RU2115666C1 - Способ получения карбамидоформальдегидной смолы - Google Patents
Способ получения карбамидоформальдегидной смолы Download PDFInfo
- Publication number
- RU2115666C1 RU2115666C1 RU96124470A RU96124470A RU2115666C1 RU 2115666 C1 RU2115666 C1 RU 2115666C1 RU 96124470 A RU96124470 A RU 96124470A RU 96124470 A RU96124470 A RU 96124470A RU 2115666 C1 RU2115666 C1 RU 2115666C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- formaldehyde
- urea
- resin
- condensation
- ammonia
- Prior art date
Links
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N formaldehyde Substances O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 117
- 229920005989 resin Polymers 0.000 title abstract description 33
- 239000011347 resin Substances 0.000 title abstract description 33
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 7
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N ammonia Natural products N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 48
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 41
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 claims abstract description 38
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims abstract description 25
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims abstract description 23
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 17
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims abstract description 15
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims abstract description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 6
- 125000002887 hydroxy group Chemical group [H]O* 0.000 claims abstract description 6
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000001291 vacuum drying Methods 0.000 claims abstract description 6
- 229920001807 Urea-formaldehyde Polymers 0.000 claims description 8
- GZCGUPFRVQAUEE-SLPGGIOYSA-N aldehydo-D-glucose Chemical compound OC[C@@H](O)[C@@H](O)[C@H](O)[C@@H](O)C=O GZCGUPFRVQAUEE-SLPGGIOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 6
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 6
- WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N methanone Chemical compound O=[14CH2] WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N 0.000 claims description 4
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 7
- 235000011114 ammonium hydroxide Nutrition 0.000 abstract description 7
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 7
- 239000008098 formaldehyde solution Substances 0.000 abstract description 6
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonium chloride Substances [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- -1 polyoxymethylene Polymers 0.000 abstract description 4
- 229930040373 Paraformaldehyde Natural products 0.000 abstract description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 abstract description 2
- 229920006324 polyoxymethylene Polymers 0.000 abstract description 2
- 235000013877 carbamide Nutrition 0.000 abstract 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 15
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 9
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 8
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 8
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 7
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 description 5
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 description 5
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 description 5
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 4
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 4
- 229920002134 Carboxymethyl cellulose Polymers 0.000 description 2
- 239000004793 Polystyrene Substances 0.000 description 2
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 2
- ZHNUHDYFZUAESO-OUBTZVSYSA-N aminoformaldehyde Chemical class N[13CH]=O ZHNUHDYFZUAESO-OUBTZVSYSA-N 0.000 description 2
- 239000001768 carboxy methyl cellulose Substances 0.000 description 2
- 235000010948 carboxy methyl cellulose Nutrition 0.000 description 2
- 239000008112 carboxymethyl-cellulose Substances 0.000 description 2
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 2
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 2
- ODGAOXROABLFNM-UHFFFAOYSA-N polynoxylin Chemical compound O=C.NC(N)=O ODGAOXROABLFNM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920002223 polystyrene Polymers 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 239000004639 urea-formaldehyde foam Substances 0.000 description 2
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 125000003368 amide group Chemical group 0.000 description 1
- 150000001412 amines Chemical class 0.000 description 1
- 125000003277 amino group Chemical group 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 238000011437 continuous method Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000004132 cross linking Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 230000009931 harmful effect Effects 0.000 description 1
- 230000036541 health Effects 0.000 description 1
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 1
- 230000003301 hydrolyzing effect Effects 0.000 description 1
- 230000002209 hydrophobic effect Effects 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 230000007794 irritation Effects 0.000 description 1
- 125000000325 methylidene group Chemical group [H]C([H])=* 0.000 description 1
- 210000004400 mucous membrane Anatomy 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 210000002345 respiratory system Anatomy 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 230000001988 toxicity Effects 0.000 description 1
- 231100000419 toxicity Toxicity 0.000 description 1
- 150000003672 ureas Chemical class 0.000 description 1
- 230000035899 viability Effects 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Phenolic Resins Or Amino Resins (AREA)
Abstract
Сущность изобретения: смолу получают в несколько стадий. Сначала проводят постадийную (за 2 и более стадий) нейтрализацию водного раствора формальдегида, затем осуществляют конденсацию карбамида с формальдегидом в среде с переменной кислотностью при нагревании, вакуумную сушку, вводят гидроксилсодержащий полимер в виде водного раствора и проводят постадийную доконденсацию (за 3 и более стадий) с введением на последней стадии водного раствора аммиака до конечного мольного соотношения карбамида, формальдегида и аммиака 1: 1,21-1,60: 0,1-0,15 соответственно. При этом получают карбамидоформальдегидную смолу, не содержащую полиоксиметилены, с низкой степенью окисления аминогрупп карбамида при уменьшенном содержании в смоле карбамида и формальдегида. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к химической промышленности и может быть использовано для получения карбамидоформальдегидной смолы, используемой для получения вспененных материалов.
