RU2118941C1 - Способ получения окисленного графита - Google Patents
Способ получения окисленного графита Download PDFInfo
- Publication number
- RU2118941C1 RU2118941C1 RU97106257A RU97106257A RU2118941C1 RU 2118941 C1 RU2118941 C1 RU 2118941C1 RU 97106257 A RU97106257 A RU 97106257A RU 97106257 A RU97106257 A RU 97106257A RU 2118941 C1 RU2118941 C1 RU 2118941C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- graphite
- mass ratio
- hno
- nitric acid
- oxidized
- Prior art date
Links
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 82
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 79
- 239000010439 graphite Substances 0.000 title claims abstract description 79
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 10
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims abstract description 21
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 10
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 claims abstract description 10
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 claims abstract description 10
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 8
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910021382 natural graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 238000010025 steaming Methods 0.000 claims description 13
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 3
- 230000003301 hydrolyzing effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 claims description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 abstract description 11
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 2
- 239000011888 foil Substances 0.000 abstract description 2
- 239000007770 graphite material Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 230000001413 cellular effect Effects 0.000 abstract 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 abstract 1
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N nitrogen oxide Inorganic materials O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000000047 product Substances 0.000 description 9
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 7
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910002651 NO3 Inorganic materials 0.000 description 5
- NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N Nitrate Chemical compound [O-][N+]([O-])=O NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 4
- 238000009830 intercalation Methods 0.000 description 3
- 230000002687 intercalation Effects 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 229960000583 acetic acid Drugs 0.000 description 2
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 2
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 2
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 2
- RNFJDJUURJAICM-UHFFFAOYSA-N 2,2,4,4,6,6-hexaphenoxy-1,3,5-triaza-2$l^{5},4$l^{5},6$l^{5}-triphosphacyclohexa-1,3,5-triene Chemical compound N=1P(OC=2C=CC=CC=2)(OC=2C=CC=CC=2)=NP(OC=2C=CC=CC=2)(OC=2C=CC=CC=2)=NP=1(OC=1C=CC=CC=1)OC1=CC=CC=C1 RNFJDJUURJAICM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003570 air Substances 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 1
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000003920 environmental process Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000003063 flame retardant Substances 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 229920002313 fluoropolymer Polymers 0.000 description 1
- 239000012362 glacial acetic acid Substances 0.000 description 1
- 239000001307 helium Substances 0.000 description 1
- 229910052734 helium Inorganic materials 0.000 description 1
- SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N helium atom Chemical compound [He] SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 229910001009 interstitial alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000010349 pulsation Effects 0.000 description 1
- 230000000391 smoking effect Effects 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
Изобретение предназначено для технологии углеграфитовых материалов и может быть использовано при получении пенографита, графитовой фольги. К природному графиту добавляют дымящуюся HNO3 (массовое отношение HNO3 : графит = 0,37 - 0,75 : 1) или смесь 2 - 4 мас.ч. дымящейся и 1 ч. 58%-ной HNO3 (массовое отношение смесь : графит = 0,75 - 2,2 : 1). Предварительно можно добавить 0,025 мас.ч. мочевины на 1 мас.ч. графита. Образующиеся газы непрерывно удаляют. Гидролиз и промывку проводят при подаче воды противотоком к соединению внедрения в графит. Перемешивание пульсирующее. Массовое отношение вода : соединение внедрения = 5 - 7 : 1. Сушку окисленного графита ведут при 80oC и ниже. Степень расширения окисленного графита 230 - 500, снижается расход кислоты и количество кислых стоков. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к технологии углеграфитовых материалов, в частности к получению окисленного графита, который может быть использован в качестве компонента огнезащитных материалов, а также для получения пенографита, применяемого для изготовления гибкой графитовой фольги.
Известен способ получения окисленного графита, заключающийся в диспергировании графита в 60 - 95 мас.% HNO3, взятой в 3 - 5-кратном избытке и добавлении небольшими порциями KMnO4, взятом в 4 - 20 кратном избытке, нагреве до 60oC смеси в течение 2 ч, центрифугировании, промывке водой до pH 6, смачивании антикоррозионными реагентами и сушке при T < 100oC. Термообработкой при 1000oC получают пенографит с насыпной плотностью 12 г/л [Заявка Японии N 55-80711/80, C 01 B 31/04, 1980].
Недостатками указанного способа являются большие расходы реагентов и невысокая степень расширения окисленного графита.
