RU2100299C1 - Method of manufacturing mineral mat from basalt superfine fiber - Google Patents
Method of manufacturing mineral mat from basalt superfine fiber Download PDFInfo
- Publication number
- RU2100299C1 RU2100299C1 RU95116491/03A RU95116491A RU2100299C1 RU 2100299 C1 RU2100299 C1 RU 2100299C1 RU 95116491/03 A RU95116491/03 A RU 95116491/03A RU 95116491 A RU95116491 A RU 95116491A RU 2100299 C1 RU2100299 C1 RU 2100299C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- fibers
- furnace
- fiber
- melted
- Prior art date
Links
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims abstract description 29
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 13
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 title description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 title description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 32
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 11
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims abstract description 8
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 22
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 14
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 12
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 2
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000712 assembly Effects 0.000 abstract 1
- 238000000429 assembly Methods 0.000 abstract 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000012774 insulation material Substances 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 5
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 5
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 3
- 229920002748 Basalt fiber Polymers 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 150000001879 copper Chemical class 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 230000005672 electromagnetic field Effects 0.000 description 1
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000010421 standard material Substances 0.000 description 1
- 238000009423 ventilation Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Inorganic Fibers (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для производства огнеупорных волокнистых изделий, применяемых в качестве теплоизоляционного материала в высокотемпературной технике при конструировании тепловых агрегатов для выплавки металлов. The invention relates to the refractory industry and can be used for the production of refractory fibrous products used as heat-insulating material in high-temperature technology in the design of thermal units for smelting metals.
Поиск, проведенный по отечественным и зарубежным источникам информации, показал, что в технике известны различные способы получения минераловатного ковра из базальтового волокна. A search conducted by domestic and foreign sources of information showed that various methods for producing a mineral wool carpet from basalt fiber are known in the art.
Большинство известных способов в основном состоят из трех операций. Это плавление исходного сырья, раздув струи расплава энергоносителем и формирование минераловатного ковра. Плавление, как правило, осуществляется в электропечи, в качестве которых используются электродуговые, а в последнее время индукционные печи (см. например заявка РФ N 92003398/33 по кл. C 03 B 37/06). Раздув расплава осуществляют, как правило, пневматической раздувочной головкой, используя поступательное, либо поступательное и вращательное движение энергоносителя (см. например способ формования минеральных волокон по авт. св. N 1049443, кл. C 03 B 37/06). Формирование минераловатного ковра ведут в камере волокноосаждения, для уменьшения содержания неволокнистых включений в составе получаемой ваты поверхность, на которую ведется волокноосаждение, может быть выполнено перфорированной (см. например способ формирования ковра из волокнистого материала авт. св. N 1474111, кл. C 03 B 37/06). Most of the known methods mainly consist of three operations. This is the melting of the feedstock, blowing the melt jet with energy and forming a mineral wool carpet. Melting, as a rule, is carried out in an electric furnace, for which electric arc, and most recently, induction furnaces are used (see, for example, RF application N 92003398/33 according to class C 03 B 37/06). The melt blowing is carried out, as a rule, by a pneumatic blowing head, using the translational, or translational and rotational motion of the energy carrier (see, for example, the method of forming mineral fibers according to ed. St. N 1049443, class C 03 B 37/06). The formation of the mineral wool carpet is carried out in the fiber deposition chamber, in order to reduce the content of non-fibrous inclusions in the composition of the resulting cotton, the surface onto which the fiber is deposited can be perforated (see, for example, the method of forming a carpet from fibrous material, ed. St. N 1474111, class C 03 B 37/06).
Наиболее близким к предлагаемому является способ получения ковра из минерального (базальтового тонкого и супертонкого) волокна по авт.св. N 1806104, кл. C 03 B 37/90, взятый за прототип. Способ включает в себя плавление сырья в электропечи, выпуск расплава из печи через водоохлаждаемый стакан в виде струи, последующего раздува энергоносителем и формирование ковра. Перед выпуском расплава из печи его перегревают на 200 250oC выше температуры плавления сырья, раздув ведут энергоносителем с температурой 180 - 250oC и скоростью истечения 600 700 м/с.Closest to the proposed is a method of obtaining a carpet of mineral (basalt thin and superthin) fiber according to auth. N 1806104, CL C 03 B 37/90, taken as a prototype. The method includes melting the raw materials in an electric furnace, releasing the melt from the furnace through a water-cooled glass in the form of a jet, subsequent blowing with an energy carrier and forming a carpet. Before the melt is discharged from the furnace, it is superheated 200,250 ° C above the melting temperature of the feedstock, blown by an energy carrier with a temperature of 180-250 ° C and an outflow speed of 600,700 m / s.