Известен способ получения модифицированной карбамидной смолы [2], в котором для снижения содержания свободного формальдегида (CH2O) в смоле используют поливиниловый спирт. Однако в конечной смоле имеет место высокое содержание свободного формальдегида - до 0,7 %.
Известен способ получения модифицированных аминоформальдегидных смол [3] , в котором используется совместная конденсация амина, фенола и формальдегида. При данном способе содержание свободного формальдегида снижается до 0,5%.
Известен способ получения модифицированных аминоформальдегидных смол [4] . Получаемая смола содержит свободный формальдегид до 0,4% и недостаточную растворимость в воде по массе.
Известен способ получения карбамидоформальдегидной смолы непрерывным методом [6] , при котором полученная смола обладает высокими физико-химическими характеристиками. Однако процесс ее синтеза имеет высокую длительность цикла и ограниченную жизнеспособность смолы.
Известен способ получения карбамидоформальдегидной смолы [1], выбранный в качестве прототипа и включающий нейтрализацию водного раствора формальдегида, конденсацию карбамида с формальдегидом в среде с переменной кислотностью при нагревании, введение модифицирующей добавки, вакуумную сушку и доконденсацию. Конечный продукт - смола получается при низком мольном соотношении карбамида к формальдегиду 1 : 1,0 - 1,2. Опыт применения смол с таким мольным соотношением карбамида к формальдегиду при производстве пенопласта показывает, что получаемый пенопласт имеет пониженные физико-химические и механические свойства.
Известно из [5] , что получение карбамидоформальдегидного пенопласта осуществляется за счет отверждения мочевино-формальдегидной смолы под действием кислых катализаторов в присутствии поверхностно-активных веществ, с выделением при этом побочных продуктов - воды и формальдегида.
Удлинение линейных цепей смолы и их сшивка при отверждении пенопласта происходят за счет взаимодействия метилольных групп с амидной группировкой или друг с другом. В последнем случае одним из продуктов реакции является формальдегид. Выделение формальдегида объясняется наличием в материале непрореагировавшего при поликонденсации формальдегида, а также образования его вследствие наличия в полимере метилольных групп и метиленэфирных связей, превращающихся в метиленовые. В процессе сушки пенопласта CH2O удаляется из материала вместе с влагой.
Технологическая ценность и перспективы использования пенопласта, например, в строительных ограждающих конструкциях, сдерживаются, прежде всего, только его токсичностью, связанной с продолжительным выделением из него CH2O за счет гидролитической или термодеструкции химической структуры материала по концевым группам.
Повышенное содержание в непроветриваемых жилых и промышленных помещениях CH2O, выделившегося из пенопласта под действием влаги и тепла, оказывает вредное влияние на здоровье человека, вызывая, прежде всего, раздражение слизистой оболочки верхних дыхательных путей и др. побочные нежелательные явления.
Поэтому проблема снижения выделения CH2O как при производстве пенопласта, так и в процессе эксплуатации зданий и сооружений с его применением является весьма актуальной.
Задачей настоящего изобретения является получение карбамидоформальдегидной смолы не содержащей полиоксиметиленов. Для этого необходимо обеспечить гомогенизацию исходного, частично нейтрализованного, водного раствора формальдегида.
Кроме того, необходимо максимально снизить степень окисления аминогрупп карбамида в процессе синтеза смолы при уменьшении содержания в ней карбамида.
Технический результат изобретения состоит в обеспечении низкой эмиссии формальдегида при сохранении высокого мольного соотношения карбамида к формальдегиду.