Известен способ получения окисленного графита, заключающийся в обработке порошка графита дымящейся (100%) HNO3 при массовом отношении графита к кислоте 1: 4, отделении полученного нитрата графита от избытка кислоты, многократной промывки продукта и сушке. Термообработкой окисленного графита получают пенографит с насыпной плотностью ~ 5 г/л. [Патент США N 3260632, C 06 B 1/04, 1966].
Недостатком указанного способа является большой расход HNO3, а также большое количество воды, требующейся для промывки, и значительный объем кислых отходов.
Известен способ получения окисленного графита, включающий обработку порошка графита в проточном трубчатом реакторе парами азотной кислоты с концентрацией не менее 85 мас.% (100%) или их смесью с газом-носителем (воздух, кислород, гелий) при расходе дымящейся HNO3 0,4 - 4 г на 1 г графита при 20 - 50oC в течение 1 - 4 ч, последующую обработку уксусной кислотой, промывку водой, фильтрацию и сушку. В результате получают окисленный графит с пониженной температурой начала вспенивания и степенью расширения ~ 300 [А.С. СССР N 1805632, C 01 B 31/04, 1990].
Недостатком известного способа является сложное аппаратурное оформление процесса и его многостадийность.
Известен способ получения окисленного графита последовательной обработкой 1 г порошка графита 2,5 - 10 мл HNO3 (d = 1,51 г/см3) в течение 16 ч, ледяной уксусной кислотой, водой, фильтрованием и сушкой. Полученный окисленный графит имеет низкую температуру начала вспенивания и степень расширения 200 - 300oC [А.С. СССР N 1614350, C 01 B 31/04].
Недостатком указанного способа является большой расход HNO3 и длительность химической обработки.
Наиболее близким является способ получения окисленного графита, включающий обработку порошка графита дымящейся HNO3 с постоянным редокспотенциалом 0,92 - 0,97 В течение 30 мин при массовом соотношении HNO3: графит = 4 : 1, последующем гидролизе соединения внедрения в графит холодной водой, промывке и сушке при T < 80oC. В результате получают окисленный графит со степенью расширения ~ 165 [PCT, заявка N WO 96/339949, C 01 B 31/04, 1996].
Недостатком указанного способа является большой расход дымящейся HNO3 и связанные с этим большие количества воды и кислых отходов. Кроме того, окисленный графит имеет недостаточно высокую степень расширения.
Технической задачей изобретения является повышение экологического процесса и снижение материальных затрат.
Поставленная задача решается тем, что в способе получения окисленного графита, включающем обработку природного графита дымящейся азотной кислотой до образования соединения внедрения в графит, гидролиз, промывку и сушку окисленного графита при температуре не более 80oC, обработку ведут при массовом отношении дымящейся азотной кислоты к графиту 0,37 - 0,75 : 1 или смесью дымящейся азотной кислоты и 58 мас.% азотной кислоты при массовом отношении к графиту 0,75 - 2,2 : 1 при непрерывном удалении образующихся газов, гидролиз и промывку проводят при подаче воды противотоком к соединению внедрения в графит с пульсирующим перемешиванием соединения внедрения в графит и воды при массовом отношении воды к графиту 5 - 7 : 1. Поставленная задача достигается также тем, что массовое отношение дымящейся HNO3 к 58% HNO3 составляет 2 - 4 : 1 и в смесь предварительно добавляют мочевину при удельном расходе 0,025 мас.ч. мочевины на 1 мас.ч. графита.
По предлагаемому способу при обработке графита массовое отношение дымящейся HNO3 к графиту составляет 0,37 - 0,75 : 1, предпочтительно 0,57 : 1. Уменьшение расхода HNO3 < 0,37 : 1 нецелесообразно, так как приводит к неполному окислению графита, образованию смеси высших ступеней соединения внедрения и снижению качества окисленного графита. Увеличение отношения > 0,75 : 1 также нецелесообразно, так как приводит не только к увеличению расхода кислоты, но и к получению несыпучего продукта, что отрицательно влияет на технологичность процесса. Предпочтительно использовать стехиометрическое количество HNO3, необходимое для образования нитрата графита II ступени, согласно уравнению:
48C + 5HNO3__→ C NO •3HNO3 +H2O +NO2↑
В качестве побочного продукта реакции выделяется NO2, который в замкнутом объеме тормозит реакционный процесс и ухудшает качество окисленного графита. Как показали наши экспериментальные исследования, степень расширения окисленного графита, полученного в замкнутом объеме, уменьшается в 2 - 5 раз по сравнению с продуктом, полученным при непрерывном удалении образующихся окислов азота.
