RU2119970C1 - Method of ferrovanadium producing - Google Patents
Method of ferrovanadium producing Download PDFInfo
- Publication number
- RU2119970C1 RU2119970C1 RU97110726A RU97110726A RU2119970C1 RU 2119970 C1 RU2119970 C1 RU 2119970C1 RU 97110726 A RU97110726 A RU 97110726A RU 97110726 A RU97110726 A RU 97110726A RU 2119970 C1 RU2119970 C1 RU 2119970C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- finishing
- mixture
- melting
- mixing
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 229910000628 Ferrovanadium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 9
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 9
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 47
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 22
- TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L barium sulfate Chemical compound [Ba+2].[O-]S([O-])(=O)=O TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 16
- 239000010428 baryte Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052601 baryte Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 11
- GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N divanadium pentaoxide Chemical compound O=[V](=O)O[V](=O)=O GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 24
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 18
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 18
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 13
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 11
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 10
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 10
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 10
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 10
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 9
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 5
- 230000004927 fusion Effects 0.000 claims 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 16
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 16
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 7
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 abstract description 7
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 7
- 230000007423 decrease Effects 0.000 abstract description 4
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000004575 stone Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 10
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 9
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 8
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 description 7
- DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N barium atom Chemical compound [Ba] DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 5
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 3
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 3
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 2
- AYJRCSIUFZENHW-UHFFFAOYSA-L barium carbonate Chemical compound [Ba+2].[O-]C([O-])=O AYJRCSIUFZENHW-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- IWOUKMZUPDVPGQ-UHFFFAOYSA-N barium nitrate Chemical compound [Ba+2].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O IWOUKMZUPDVPGQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 2
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N calcium silicate Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 2
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 2
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 2
- BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N Calcium cation Chemical compound [Ca+2] BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000756 V alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001422 barium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052916 barium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 1
- 229910001424 calcium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000013065 commercial product Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 231100001261 hazardous Toxicity 0.000 description 1
- 230000036541 health Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 239000003238 silicate melt Substances 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области металлургии, к производству ферросплавов. The invention relates to the field of metallurgy, to the production of ferroalloys.
Известны три способа получения феррованадия: углетермический, силикоалюмотермический и алюмотермический. Three methods for producing ferrovanadium are known: carbon thermal, silicoaluminothermic and aluminothermic.
Углетермический способ не получил широкого распространения в виду высокого содержания (4-6%) углерода в сплаве, который не может использоваться при выплавке большинства марок сталей и сплавов, легированных ванадием [1]. The carbon thermal method is not widespread in view of the high content (4-6%) of carbon in the alloy, which cannot be used in the smelting of most grades of steel and alloys alloyed with vanadium [1].
Алюмотермический способ получения феррованадия распространен достаточно широко. Однако, для своего осуществления требует сложной подготовки шихты и чистых в отношении вредных примесей шихтовых материалов. Кроме того, в сплав переходит большое количество алюминия, что требует проведения дополнительной операции рафинирования [1]. The aluminothermic method for producing ferrovanadium is widespread enough. However, for its implementation requires complex preparation of the charge and clean in relation to harmful impurities charge materials. In addition, a large amount of aluminum passes into the alloy, which requires an additional refining operation [1].
Известен силикоалюминотермический способ получения феррованадия, который наиболее близок к предлагаемому по технической сущности [1]. Known silicoaluminothermic method for producing ferrovanadium, which is closest to the proposed technical essence [1].
Способ включает заправку печи, загрузку металлоотсева, заливку рафинировочного шлака предыдущей плавки, восстановительный и рафинировочный периоды и выпуск продуктов плавки. Восстановительный период складывается из двух частей, идентичных как по составу шихты, так и по количеству операций и приемам их выполнения. Первая часть восстановительного периода включает загрузку, плавление и восстановление технической пятиокиси ванадия кремнием ферросилиция в присутствии извести, перемешивание расплава сжатым воздухом или вводом в расплав деревянных "баклуш", доводку шлака кремнием ферросилиция и алюминием в присутствии извести и слив бедного по ванадию шлака. The method includes refueling the furnace, loading the metal screening, pouring the refining slag of the previous melting, recovery and refining periods, and releasing melting products. The recovery period consists of two parts that are identical both in the composition of the charge, and in the number of operations and methods for their implementation. The first part of the recovery period includes loading, melting and restoring technical vanadium pentoxide with silicon ferrosilicon in the presence of lime, mixing the melt with compressed air or introducing wooden “buckwheels” into the melt, finishing the slag with silicon ferrosilicon and aluminum in the presence of lime, and draining the vanadium-poor slag.