Результат достигается тем, что в способе получения карбамидоформальдегидной смолы нейтрализацией водного раствора формальдегида, конденсацией карбамида и формальдегида в среде с переменной кислотностью при нагревании, вакуумной сушкой, введением модифицирующей добавки и доконденсацией, нейтрализацию водного раствора формальдегида проводят постадийно с промежуточным нагревом до 60 - 95oC, а в качестве модифицирующей добавки используют 0,6-2,5 мас. ч на 100 мас. ч карбамида, вводимого на стадии конденсации, гидроксилсодержащего полимера, вводимого в виде водного раствора, доконденсацию осуществляют постадийно с введением на последней стадии водного раствора аммиака до конечного мольного соотношения карбамид : формальдегид : аммиак 1 : 1,21- 1,6 : 0,1-0,15, и тем, что нейтрализацию проводят за две и более стадии, и тем, что доконденсацию проводят за три и более стадии.
Синтез смолы ведут постадийно. На первой стадии к 37%-ному водному раствору формальдегида, взятому в количестве 2,2 моля формальдегида на 1 моль карбамида, добавляют водный раствор аммиака (20-25%-ной концентрации) в количестве 4,0-6,0 г на 1000 г 37%-ного водного раствора формальдегида. При непрерывном перемешивании проводят нагрев до 60-90oC, выдерживают смесь при этой температуре 10-20 мин и, по возможности, быстро охлаждают. При температуре не выше 35oC догружают водный аммиак до достижения мольного соотношения формальдегид : аммиак 1 : 0,05-0,1 и в полученном растворе растворяют карбамид. При непрерывном перемешивании реакционную смесь нагревают до кипения и выдерживают до достижения вязкости 18-25 с по вискозиметру B3-246 с диаметром сопла 4 мм. По окончанию выдержки дают охлаждение и вводят 10-20%-ный водный раствор едкого натра для нейтрализации реакционной смеси до достижения величины pH=6,5-7,5. При температуре не выше 75oC дают вакуум и проводят подсушку смолы до достижения вязкости 30-50 с. По окончанию сушки загружают 5%-ный водный раствор гидроксилсодержащего полимера (поливиниловый спирт, карбоксиметилцеллюлоза и др.) в количестве 0,6-2,5 мас. ч. чистого полимера на 100 мас. ч. уже введенного карбамида и проводят совмещение при температуре 65-80oC в течение 30-40 мин. По окончании процесса совмещения проводят трехстадийную доконденсацию, при этом сначала загружают дополнительное количество карбамида до достижения мольного соотношения 1 : 1,61-2,0 и проводят выдержку при температуре 67-77oC в течение 30 мин, затем догружают карбамид до достижения мольного соотношения 1 : 1,21-1,6, продолжают выдержку при температуре 60-70oC в течение 30 мин и заканчивают доконденсацию в присутствии водного аммиака при мольном соотношении карбамид : аммиак 1 : 0,10-0,15 при температуре 50-60oC в течение 30 мин.
Готовую смолу охлаждают до температуры не выше 35oC и сливают. Смола представляет собой однородную суспензию от белого до светло-коричневого цвета с вязкостью 15-25 с, массовой долей сухого остатка 50-60%, свободного формальдегида - не выше 0,25% и полной растворимостью в воде при (20±1)oC в соотношении 1 : 2.
Пример 1. В реактор объемом 10 л, снабженный мешалкой, теплообменником и термопарой, загружают 4,0 кг 37%-ного водного раствора формальдегида с показателем pH= 3,4; 0,024 кг 20%-ного водного раствора аммиака, при этом величина pH возрастает до 5,1, и смесь в течение 35 мин нагревают до температуры 90oC. Выдерживают при температуре 90±2oC и pH=5,25-5,4 10 мин и в течение 15 мин охлаждают до 25oC, величина pH при этом достигает 5,6. Загружают 0,214 кг 20%-ного раствора аммиака, после 10-минутного перемешивания устанавливается pH= 8,0, и в полученном растворе растворяют 1,380 кг карбамида. После полного растворения карбамида pH становится равным 8,7, коэффициент преломления 1,407, реакционную смесь нагревают до температуры кипения. Проводят конденсацию в течение 1 ч до достижения вязкости 18 с по вискозиметру B3-246, сопло 4 мм. Нейтрализуют полученный олигомер водным раствором едкого натра до pH=6,5, охлаждают до температуры 75oC и проводят подсушку до достижения вязкости 30 с, загружают 0,280 кг 5%-ного водного раствора поливинилового спирта по ГОСТ 10779-78 и проводят совмещение при температуре 80-74oC в течение 30 мин, после чего загружают 0,490 кг карбамида и выдерживают 30 мин при температуре 67-74oC, затем с 0,245 кг карбамида выдерживают 30 мин при температуре 60-65oC, после чего вводят 0,140 кг аммиачной воды до конечного мольного соотношения карбамид : формальдегид : аммиак 1:1,4:0,13 и заканчивают доконденсацию при температуре 55-60oC в течение 30 мин, охлаждают до температуры 35oC и сливают.