48C + 5HNO3__→ C
В качестве побочного продукта реакции выделяется NO2, который в замкнутом объеме тормозит реакционный процесс и ухудшает качество окисленного графита. Как показали наши экспериментальные исследования, степень расширения окисленного графита, полученного в замкнутом объеме, уменьшается в 2 - 5 раз по сравнению с продуктом, полученным при непрерывном удалении образующихся окислов азота.
Можно использовать для обработки графита окислительную смесь на основе дымящейся HNO3 и концентрированной HNO3 при массовом отношении к графиту 0,75 - 2,2 : 1 и массовом отношении дымящейся HNO3 к 58 мас.% HNO3 = 2 - 4 : 1. Указанные соотношения выбраны главным образом из технологических соображений и связаны с возможностью использования реакторов любого типа: при отклонении от указанных соотношений реакционная масса становится нетекучей; кроме того, возможно получение неоднородных продуктов в результате реакции или увеличивается расход реагентов, что нежелательно. Соотношение кислот в окислительной смеси, равное 2 - 4 : 1, является оптимальным, так как увеличение содержания 58 мас.% кислоты приводит к снижению степени расширения окисленного графита, а уменьшение содержания 58 мас.% HNO3 лишь незначительно улучшает характеристики окисленного графита.
Для повышения экологичности процесса и уменьшения количества выделяющихся окислов азота целесообразна добавка в окислительную смесь мочевины в количестве 0,025 мас.ч./1 мас.ч. графита. Мочевина связывает окислы азота, согласно нижеприведенным уравнениям:
2CO(NH2)2+3NO2__→ 3,5N2+2CO2+4H2O
4CO(NH2)2+3NO2+4HNO3___→ 3,5N2+4NH4NO3
Уменьшение удельного расхода мочевины нецелесообразно, так как в этом случае малое количество окислов азота поглощается, а увеличение количества CO(NH2)2 > 0,025 мас.ч./мас.ч. графита отрицательно влияет на свойства окисленного графита: степень расширения окисленного графита падает в 1,5 - 2 раза.
2CO(NH2)2+3NO2__→ 3,5N2+2CO2+4H2O
4CO(NH2)2+3NO2+4HNO3___→ 3,5N2+4NH4NO3
Уменьшение удельного расхода мочевины нецелесообразно, так как в этом случае малое количество окислов азота поглощается, а увеличение количества CO(NH2)2 > 0,025 мас.ч./мас.ч. графита отрицательно влияет на свойства окисленного графита: степень расширения окисленного графита падает в 1,5 - 2 раза.
Операцию гидролиза и промывки рекомендуется проводить в режиме противотока и совмещать в одну стадию, что возможно при подборе подходящего оборудования при удельном расходе воды 5 - 7 мас.ч. на 1 мас.ч. графита. Увеличение расхода H2O нецелесообразно, так как приводит к увеличению объема кислых отходов и отрицательно влияет на степень расширения окисленного графита. Уменьшение расхода воды также нецелесообразно, так как приводит к получению окисленного графита с повышенным содержанием остаточной азотной кислоты, которая выделяется при сушке и хранении, что ухудшает экологию рабочей зоны и окружающей среды.
В предложенном способе совмещены операции гидролиза и промывки и проводятся в режиме противотока; такой процесс гидролиза и промывки основан на законах диффузионного массообмена, не зависит от степени сгущения пробы и определяется в первую очередь эффективностью взаимодействия фаз - нитрата графита и промывных вод в вертикальном потоке. При противоточном движении фаз и определенной скорости восходящего потока воды создаются благоприятные условия для отмывки окисленного графита. Кроме того, на вертикальный поток взаимодействующих фаз накладываются возвратно-поступательные воздействия пульсатором.
Скорость восходящего потока промывной жидкости может находиться в пределах 1,5 - 8 м/ч, уменьшение линейной скорости нежелательно, так как приводит к увеличению времени отмывки, снижению производительности процесса и качества окисленного продукта; увеличение скорости также нецелесообразно, так как приводит к получению неполностью отмытого "кислого" продукта с pH < 1 и нестабильными характеристиками.
Пример 1.