Металл первого восстановительного периода содержит 25-30% ванадия, 20-25% кремния и 0,06-0,08% фосфора. Продолжительность периода около 1,5 ч. The metal of the first recovery period contains 25-30% vanadium, 20-25% silicon and 0.06-0.08% phosphorus. The duration of the period is about 1.5 hours.
Вторая часть восстановительного периода включает загрузку, плавление и восстановление технической пятиокиси ванадия кремнием ферросилиция в присутствии извести, перемешивание расплава, доводку шлака кремнием ферросилиция и алюминием в присутствии извести и слив бедного по ванадию шлака. The second part of the recovery period includes loading, melting and restoring technical vanadium pentoxide with silicon ferrosilicon in the presence of lime, mixing the melt, finishing the slag with silicon ferrosilicon and aluminum in the presence of lime, and draining the vanadium-poor slag.
Металл второго восстановительного периода содержит 35-40% ванадия, 9-12% кремния и 0,07-0,09% фосфора. Продолжительность периода около 1 ч. The metal of the second recovery period contains 35-40% vanadium, 9-12% silicon and 0.07-0.09% phosphorus. The duration of the period is about 1 hour.
После слива шлака второго восстановительного периода сплав рафинируют технической пятиокисью ванадия в присутствии извести, после чего производят выпуск шлака и металла. After draining the slag of the second recovery period, the alloy is refined with technical vanadium pentoxide in the presence of lime, and then the slag and metal are released.
Металл рафинировачного периода содержит около 50% ванадия, около 2% кремния и 0,09-0,10% фосфора. Продолжительность периода около 1 ч. The metal of the refining period contains about 50% vanadium, about 2% silicon and 0.09-0.10% phosphorus. The duration of the period is about 1 hour.
Известный способ, основанный на восстановительных реакциях, не обеспечивает получения низких концентраций фосфора в сплаве, что снижает его качество и ограничивает или не позволяет использовать для выплавки высоколегированных ванадием сталей и сплавов. The known method based on reducing reactions does not provide low concentrations of phosphorus in the alloy, which reduces its quality and limits or does not allow the use of high-vanadium steels and alloys for smelting.
В то же время, способ характеризуется многооперационностью, в силу чего переход от одной операции к другой и выполнение самих операций требует определенных затрат времени, сопровождается значительными трудозатратами и приводит к снижению производительности процесса. At the same time, the method is characterized by multi-operation, due to which the transition from one operation to another and the execution of the operations themselves requires a certain amount of time, is accompanied by significant labor costs and leads to a decrease in the process productivity.
Кроме того, получающиеся отвальные шлаки восстановительного периода при охлаждении подвергаются силикатному расплаву с образованием мелкодисперсной пыли, содержащей до 0,35% опасного для здоровья и окружающей среды пентоксида ванадия. In addition, the resulting waste slag of the recovery period during cooling is subjected to silicate melt with the formation of fine dust containing up to 0.35% hazardous to health and the environment vanadium pentoxide.
Целью изобретения является повышение качества сплава, увеличение производительности процесса и получения нерассыпающегося отвального шлака. The aim of the invention is to improve the quality of the alloy, increasing the productivity of the process and obtaining non-crumbling waste slag.