Пример 2. В реактор загружают 4,0 кг 37%-ного водного раствора формальдегида с показателем pH=3,0; 0,024 кг водного раствора аммиака, при этом величина pH возрастает до 4,9, и смесь в течение 25 мин нагревают до температуры 60oC. Выдерживают при температуре 60-70oC и pH=5,0 - 5,2 в течение 15 мин и затем охлаждают до 25oC в течение 10 мин. Величина pH при этом достигает 5,4. Загружают 0,250 кг водного раствора аммиака и после 10-минутного перемешивания pH реакционной смеси повышается до 8,5 и далее процесс ведут аналогично описанному в примере 1, при этом вводят карбамид на стадиях доконденсации в количестве 0,250 и 0,220 кг до достижения конечного мольного соотношения карбамид : формальдегид : аммиак 1:1,6:0,15.
Пример 3. В реактор загружают 4,0 кг 37%-ного водного раствора формальдегида с показателем pH= 3,8 и 0,024 кг водного раствора аммиака, при этом величина pH увеличивается до 5,35. Смесь в течение 30 мин нагревают до температуры 75oC, выдерживают при температуре 75-85oC и pH=5,5 - 5,7 в течение 15 мин и в течение 15 мин охлаждают до 25oC. Величина pH при этом достигает 5,8. В охлажденную смесь загружают 0,190 кг водного раствора аммиака и после 10-минутного перемешивания показатель pH устанавливается 7,8. Далее процесс ведут аналогично описанному в примере 1, при этом на третьей стадии доконденсации вводят 0,106 кг водного раствора аммиака до достижения конечного мольного соотношения 1:1,4:0,10.
Пример 4. Реакционную смесь, приготовленную по примеру 1, нагревают до кипения и выдерживают при температуре кипения в течение 3 ч до достижения вязкости 25 с. Нейтрализуют полученный олигомер водным раствором едкого натра до pH= 7,5, проводят вакуумную сушку до достижения вязкости 50 с, загружают 0,140 кг 5%-ного водного раствора поливинилового спирта и проводят совмещение при температуре 80-75oC в течение 30 мин после чего проводят трехстадийную доконденсацию с дополнительным количеством карбамида и аммиака аналогично примеру 1. Конечное мольное соотношение карбамид : формальдегид : аммиак составляет 1: 1,4:0,13.
Пример 5. Реакционную смесь, приготовленную по примеру 1, нагревают до кипения и проводят конденсацию в течение 1 ч до достижения вязкости 18 с, нейтрализуют едким натром до pH=7,0, проводят вакуумную сушку до достижения вязкости 35 с, загружают 0,7 кг 5%-ного водного раствора поливинилового спирта и проводят совмещение при 75-70oC в течение 30 мин, после чего проводят доконденсацию с дополнительным количеством карбамида и аммиаком аналогично примеру 1. Конечное мольное соотношение карбамид : формальдегид : аммиак составляет 1:1,4:0,13.
Пример 6. Проводят загрузку, нейтрализацию сырья, конденсацию и сушку по примеру 1. Для проведения доконденсации в реактор загружают сначала 0,680 кг карбамида и выдерживают 30 мин при температуре 68-72oC, затем догружают 0,350 кг карбамида и проводят выдержку при температуре 62-65oC в течение 30 мин, после чего вводят 0,120 кг водного раствора аммиака до достижения конечного мольного соотношения карбамид : формальдегид : аммиак 1:1,21:0,10 и заканчивают доконденсацию при температуре 50-55oC в течение 30 мин. Готовая смола охлаждается до 30oC и сливается.
