,6 мм, сушат во вращающемся сушильном барабане при температуре 150-180oC в течение 50 минут. Фракции гранул +1,6 и -0,4 мм возвращают на помол в шаровую мельницу. Высушенные гранулы с влажностью 0,6% обжигают во вращающейся печи до водопоглощения 0,6-0,8% при температуре 1550oC в течение 45 минут. Полученные гранулы с плотностью 2,95 г/см3 и насыпным весом 1,65 г/см3 рассевают на товарные фракции. Характеристика гранул приведена в таблице.The granules obtained are scattered, a 0.4-1.6 mm fraction is isolated, dried in a rotary drying drum at a temperature of 150-180 ° C. for 50 minutes. The pellet fractions +1.6 and -0.4 mm are returned to the grinding in a ball mill. Dried granules with a moisture content of 0.6% are fired in a rotary kiln until water absorption of 0.6-0.8% at a temperature of 1550 o C for 45 minutes. The obtained granules with a density of 2.95 g / cm 3 and a bulk density of 1.65 g / cm 3 are sieved into commercial fractions. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 2. Способ производства гранул как в примере 1, отличающийся тем, что скорость вращения роторной мешалки при подаче связующего компонента увеличивают от 800 об/мин (13,3 м/сек) до 1800 об/мин (30 м/сек) со скоростью изменения оборотов 12,5 об/мин в секунду. Example 2. The method of production of granules as in example 1, characterized in that the rotation speed of the rotary mixer when feeding the binder component is increased from 800 rpm (13.3 m / sec) to 1800 rpm (30 m / sec) changes in revolutions of 12.5 rpm per second.
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 3. Способ производства гранул как в примере 1, отличающийся тем, что скорость вращения роторной мешалки при подаче связующего компонента увеличивают от 250 об/мин (4,2 м/сек) до 3050 об/мин (50,8 м/сек) со скоростью изменения оборотов 35,0 об/мин в секунду. Example 3. The method of production of granules as in example 1, characterized in that the rotation speed of the rotary mixer when feeding the binder component is increased from 250 rpm (4.2 m / s) to 3050 rpm (50.8 m / s) with a speed of change of revolutions of 35.0 rpm per second.
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 4. Способ производства гранул как в примере 2, отличающийся тем, что скорость вращения роторной мешалки при дополнительной подаче измельченного боксита (опудривание) и до окончания грануляции составляет 1500 об/мин (15 м/сек). Example 4. A method of producing granules as in example 2, characterized in that the rotational speed of the rotary mixer with the additional supply of crushed bauxite (dusting) and until the end of the granulation is 1500 rpm (15 m / s).
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 5. Способ производства гранул как в примере 2, отличающийся тем, что скорость вращения роторной мешалки при дополнительной подаче измельченного боксита (опудривание) и до окончания грануляции составляет 800 об/мин (13,3 м/сек). Example 5. A method of producing granules as in example 2, characterized in that the rotation speed of the rotary mixer with the additional supply of crushed bauxite (dusting) and up to the end of granulation is 800 rpm (13.3 m / s).
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 6. Способ производства гранул как в примере 2, отличающийся тем, что скорость вращения роторной мешалки при дополнительной подаче измельченного боксита (опудривание) и до окончания грануляции составляет 1550 об/мин (25,8 м/сек). Example 6. The method of production of granules as in example 2, characterized in that the rotation speed of the rotary mixer with the additional supply of crushed bauxite (dusting) and until the end of the granulation is 1550 rpm (25.8 m / s).
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 7. Способ производства гранул как в примере 2, отличающийся тем, что скорость вращения роторной мешалки при дополнительной подаче измельченного боксита (опудривание) и до окончания грануляции составляет 250 об/мин (4,2 м/сек). Example 7. A method of producing granules as in example 2, characterized in that the rotational speed of the rotary mixer with the additional supply of crushed bauxite (dusting) and before the end of granulation is 250 rpm (4.2 m / s).
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 8. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор связующего составляет 30 кг (10 мас. % от веса шихты). Example 8. A method of producing granules as in example 5, characterized in that the amount of binder supplied to the granulator is 30 kg (10 wt.% Of the weight of the charge).
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 9. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор связующего составляет 90 кг (30 мас. % от веса шихты). Example 9. The method of production of granules as in example 5, characterized in that the amount supplied to the granulator binder is 90 kg (30 wt.% Of the weight of the charge).