Поставленная цель достигается тем, что в известном способе получения феррованадия силикоалюминотермическим процессом, включающим заправку печи, загрузку металлодобавок, заливку рафинировочного шлака предыдущей плавки, их плавление, загрузку смеси технической пятиокиси ванадия, ферросилиция и флюса, ее плавление и восстановление, перемешивание расплава, доводку шлака доводочной смесью, состоящей из ферросилиция, алюминия и извести, слив отвального шлака, загрузку новой порции смеси, плавление и восстановление, перемешивание расплава, доводку шлака доводочной смесью, слив отвального шлака, рафинирование металла от кремния смесью технической пятиокиси ванадия и флюса и выпуск продуктов плавки, отличающийся тем, что перемешивание и доводка шлака осуществляются одновременно доводочной смесью, содержащей баритовый концентрат в количестве 6-20 кг/т шлака при температуре 1750-1900oC.This goal is achieved by the fact that in the known method for producing ferrovanadium by a silicoaluminothermic process, including refueling the furnace, loading metal additives, pouring the refining slag of the previous melting, melting them, loading a mixture of technical vanadium pentoxide, ferrosilicon and flux, melting and restoring it, melt mixing, finishing lapping mixture consisting of ferrosilicon, aluminum and lime, draining dump slag, loading a new portion of the mixture, melting and recovery, mixing the melt, finishing the slag with a finishing mixture, draining the waste slag, refining the metal from silicon with a mixture of technical vanadium pentoxide and flux and melting products, characterized in that the mixing and finishing of the slag is carried out simultaneously with a finishing mixture containing barite concentrate in the amount of 6-20 kg / t of slag at a temperature of 1750-1900 o C.
Количество баритового концентрата и последовательность приемов выполнения операций определены на основании экспериментальных данных и обусловлены возможным содержанием бария в материале. The amount of barite concentrate and the sequence of operations are determined on the basis of experimental data and are determined by the possible content of barium in the material.
Кроме баритового концентрата, могут использоваться и другие барийсодержащие материалы, например баритовая руда, азотнокислый барий, углекислый барий и другие с содержанием бария 30-80%. In addition to barite concentrate, other barium-containing materials can be used, for example barite ore, barium nitrate, barium carbonate and others with a barium content of 30-80%.
Введение баритового концентрата позволяет совместить операции перемешивания и доводки и тем самым сократить продолжительность плавки, провести дефосфорацию металла и получить после охлаждения нерассыпающийся отвальный шлак, пригодный для использования в строительной индустрии и цементной промышленности. The introduction of barite concentrate allows you to combine mixing and finishing operations and thereby reduce the duration of smelting, dephosphorize the metal and obtain, after cooling, non-disintegrating dump slag suitable for use in the construction industry and cement industry.
Наличие баритового концентрата, состоящего в основном из сернокислого бария, в составе доводочной смеси обеспечивает интенсивный и длительный кип ванны в результате разложения
2BaSO4 -> 2BaO + 2SO2 + O2 - 700,4 ккал
и выделения около 0,2 м3/кг газообразных продуктов реакции.The presence of barite concentrate, consisting mainly of barium sulfate, in the composition of the finishing mixture provides an intensive and long bale bath as a result of decomposition
2BaSO 4 -> 2BaO + 2SO 2 + O 2 - 700.4 kcal
and the release of about 0.2 m 3 / kg of gaseous reaction products.
Интенсивное кипение ванны способствует более быстрому растворению материалов доводки и активизации экзотермических восстановительных процессов, в результате чего не происходит снижение температуры ванны, вследствие эндотермических процессов разложения баритового концентрата и обеспечиваются низкие концентрации пентоксида ванадия в шлаке в более короткое время. Intensive boiling of the bath promotes faster dissolution of finishing materials and activates exothermic recovery processes, as a result of which the bath temperature does not decrease due to endothermic decomposition of barite concentrate and low concentrations of vanadium pentoxide in the slag are ensured in a shorter time.
В процессе доводки, наряду с ванадием, частично восстанавливается и барий, который взаимодействует с поверхностно-активным в ванадиевых сплавах фосфором
3Ba + 2 P = Ba3P2 ΔH
образует нерастворимые в сплаве термодинамически прочные фосфиды бария.In the process of finishing, along with vanadium, barium is partially restored, which interacts with phosphorus surfactant in vanadium alloys
3Ba + 2 P = Ba 3 P 2 ΔH
forms thermodynamically stable barium phosphides insoluble in the alloy.