В реактор, снабженный мешалкой из фторопласта с насадками по всему объему реактора и системой отсоса газов, помещают 20 г природного графита и добавляют 7,6 мл дымящейся HNO3 (d = 1,51 г/см3). Массовое отношение кислота : графит 0,57 : 1. Синтез соединения внедрения проводят при комнатной температуре, перемешивании с постоянным отводом образующихся газов в течение 1 ч. Выделяющиеся газы вытягивают вакуумом через систему поглотителей со скоростью ≈ 1,5 л/мин. В результате реакции получают сыпучий продукт - нитрат графита II ступени с периодом идентичности Ic = 11,20 
. Затем продукт подают в приемное устройство вертикальной пульсационной колонны, расположенное в ее верхнем торце. С противоположной стороны колонны (т.е. снизу) с определенной скоростью подают холодную воду в количестве, обеспечивающем массовое отношение воды к графиту 5 : 1. Одновременно сжатым воздухом от пульсатора на столб промывочной воды накладывается возвратно-поступательное воздействие. Окисленный графит движется вниз, постепенно освобождаясь от кислоты, а промывные воды вверх и уходят с верхнего слива. Отмытый окисленный графит разгружается в нижней части колонны, потом отфильтровывается до влажности ≈ 30 мас. %. Время пребывания пробы в колонне (т.е. время гидролиза и промывки) составляет 30 мин. Полученный продукт сушится при температуре 70oC в течение 15 мин в печи с инертным теплоносителем. В результате получают 22,1 г окисленного графита с влажностью 1% и степенью расширения 480. Степень расширения определяется как объем (см3), занимаемый 1 г окисленного графита после его термообработки при 900oC.
Пример 2.
В тот же реактор заливают 20 мл HNO3 (d = 1,51 г/см3) и 7,35 мл 58% HNO3 (d = 1,36 г/см3), при смешении кислот добавляют 0,5 г мочевины и 20 г природного графита. Синтез проводят при комнатной температуре, постоянном перемешивании и отводе образующихся газов в течение 60 мин. Далее, как в примере 1, но массовое отношение воды к графиту равно 7 : 1. Массовое отношение окислительная смесь к графиту 2:1; массовое отношение дымящейся HNO3 58% HNO3 = 3 : 1. Расход мочевины 0,025 г на 1 г графита. В результате окислительной обработки получают смесь нитрата графита II и III ступени с Ic = 11,20 
и 14,55 
. После гидролиза, промывки и сушки получают 21,7 г окисленного графита со степенью расширения 300.
Результаты, полученные по предлагаемому способу, сведены в таблицу.
Таким образом, предлагаемый способ позволяет значительно сократить материальные затраты (расходы кислоты, воды), существенно уменьшить объем кислых отходов, а также значительно улучшить качество конечного продукта. Несомненным преимуществом способа является его экологичность и технологичность благодаря малому расходу азотной кислоты, удалению и поглощению отходящих газов и проведению операций гидролиза и промывки в одну стадию.
Claims (3)
1. Способ получения окисленного графита, включающий обработку природного графита дымящейся азотной кислотой до образования соединения внедрения в графит, гидролиз, промывку и сушку окисленного графита при температуре не более 80oC, отличающийся тем, что обработку ведут при массовом отношении дымящейся азотной кислоты к графиту 0,37-0,75 : 1 или смесью дымящейся азотной кислоты и 58 мас.% азотной кислоты при массовом отношении к графиту 0,75-2,2 : 1 при непрерывном удалении образующихся газов, гидролиз и промывку проводят при подаче воды противотоком к соединению внедрения в графит с пульсирующим перемешиванием соединения внедрения в графит и воды при массовом отношении воды к графиту 5-7 : 1.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что массовое отношение дымящейся азотной кислоты к 58 мас.% азотной кислоте составляет 2-4 : 1.