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 10. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор связующего составляет 25 кг (8,3 мас. % от веса шихты), скорость вращения роторной мешалки при дополнительной подаче измельченного боксита (опудривание) и до окончания грануляции составляет 1500 об/мин (15 м/сек). Example 10. The method of production of granules as in example 5, characterized in that the amount of binder supplied to the granulator is 25 kg (8.3 wt.% Of the weight of the charge), the rotational speed of the rotary mixer with the additional supply of crushed bauxite (dusting) and until the end granulation is 1500 rpm (15 m / s).
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 11. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор связующего составляет 95 кг (31,7 мас. % от веса шихты), скорость вращения роторной мешалки при дополнительной подаче измельченного боксита (опудривание) и до окончания грануляции составляет 1500 об/мин (15 м/сек). Example 11. A method of producing granules as in example 5, characterized in that the amount of binder supplied to the granulator is 95 kg (31.7 wt.% Of the weight of the charge), the rotational speed of the rotary mixer with additional feeding of crushed bauxite (dusting) and until the end granulation is 1500 rpm (15 m / s).
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 12. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор измельченного боксита (опудривание) составляет 30 кг (10 мас.% от веса шихты). Example 12. A method of producing granules as in example 5, characterized in that the amount of crushed bauxite supplied to the granulator (dusting) is 30 kg (10 wt.% Of the charge weight).
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 13. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор измельченного боксита (опудривание) составляет 150 кг (50 мас.% от веса шихты). Example 13. A method of producing granules as in example 5, characterized in that the amount of crushed bauxite supplied to the granulator (dusting) is 150 kg (50 wt.% Of the charge weight).
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 14. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор измельченного боксита (опудривание) составляет 25 кг (8,3 мас.% от веса шихты). Example 14. A method of producing granules as in example 5, characterized in that the amount of crushed bauxite supplied to the granulator (dusting) is 25 kg (8.3 wt.% Of the charge weight).
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Пример 15. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор измельченного боксита (опудривание) составляет 155 кг (51,7 мас.% от веса шихты). Example 15. A method of producing granules as in example 5, characterized in that the amount of crushed bauxite supplied to the granulator (dusting) is 155 kg (51.7 wt.% Of the charge weight).
Характеристика гранул приведена в таблице. The characteristics of the granules are shown in the table.
Гранулы, полученные в условиях, описанных в примерах 1-15, исследованы на основные показатели качества. Прочность на сжатие исследовали при четырех давлениях. Реакционную способность определяли растворением в смеси 12% HCl и 3% HF. Для сравнения свойств гранул, полученных по предлагаемой технологии, и свойств гранул, полученных в условиях прототипа, приведены характеристики этих гранул. The granules obtained under the conditions described in examples 1-15 were tested for basic quality indicators. The compressive strength was investigated at four pressures. Reactivity was determined by dissolving in a mixture of 12% HCl and 3% HF. To compare the properties of the granules obtained by the proposed technology and the properties of the granules obtained under the conditions of the prototype, the characteristics of these granules are given.