Кипение ванны способствует более полной деформации металла и переходу фосфида бария в шлаковую фазу. Boiling a bath contributes to a more complete deformation of the metal and the transition of barium phosphide to the slag phase.
Одновременно, введение баритового концентрата позволяет стабилизировать высокотемпературную γ-форму двухканального силиката отвальных шлаков. Механизм стабилизации состоит в замещении при высоких температурах ионом бария, вследствие большего его размера (1,37
Из опытных данных установлено, что в зависимости от количества введенной добавки минеральный состав отвального шлака может быть представлен минералами группы α-модификации двухкальциевого силиката, а также бредигитом и мервинитом. Бредигит и мервинит являются термодинамически устойчивыми фазами, имеют мелкокристаллическую структуру и их образование предпочтительно. From experimental data, it was found that, depending on the amount of the added additive, the mineral composition of the waste slag can be represented by the minerals of the α-modification group of dicalcium silicate, as well as bradigite and mervinite. Bredigit and mervinite are thermodynamically stable phases, have a fine crystalline structure, and their formation is preferred.
Пример. Испытание способа проводили в электродуговой печи ДС-6H с магнезитовой футеровкой. В заправленную магнезитовым порошком печь загрузили металлодобавки - металлоотсев, залили рафинировочный шлак и включили ток. После расплавления металлоотсева и прогрева ванны загрузили основную часть шихты, состоящую из технической пятиокиси ванадия, ферросилиция и флюса. Для снижения износа футеровки в качестве флюса использовали известь с добавлением обоженного доломита в количестве, обеспечивающем содержание оксида магния в шлаке 6-12%. С той же целью вместо обоженного доломита можно использовать и другие магнийсодержащие материалы. Example. The test method was carried out in an electric arc furnace DS-6H with magnesite lining. Metal additives — metal screenings — were loaded into a furnace filled with magnesite powder, refining slag was poured, and the current was turned on. After melting the metal screening and heating the bath, the bulk of the charge, consisting of technical vanadium pentoxide, ferrosilicon and flux, was loaded. To reduce the wear of the lining, lime was used as flux with the addition of calcined dolomite in an amount providing a magnesium oxide content of 6-12% in the slag. For the same purpose, instead of calcined dolomite, other magnesium-containing materials can be used.
После проплавления шихты и восстановления ванадия провели доводку шлака с целью получения в нем низких концентраций пентоксида ванадия доводочной смесью, состоящей из ферросилиция, алюминия, извести и баритового концентрата. Обедненный по ванадию шлак слили и на поверхность расплава загрузили новую порцию шихты и после расплавления и восстановления ванадия провели доводку шлака доводочной смесью, после чего шлак слили. After the charge was melted and vanadium was reduced, the slag was refined in order to obtain low concentrations of vanadium pentoxide in it by a finishing mixture consisting of ferrosilicon, aluminum, lime, and barite concentrate. Vanadium-poor slag was poured and a new portion of the charge was loaded onto the surface of the melt, and after melting and reduction of vanadium, the slag was refined with a finishing mixture, and then the slag was poured.
После слива шлака на поверхность расплава загрузили рафинировочную смесь, состоящую из технической пятиокиси ванадия и флюса (известь и обоженный доломит). По достижении в сплаве кремния, отвечающего требованиям потребителя, производили выпуск плавки. По ходу плавки проводили замеры температуры. After draining the slag, a refining mixture consisting of technical vanadium pentoxide and flux (lime and calcined dolomite) was loaded onto the melt surface. Upon reaching the silicon in the alloy that meets the requirements of the consumer, the production of melting was carried out. In the course of melting, temperature measurements were carried out.
Показатели плавки приведены в таблице. Smelting indicators are given in the table.