3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что предварительно в смесь дымящейся азотной кислоты и 58 мас.% азотной кислоты добавляют мочевину при удельном расходе 0,025 мас.ч. мочевины на 1 мас.ч. графита.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97106257A RU2118941C1 (ru) | 1997-04-16 | 1997-04-16 | Способ получения окисленного графита |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97106257A RU2118941C1 (ru) | 1997-04-16 | 1997-04-16 | Способ получения окисленного графита |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2118941C1 true RU2118941C1 (ru) | 1998-09-20 |
| RU97106257A RU97106257A (ru) | 1999-01-20 |
Family
ID=20192094
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU97106257A RU2118941C1 (ru) | 1997-04-16 | 1997-04-16 | Способ получения окисленного графита |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2118941C1 (ru) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2161123C1 (ru) * | 1999-07-01 | 2000-12-27 | Авдеев Виктор Васильевич | Способ получения окисленного графита |
| RU2177905C2 (ru) * | 1999-11-16 | 2002-01-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Пермский завод им. С.М. Кирова" | Способ получения окисленного графита |
| US6406612B1 (en) | 1999-05-20 | 2002-06-18 | Graftech Inc. | Expandable graphite and method |
| US6669919B1 (en) | 2000-11-16 | 2003-12-30 | Advanced Energy Technology Inc. | Intercalated graphite flakes exhibiting improved expansion characteristics and process therefor |
| RU2223219C2 (ru) * | 2001-11-28 | 2004-02-10 | Институт неорганической химии им.А.В. Николаева СО РАН (статус государственного учреждения) | Способ получения расширенного графита |
| RU2443625C1 (ru) * | 2010-08-19 | 2012-02-27 | Закрытое акционерное общество "Институт новых углеродных материалов и технологий" (ЗАО "ИНУМиТ") | Способ получения интеркалированного графита |
| RU2480406C2 (ru) * | 2011-08-08 | 2013-04-27 | Закрытое акционерное общество "ГРАФИТИНВЕСТ" | Способ получения терморасширенного графита и фольга на его основе |
| RU2561074C1 (ru) * | 2014-03-26 | 2015-08-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ивановский государственный химико-технологический университет"(ФГБОУ ВПО "ИГХТУ") | Способ получения окисленного графита |
| RU2811287C1 (ru) * | 2023-02-27 | 2024-01-11 | Акционерное общество Научно-производственное объединение "УНИХИМТЕК" (АО НПО "УНИХИМТЕК") | Способ изготовления графитовой фольги |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3389078A (en) * | 1966-01-20 | 1968-06-18 | Exxon Research Engineering Co | Liquid separation through a permeable membrane in droplet form |
| GB1504841A (en) * | 1975-08-02 | 1978-03-22 | Hitachi Chemical Co Ltd | Graphite material having compressibility and recovering property and method for manufacturing the same |
| SU1609744A1 (ru) * | 1988-11-11 | 1990-11-30 | Ивановский Химико-Технологический Институт | Электролит дл получени вспученного графита |
| US5017358A (en) * | 1988-09-22 | 1991-05-21 | Dir. General, Agency Of Industrial Science And Technology | Preparation of elastic graphite materials |
| SU1798303A1 (en) * | 1990-10-08 | 1993-02-28 | Новомосковский Филиал Государственного Научно-Исследовательского И Проектного Института Азотной Промышленности И Продуктов Органического Синтеза | Method of thermally split graphite making |
| SU1476785A1 (ru) * | 1986-07-02 | 1995-02-20 | Институт физико-органической химии и углехимии АН УССР | Способ получения терморасширяющегося соединения на основе графита |
| WO1996033949A1 (en) * | 1995-04-28 | 1996-10-31 | Viktor Vasilievich Avdeev | Process and device for obtaining oxidised graphite |
-
1997
- 1997-04-16 RU RU97106257A patent/RU2118941C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3389078A (en) * | 1966-01-20 | 1968-06-18 | Exxon Research Engineering Co | Liquid separation through a permeable membrane in droplet form |
| GB1504841A (en) * | 1975-08-02 | 1978-03-22 | Hitachi Chemical Co Ltd | Graphite material having compressibility and recovering property and method for manufacturing the same |
| SU1476785A1 (ru) * | 1986-07-02 | 1995-02-20 | Институт физико-органической химии и углехимии АН УССР | Способ получения терморасширяющегося соединения на основе графита |