Claims (3)
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98101587A RU2129987C1 (en) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | Method of processing alumino-silicon crude |
| PCT/RU1999/000138 WO2000064573A1 (en) | 1998-01-09 | 1999-04-27 | Method of making pellets from aluminosilicate raw materials |
| AU10866/00A AU1086600A (en) | 1998-01-09 | 1999-04-27 | Method of making pellets from aluminosilicate raw materials |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98101587A RU2129987C1 (en) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | Method of processing alumino-silicon crude |
| PCT/RU1999/000138 WO2000064573A1 (en) | 1998-01-09 | 1999-04-27 | Method of making pellets from aluminosilicate raw materials |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2129987C1 true RU2129987C1 (en) | 1999-05-10 |
Family
ID=26653704
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98101587A RU2129987C1 (en) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | Method of processing alumino-silicon crude |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| AU (1) | AU1086600A (en) |
| RU (1) | RU2129987C1 (en) |
| WO (1) | WO2000064573A1 (en) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7036591B2 (en) | 2002-10-10 | 2006-05-02 | Carbo Ceramics Inc. | Low density proppant |
| US7387752B2 (en) | 2004-07-09 | 2008-06-17 | Carbo Ceramics Inc. | Method for producing solid ceramic particles using a spray drying process |
| US7615172B2 (en) | 2005-03-01 | 2009-11-10 | Carbo Ceramics, Inc. | Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material |
| US7654323B2 (en) | 2005-09-21 | 2010-02-02 | Imerys | Electrofused proppant, method of manufacture, and method of use |
| US7678723B2 (en) | 2004-09-14 | 2010-03-16 | Carbo Ceramics, Inc. | Sintered spherical pellets |
| US7721804B2 (en) | 2007-07-06 | 2010-05-25 | Carbo Ceramics Inc. | Proppants for gel clean-up |
| US7828998B2 (en) | 2006-07-11 | 2010-11-09 | Carbo Ceramics, Inc. | Material having a controlled microstructure, core-shell macrostructure, and method for its fabrication |
| US8063000B2 (en) | 2006-08-30 | 2011-11-22 | Carbo Ceramics Inc. | Low bulk density proppant and methods for producing the same |
| RU2452759C1 (en) * | 2010-10-05 | 2012-06-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Method of producing ceramic proppants |
| US8562900B2 (en) | 2006-09-01 | 2013-10-22 | Imerys | Method of manufacturing and using rod-shaped proppants and anti-flowback additives |
| RU2568486C2 (en) * | 2014-01-09 | 2015-11-20 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Multilayered proppant and method for obtaining it |
| RU2644369C1 (en) * | 2016-09-19 | 2018-02-09 | Акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Proppant production method and proppant |
| RU2651680C1 (en) * | 2016-11-15 | 2018-04-23 | Общество с ограниченной ответственностью "Красноярский Завод Проппантов" | Method for manufacture of lightweight magnesia-quartz proppant |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10143901A1 (en) * | 2001-09-07 | 2003-03-27 | Ipc Process Ct Gmbh & Co | Process for the production of homogeneous granules |
| ES2425017B1 (en) * | 2010-10-26 | 2014-09-30 | Antonio Arnau Villanova | GRANULATION BY AGLOMERATION OF CERAMIC COMPOSITIONS MOLDED IN DRY PHASE |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1383136A (en) * | 1971-09-27 | 1975-02-05 | Mitsui Mining & Smelting Co | Process for the treatment of bauxite |
| US4288245A (en) * | 1975-11-20 | 1981-09-08 | Akzo Nv | Process for producing agglomerates of metal containing ores and the product of the process |
| US4668645A (en) * | 1984-07-05 | 1987-05-26 | Arup Khaund | Sintered low density gas and oil well proppants from a low cost unblended clay material of selected composition |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3304355A (en) * | 1963-06-06 | 1967-02-14 | Columbian Carbon | Process for forming aggregates of powdered materials |
| US4243365A (en) * | 1979-04-20 | 1981-01-06 | Phillips Petroleum Company | Carbon black pellet and method and apparatus for producing same |
| CA1228226A (en) * | 1984-07-05 | 1987-10-20 | Arup K. Khaund | Sintered low density gas and oil well proppants from a low cost unblended clay material of selected compositions |
| DE3635313A1 (en) * | 1986-10-17 | 1988-04-28 | Bayer Ag | METHOD FOR PRODUCING GRANULES |
| IT1269247B (en) * | 1994-08-05 | 1997-03-26 | Manfredini E Schianchi Srl | METHOD FOR THE GRANULES AGGROMERATION OF MIXTURES ATOMIZED FOR CERAMIC USE, IN PARTICULAR FOR PORCELAIN STONEWARE, AND RELATED PRODUCT |
-
1998
- 1998-01-09 RU RU98101587A patent/RU2129987C1/en active
-
1999
- 1999-04-27 WO PCT/RU1999/000138 patent/WO2000064573A1/en not_active Ceased