Пример 7. Реакционную смесь нейтрализуют, нагревают и конденсируют по примеру 1. Нейтрализуют полученный олигомер едким натром до pH=7,0, охлаждают до температуры 70oC и проводят подсушку до достижения вязкости 45 с. Загружают 0,420 кг 5%-ного водного раствора карбоксиметилцеллюлозы, проводят совмещение его со смолой при температуре 70-75oC в течение 30 мин. По окончании совмещения проводят доконденсацию и охлаждение готовой смолы по примеру 1. Конечное мольное соотношение карбамид : формальдегид : аммиак составляет 1:1,4:0,13.
Проведенные исследования в направлении совершенствования синтеза смолы показали, что разработанный способ увеличения средней молекулярной массы смолы при ее синтезе с одновременным обеспечением ее гидрофобизации путем введения в состав совместимых с исходными компонентами смолы полимерных компонентов, содержащих гидроксильные группы, позволил значительно уменьшить содержание свободного формальдегида по сравнению с прототипом как в самой смоле, так и в производимом пенопласте, при одновременном улучшении физико-механических и эксплуатационных характеристик.
Увеличение молекулярной массы смолы достигнуто за счет более глубокой конденсации мочевины и форконденсатов из формальдегида и мочевины с формальдегидом сначала в щелочной, а затем в кислой среде, с дробным введением исходных компонентов в процессе синтеза олигомера (см. таблицу).
Кроме того, за счет введения в смолу при ее синтезе модифицирующей добавки в виде водного раствора гидроксилсодержащего полимера готовой смоле придаются гидрофобизирующие свойства.
Исследования показали, что у изготовленного пенопласта из вновь синтезированной смолы выделение CH2O в атмосферу уже после первых 7-ми суток его изготовления в 7-10 раз ниже, чем у материала на основе известной смолы, выбранной в качестве прототипа. Это обусловлено, прежде всего, малым содержанием свободного формальдегида в исходной пенообразующей композиции, а также значительно меньшим его количеством, образующимся при отверждении смолы.
Сочетание в композиции пенообразующего состава исходных компонентов в мас. долях для получения пенопласта позволяет в готовом материале повысить прочность на сжатие при 10-ти % линейной деформации в 3 ... 4 раза, снизить сорбционное увлажнение по массе с 15... 25% до 5 ...7%, водопоглощение - с 30 . . .50% до 10 ...15% по объему при плотности карбамидо-формальдегидного пенопласта 8 ... 30 кг/м3.
Claims (3)
1. Способ получения карбамидоформальдегидной смолы нейтрализацией водного раствора формальдегида, конденсацией карбамида с формальдегидом в среде с переменной кислотностью при нагревании, вакуумной сушкой, введением модифицирующей добавки и доконденсацией, отличающийся тем, что нейтрализацию водного раствора формальдегида проводят постадийно с промежуточным нагревом до 60 - 95oC, а в качестве модифицирующей добавки используют 0,6 - 2,5 мас.ч. на 100 мас. ч. карбамида, вводимого на стадии конденсации, гидроксилсодержащего полимера, вводимого в виде водного раствора, доконденсацию осуществляют постадийно с введением на последней стадии водного раствора аммиака до конечного молярного соотношения карбамид : формальдегид : аммиак 1 : 1,21 - 1,60 : 0,1 - 0,15 соответственно.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что нейтрализацию проводят в две и более стадии.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что доконденсацию проводят в три и более стадии.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU96124470A RU2115666C1 (ru) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU96124470A RU2115666C1 (ru) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2115666C1 true RU2115666C1 (ru) | 1998-07-20 |
| RU96124470A RU96124470A (ru) | 1999-01-27 |
Family
ID=20188622
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU96124470A RU2115666C1 (ru) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2115666C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2249016C2 (ru) * | 2003-01-15 | 2005-03-27 | Открытое акционерное общество "Концерн Стирол" | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы для производства пенопласта |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2026309C1 (ru) * | 1990-12-13 | 1995-01-09 | Акционерное общество открытого типа "Научно-исследовательский институт пластических масс им.Петрова" | Способ получения модифицированных аминоформальдегидных смол |