| US5017358A (en) * | 1988-09-22 | 1991-05-21 | Dir. General, Agency Of Industrial Science And Technology | Preparation of elastic graphite materials |
| SU1609744A1 (ru) * | 1988-11-11 | 1990-11-30 | Ивановский Химико-Технологический Институт | Электролит дл получени вспученного графита |
| SU1798303A1 (en) * | 1990-10-08 | 1993-02-28 | Новомосковский Филиал Государственного Научно-Исследовательского И Проектного Института Азотной Промышленности И Продуктов Органического Синтеза | Method of thermally split graphite making |
| WO1996033949A1 (en) * | 1995-04-28 | 1996-10-31 | Viktor Vasilievich Avdeev | Process and device for obtaining oxidised graphite |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6406612B1 (en) | 1999-05-20 | 2002-06-18 | Graftech Inc. | Expandable graphite and method |
| RU2161123C1 (ru) * | 1999-07-01 | 2000-12-27 | Авдеев Виктор Васильевич | Способ получения окисленного графита |
| RU2177905C2 (ru) * | 1999-11-16 | 2002-01-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Пермский завод им. С.М. Кирова" | Способ получения окисленного графита |
| US6669919B1 (en) | 2000-11-16 | 2003-12-30 | Advanced Energy Technology Inc. | Intercalated graphite flakes exhibiting improved expansion characteristics and process therefor |
| RU2223219C2 (ru) * | 2001-11-28 | 2004-02-10 | Институт неорганической химии им.А.В. Николаева СО РАН (статус государственного учреждения) | Способ получения расширенного графита |
| RU2443625C1 (ru) * | 2010-08-19 | 2012-02-27 | Закрытое акционерное общество "Институт новых углеродных материалов и технологий" (ЗАО "ИНУМиТ") | Способ получения интеркалированного графита |
| RU2480406C2 (ru) * | 2011-08-08 | 2013-04-27 | Закрытое акционерное общество "ГРАФИТИНВЕСТ" | Способ получения терморасширенного графита и фольга на его основе |
| RU2561074C1 (ru) * | 2014-03-26 | 2015-08-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ивановский государственный химико-технологический университет"(ФГБОУ ВПО "ИГХТУ") | Способ получения окисленного графита |
| RU2811287C1 (ru) * | 2023-02-27 | 2024-01-11 | Акционерное общество Научно-производственное объединение "УНИХИМТЕК" (АО НПО "УНИХИМТЕК") | Способ изготовления графитовой фольги |
| RU2841067C1 (ru) * | 2024-09-20 | 2025-06-02 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский горный университет императрицы Екатерины II" | Способ получения технологического графита |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2118941C1 (ru) | Способ получения окисленного графита | |
| US4341747A (en) | Process of removing nitrogen oxides from gaseous mixtures | |
| US5069886A (en) | Process and installation for the recovery of ammonia during the separation of nitrogen oxide from waste gases | |
| CN101932740A (zh) | 用于从用过的和/或有缺陷的催化载体回收贵金属的方法 | |
| JPS6320023A (ja) | 廃ガスから窒素酸化物を除去する方法 | |
| CN109248692B (zh) | 一种氰化氢水解增效催化剂的制备方法及应用 | |
| RU2161123C1 (ru) | Способ получения окисленного графита | |
| CA1307379C (en) | Process for manufacture of ferric nitrate | |
| SU1747382A1 (ru) | Способ получени пенографита | |
| JPH05255771A (ja) | 貴金属の還元方法 | |
| JPH0149539B2 (ru) | ||
| JP4118333B2 (ja) | ニトロシル硫酸からＮＯ▲下ｘ▼を除去する方法 | |
| US1039325A (en) | Process of making nitrates and nitric acid. | |
| RU2115626C1 (ru) | Способ получения порошка метастабильного кристаллического соединеняи bi2sio5 | |
| RU2039006C1 (ru) | Способ получения монооксида азота, катализатор для получения монооксида азота и способ приготовления катализатора для получения монооксида азота | |
| RU2027668C1 (ru) | Способ получения нитрата натрия | |
| JP2000288339A (ja) | 脱硫方法 | |
| RU2116970C1 (ru) | Способ получения диоксида марганца, активного в окислении оксида углерода | |
| CZ282130B6 (cs) | Způsob opětovného záskávání oxidu dusnatého z odpadního plynu vznikajícího při výrobě dusitanu amonného | |
| RU2081821C1 (ru) | Способ отделения ультрадисперсного алмаза | |
| US6238639B1 (en) | Process for removing NOx from nitrosylsulphuric acid | |
| RU97119383A (ru) | Способ получения высокочистой изофталевой кислоты | |
| JP4101898B2 (ja) | 酸化剤として有用な新規化成二酸化マンガンの製造方法及び該化成二酸化マンガンを用いた基質の酸化方法 | |
| SU1081126A1 (ru) | Способ получени хлорида кальци | |
| RU2089490C1 (ru) | Способ окисления аммиака |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100417 |