- 1999-04-27 AU AU10866/00A patent/AU1086600A/en not_active Abandoned
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1383136A (en) * | 1971-09-27 | 1975-02-05 | Mitsui Mining & Smelting Co | Process for the treatment of bauxite |
| US4288245A (en) * | 1975-11-20 | 1981-09-08 | Akzo Nv | Process for producing agglomerates of metal containing ores and the product of the process |
| US4668645A (en) * | 1984-07-05 | 1987-05-26 | Arup Khaund | Sintered low density gas and oil well proppants from a low cost unblended clay material of selected composition |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7036591B2 (en) | 2002-10-10 | 2006-05-02 | Carbo Ceramics Inc. | Low density proppant |
| US7387752B2 (en) | 2004-07-09 | 2008-06-17 | Carbo Ceramics Inc. | Method for producing solid ceramic particles using a spray drying process |
| US7825053B2 (en) | 2004-09-14 | 2010-11-02 | Carbo Ceramics Inc. | Sintered spherical pellets |
| US7678723B2 (en) | 2004-09-14 | 2010-03-16 | Carbo Ceramics, Inc. | Sintered spherical pellets |
| US7615172B2 (en) | 2005-03-01 | 2009-11-10 | Carbo Ceramics, Inc. | Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material |
| US8216675B2 (en) | 2005-03-01 | 2012-07-10 | Carbo Ceramics Inc. | Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material |
| US7654323B2 (en) | 2005-09-21 | 2010-02-02 | Imerys | Electrofused proppant, method of manufacture, and method of use |
| US7828998B2 (en) | 2006-07-11 | 2010-11-09 | Carbo Ceramics, Inc. | Material having a controlled microstructure, core-shell macrostructure, and method for its fabrication |
| US8063000B2 (en) | 2006-08-30 | 2011-11-22 | Carbo Ceramics Inc. | Low bulk density proppant and methods for producing the same |
| US8562900B2 (en) | 2006-09-01 | 2013-10-22 | Imerys | Method of manufacturing and using rod-shaped proppants and anti-flowback additives |
| US7721804B2 (en) | 2007-07-06 | 2010-05-25 | Carbo Ceramics Inc. | Proppants for gel clean-up |
| RU2452759C1 (en) * | 2010-10-05 | 2012-06-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Method of producing ceramic proppants |
| RU2568486C2 (en) * | 2014-01-09 | 2015-11-20 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Multilayered proppant and method for obtaining it |
| RU2644369C1 (en) * | 2016-09-19 | 2018-02-09 | Акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Proppant production method and proppant |
| RU2651680C1 (en) * | 2016-11-15 | 2018-04-23 | Общество с ограниченной ответственностью "Красноярский Завод Проппантов" | Method for manufacture of lightweight magnesia-quartz proppant |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU1086600A (en) | 2000-11-10 |
| WO2000064573A1 (en) | 2000-11-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2129987C1 (en) | Method of processing alumino-silicon crude | |
| RU2127292C1 (en) | Modified alpha aluminium oxide particles | |
| US3932615A (en) | Process for the preparation of granules | |
| RU2140874C1 (en) | Method of processing of alumosilicon raw materials | |
| KR20150086257A (en) | Process for treating fly ash and a rotary mill therefor | |
| US20010042494A1 (en) | Manufactured granular substrate and method for producing the same | |
| PL182876B1 (en) | Method of firing corundum paticles in the sol-gel form | |
| JPS5910326B2 (en) | Method for manufacturing soft pellet drug | |
| JPH0611659B2 (en) | Manufacturing method of low water absorption artificial lightweight aggregate | |
| CN110545929A (en) | binder material for producing ceramic particles | |
| JPH06205959A (en) | Spherical granule, method for producing the same, and drug using the same | |
| TWI706962B (en) | Porous water-soluble nonionic cellulose ether having excellent solubility and method for producing the same | |
| US6231660B1 (en) | Manufactured granular substrate and method for producing the same | |
| SA04250061B1 (en) | titanium dioxide scouring media and method of production | |
| JPH09295947A (en) | Micro spherical particles and method for producing the same | |
| FI65224B (en) | FRAMEWORK FOR PLASTERING | |
| CA2056240A1 (en) | Process for granulating potassium salts | |
| RU2002108485A (en) | The mixture for the manufacture of refractory high-strength spherical granules and method for their production | |
| RU2244695C1 (en) | Method of manufacturing high-strength ceramic granules | |
| RU2452759C1 (en) | Method of producing ceramic proppants | |
| JP3109972B2 (en) | Granulation of raw materials for ceramics | |
| SU1033465A1 (en) | Method for making granulated foamed glass | |
| JPH09255383A (en) | Production of super lightweight aggregate | |
| RU2804115C1 (en) | Method for producing granular sorbent | |
| RU2113424C1 (en) | Method of preparing granulated explosives |