Как видно из табличных данных по предлагаемому способу, совмещение операций перемешивания и доводки сокращает продолжительность плавки, в результате чего производительность повышается в среднем на 23%, концентрация фосфора в сплаве снижается в среднем в 2 раза, что существенно повышает качество сплава и возможность его более широкого применения. Шлак после остывания не рассыпается. При складировании на шлаковом отвале с целью выяснения устойчивости к распаду в атмосферных условиях признаков рассыпания не обнаружено. As can be seen from the tabular data on the proposed method, the combination of mixing and finishing operations reduces the melting time, as a result of which the productivity increases by an average of 23%, the phosphorus concentration in the alloy decreases by an average of 2 times, which significantly increases the quality of the alloy and the possibility of its wider application. Slag does not crumble after cooling. When storing on a slag dump in order to determine the resistance to decomposition under atmospheric conditions, no signs of spillage were found.
Проведенные испытания показали, что щебень из дробленного шлака отвечает требованиям использования его при изготовлении бетонных смесей. Кроме того, молотый стабилизированный барием отвальный шлак обладает вяжущими свойствами, что указывает на целесообразность его использования в производстве цемента для ядерной энергетики. The tests showed that crushed stone from crushed slag meets the requirements for its use in the manufacture of concrete mixtures. In addition, ground barium stabilized dump slag has astringent properties, which indicates the feasibility of its use in the production of cement for nuclear power.
Оптимальное количество баритового концентрата, обеспечивающего лучшие показатели, составляет 6-20 кг/т отвального шлака. The optimal amount of barite concentrate, providing the best performance, is 6-20 kg / t of waste slag.
Присадка баритового концентрата в количестве менее 6 кг/т не обеспечивает получения нерассыпающегося шлака. Перемешивание расплава недостаточно, что увеличивает продолжительность доводки и ухудшает качество сплава. Additive barite concentrate in an amount of less than 6 kg / t does not provide non-dispersible slag. Stirring of the melt is not enough, which increases the duration of lapping and degrades the quality of the alloy.
Присадка баритового концентрата в количестве более 20 кг/т обеспечивает получение нерассыпающегося стабилизированного шлака, но приводит к образованию вязкого, трудноперемешиваемого шлакового сплава вследствие образования большого количества тугоплавкого двухбариевого силиката. Это приводит к увеличению продолжительности доводки и ухудшению качества сплава. The addition of barite concentrate in an amount of more than 20 kg / t provides non-dispersible stabilized slag, but leads to the formation of a viscous, difficult to mix slag alloy due to the formation of a large amount of refractory double-barium silicate. This leads to an increase in the duration of refinement and a deterioration in the quality of the alloy.
Оптимальная температура проведения доводки составляет 1750-1900oC.The optimum temperature for lapping is 1750-1900 o C.
При температуре ниже 1750oC шлак вязкий, нежидкоподвижный, перемешивание расплава затруднено, ухудшается кинетика процесса, что увеличивает продолжительность доводки и ухудшает качество сплава.At temperatures below 1750 o C, the slag is viscous, non-fluid, the melt is difficult to mix, the kinetics of the process are worsened, which increases the lapping time and degrades the quality of the alloy.
При температуре выше 1900oC вследствие ухудшения термодинамических условий замедляется развитие экзотермических восстановительных реакций, что требует принятия определенных мер по снижению температуры расплава. Это приводит к увеличению продолжительности доводки и плавки в целом.At temperatures above 1900 o C due to the deterioration of thermodynamic conditions, the development of exothermic reduction reactions slows down, which requires the adoption of certain measures to reduce the temperature of the melt. This leads to an increase in the duration of lapping and smelting in general.
Эффект от использования предлагаемого изобретения складывается за счет повышения качества и реализации феррованадия по более высокой цене, увеличения производительности процесса и связанной с этим экономии энергоресурсов и материалов, а также реализации дробленного шлака как товарного продукта и снижения затрат на охрану окружающей среды. The effect of using the proposed invention is due to improving the quality and implementation of ferrovanadium at a higher price, increasing process productivity and the associated savings in energy and materials, as well as selling crushed slag as a commercial product and reducing environmental costs.