| RU2045541C1 (ru) * | 1993-04-12 | 1995-10-10 | Акционерное общество открытого типа "Научно-исследовательский институт пластмасс им.Г.С.Петрова с Опытным московским заводом пластмасс" | Способ получения модифицированных аминоформальдегидных смол |
| RU2051926C1 (ru) * | 1993-11-23 | 1996-01-10 | Акционерное общество "Уралхимпласт" | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы |
| RU2055820C1 (ru) * | 1994-05-24 | 1996-03-10 | Товарищество с ограниченной ответственностью Научно-технический центр "Яха" | Состав для изготовления теплоизоляционного материала |
| RU2059663C1 (ru) * | 1992-08-25 | 1996-05-10 | Акционерное общество "Акрон" | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы |
-
1996
- 1996-12-27 RU RU96124470A patent/RU2115666C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2026309C1 (ru) * | 1990-12-13 | 1995-01-09 | Акционерное общество открытого типа "Научно-исследовательский институт пластических масс им.Петрова" | Способ получения модифицированных аминоформальдегидных смол |
| RU2059663C1 (ru) * | 1992-08-25 | 1996-05-10 | Акционерное общество "Акрон" | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы |
| RU2045541C1 (ru) * | 1993-04-12 | 1995-10-10 | Акционерное общество открытого типа "Научно-исследовательский институт пластмасс им.Г.С.Петрова с Опытным московским заводом пластмасс" | Способ получения модифицированных аминоформальдегидных смол |
| RU2051926C1 (ru) * | 1993-11-23 | 1996-01-10 | Акционерное общество "Уралхимпласт" | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы |
| RU2055820C1 (ru) * | 1994-05-24 | 1996-03-10 | Товарищество с ограниченной ответственностью Научно-технический центр "Яха" | Состав для изготовления теплоизоляционного материала |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2249016C2 (ru) * | 2003-01-15 | 2005-03-27 | Открытое акционерное общество "Концерн Стирол" | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы для производства пенопласта |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2572960C2 (ru) | Фенольная смола, способ получения, проклеивающий состав для минеральных волокон и получаемые материалы | |
| AU652884B2 (en) | Resole melamine dispersions as adhesives | |
| KR20030005427A (ko) | 페놀-포름알데하이드 수지를 원료로 한 결합제를 포함하는특히 단열 제품 및 이를 제조하는 방법 | |
| KR101958007B1 (ko) | 탄닌―기반 포말 물질을 제조하기 위한 조성물, 이로부터 수득가능한 포말 물질, 및 이의 제조 공정 | |
| WO1989000587A1 (en) | Process for the preparation of urea-formaldehyde resins | |
| US5008365A (en) | Process for the manufacture of urea-formaldehyde resins containing melamine | |
| RU2114870C1 (ru) | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы | |
| PL167251B1 (pl) | Sposób wytwarzania zywicy fenolowej PL PL PL PL | |
| RU2115666C1 (ru) | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы | |
| US2970120A (en) | Foamed carbamide resins and method of preparing same | |
| RU2233850C1 (ru) | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы | |
| RU2413737C2 (ru) | Способ получения формальдегидсодержащей смолы с пониженной эмиссией формальдегида и функциональных материалов на ее основе | |
| US3306861A (en) | Process for producing ureaformaldehyde foams | |
| RU2142966C1 (ru) | Способ получения карбамидомеламиноформальдегидных смол | |
| Tomita et al. | Analysis of curing process and thermal properties of phenol-urea-formaldehyde cocondensed resins | |
| RU2078092C1 (ru) | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы | |
| JP3131692B2 (ja) | 尿素樹脂の製法 | |
| KR100715468B1 (ko) | 레졸형 페놀수지에 함유된 미반응 포름알데히드의 제거방법 | |
| RU2142965C1 (ru) | Способ получения мочевиноформальдегидных смол | |
| SU1219604A1 (ru) | Композици дл пенопласта | |
| EP4643895A1 (en) | Bio-based binder formulation applied in orthotics and orthopaedic devices | |
| RU2249016C2 (ru) | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы для производства пенопласта | |
| RU2058338C1 (ru) | Пенопласт | |
| US2056454A (en) | Molding powders and method of molding them | |
| RU2277518C2 (ru) | Теплоизоляционный полимерный материал и способ его получения |