Источники информации
1. М.А.Рысс. Производство ферросплавов. - М.: 1985, с. 300-303.Sources of information
1. M.A. Ryss. Ferroalloy production. - M.: 1985, p. 300-303.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97110726A RU2119970C1 (en) | 1997-06-25 | 1997-06-25 | Method of ferrovanadium producing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97110726A RU2119970C1 (en) | 1997-06-25 | 1997-06-25 | Method of ferrovanadium producing |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2119970C1 true RU2119970C1 (en) | 1998-10-10 |
| RU97110726A RU97110726A (en) | 1999-01-10 |
Family
ID=20194583
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU97110726A RU2119970C1 (en) | 1997-06-25 | 1997-06-25 | Method of ferrovanadium producing |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2119970C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2567085C1 (en) * | 2014-07-15 | 2015-10-27 | Открытое акционерное общество "ЕВРАЗ Ванадий Тула" | Method of ferrovanadium manufacturing |
| RU2677197C1 (en) * | 2018-04-05 | 2019-01-15 | Акционерное общество "ЕВРАЗ Ванадий Тула" | Method for manufacturing ferrovanadium |
-
1997
- 1997-06-25 RU RU97110726A patent/RU2119970C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Рысс М.А. Производство ферросплавов.-М.: Металлургия, 1985, м. 300-303. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2567085C1 (en) * | 2014-07-15 | 2015-10-27 | Открытое акционерное общество "ЕВРАЗ Ванадий Тула" | Method of ferrovanadium manufacturing |
| RU2677197C1 (en) * | 2018-04-05 | 2019-01-15 | Акционерное общество "ЕВРАЗ Ванадий Тула" | Method for manufacturing ferrovanadium |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5407459A (en) | Process for the preparation of calcium aluminates from aluminum dross residues | |
| WO1987004468A1 (en) | Magnesium calcium oxide composite | |
| RU2094478C1 (en) | Composition blend for conversion | |
| RU2119970C1 (en) | Method of ferrovanadium producing | |
| US4071373A (en) | Process for the manufacture of aluminous cement from aluminum smelting residue | |
| JP2835467B2 (en) | Method for producing alumina cement from electric furnace slag | |
| US4154605A (en) | Desulfurization of iron melts with fine particulate mixtures containing alkaline earth metal carbonates | |
| Pal et al. | Utilisation of LD slag–An overview | |
| RU2086675C1 (en) | Method of manufacturing briquets for directly alloying steel with manganese | |
| JP2019172547A (en) | Manufacturing method of phosphoric acid fertilizer, and phosphoric acid fertilizer | |
| JP3904345B2 (en) | Steel additive | |
| JP2003328022A (en) | Desulfurizing agent for molten steel and manufacturing method therefor | |
| RU2206628C2 (en) | Charge for production of nitrogen-containing master alloys on base of refractory metals | |
| US3666445A (en) | Auxiliary composition for steel-making furnaces | |
| JP3769875B2 (en) | Desulfurization method and desulfurization agent for iron-based molten alloy | |
| JP2002211960A (en) | Steelmaking slag reforming method | |
| SU1186682A1 (en) | Exothermic briquette for alloying and deoxidizing cast iron | |
| JPH02239138A (en) | Method for reforming steel making slag | |
| JP3316270B2 (en) | Manufacturing method of lime flux for metal refining | |
| JP2000336421A (en) | Secondary smelting slag, method for producing stabilizer, method for stabilizing fluorine-containing steelmaking slag, material for burying in soil, and method for producing same | |
| JP2003003206A (en) | Dephosphorizer, dephosphorization method and method of using slag produced by dephosphorization | |
| JPH09118911A (en) | Granular state complex refining material | |
| JPH0826791A (en) | Method of reforming stainless slag | |
| KR101863916B1 (en) | Composition of Steelmaking Flux for Desulfurization and Deoxidation Using By-proudut of Magnesium Smelting Process and Waste By-product of Aluminum Smelting Process | |
| JPH04131314A (en) | Method for recovering valuable metal from byproduct at the time of manufacturing stainless steel |