Недостатками данного способа являются недостаточно высокое качество получаемого волокна, связанное с большим содержанием неволокнистых включений и большим диаметром волокон, а также низкая производительность изготовления ваты, связанная с большим временем гомогенизации расплава в указанном интервале температуры перегрева сырья. The disadvantages of this method are the insufficiently high quality of the obtained fiber, associated with a high content of non-fibrous inclusions and a large diameter of the fibers, as well as the low productivity of the manufacture of cotton wool associated with a long time of homogenization of the melt in the specified temperature range of the overheating of the raw material.
Задачей изобретения является разработка способа, в результате реализации которого повышается качество базальтовой ваты и производительность ее изготовления. The objective of the invention is to develop a method, the implementation of which increases the quality of basalt wool and the productivity of its manufacture.
Задача решается предлагаемым способом. Он включает: плавление сырья в электропечи, выпуск расплава из печи через водоохлаждаемый канал, последующий раздув расплава энергоносителем и формирование минераловатного ковра, при этом плавление сырья производят в высокочастотный индукционной печи при температуре 1800±50oC, раздув расплава в волокна ведут сжатым воздухом при давлении 0,45 0,6 МПа.The problem is solved by the proposed method. It includes: the melting of raw materials in an electric furnace, the release of the melt from the furnace through a water-cooled channel, the subsequent blowing of the melt with an energy carrier and the formation of a mineral wool carpet, while the raw materials are melted in a high-frequency induction furnace at a temperature of 1800 ± 50 o C, the melt is blown into fibers by compressed air at pressure 0.45 0.6 MPa.
Сущность предлагаемого способа заключается в том, что базальтовое сырье плавят токами высокой частоты при 1800±50oC в индукционной печи, стенки которой выполнены в виде ряда медных трубок, охлаждаемых проточной водой. В указанном интервале температур полная гомогенизация расплава происходит в течение 15 30 мин, т.е. за указанный период происходит полное расплавление входящих в исходное сырье компонентов таких как кварц (при реализации режимов, указанных в прототипе, для полной гомогенизации расплава требуется больше времени, в противном случае неполностью расплавленные частицы кварца, при последующем раздуве увеличат количество неволокнистых включений). Непрерывный слив расплава осуществляется через водоохлаждаемый лоток, обеспечивающий понижение температуры до 1450±50oC, в раздувочную вихревую головку. Раздув струи расплава ведут сжатым воздухом, имеющим температуру окружающей среды и давление 0,45 0,6 МПа. Такое давление является оптимальным, снижение его приводит к увеличению доли неволокнистых включений, из-за недостаточного раздува струи расплава, а увеличение к очень сильному измельчению получаемых волокон. Скорость истечения при этом составляет 900 1000 м/с, расход воздуха 540 1000 м3/час. Полная гомогенизация расплава и применение указанных режимов позволяют получить волокна диаметром менее 3 мкм. Формирование минераловатного ковра происходит в камере волокноосаждения, где установлен решетчатый пол из труб, позволяющий проводить сепарацию неволокнистых включений (нераздутого стекла) от волокна и возвращать их в производство. Таким образом, в результате осуществления способа улучшается качество волокна и производительность изготовления минераловатного ковра.The essence of the proposed method lies in the fact that basalt raw materials are melted by high-frequency currents at 1800 ± 50 o C in an induction furnace, the walls of which are made in the form of a series of copper tubes cooled by running water. In the indicated temperature range, the complete homogenization of the melt occurs within 15-30 minutes, i.e. during this period, the components such as quartz are completely melted (when implementing the modes specified in the prototype, it takes longer to completely homogenize the melt, otherwise incompletely molten quartz particles will increase the number of non-fibrous inclusions during subsequent blowing). Continuous drainage of the melt is carried out through a water-cooled tray, providing a decrease in temperature to 1450 ± 50 o C, in the blowing vortex head. The melt blown air is driven by compressed air having an ambient temperature and a pressure of 0.45 0.6 MPa. This pressure is optimal, a decrease in it leads to an increase in the proportion of non-fibrous inclusions, due to insufficient blowing of the melt jet, and an increase in very strong grinding of the resulting fibers. The flow rate in this case is 900 1000 m / s, air flow 540 1000 m 3 / h. The complete homogenization of the melt and the application of these modes make it possible to obtain fibers with a diameter of less than 3 μm. The formation of mineral wool carpet takes place in the fiber deposition chamber, where a lattice floor of pipes is installed, which allows the separation of non-fibrous inclusions (unbroken glass) from the fiber and return them to production. Thus, as a result of the implementation of the method, the quality of the fiber and the production productivity of the mineral wool carpet are improved.
Предложенный способ получения минераловатного ковра отличается от способа, описанного в прототипе, тем, что плавление сырья производят в высокочастотной индукционной печи при 1800±50oC, раздув расплава в волокна ведут сжатым воздухом при давлении 0,45 0,6 МПа. При всем многообразии способов получения минераловатного ковра способ с такой совокупностью режимов неизвестен, это позволяет говорить о том, что предложение обладает новизной.The proposed method for producing a mineral wool carpet differs from the method described in the prototype in that the raw materials are melted in a high-frequency induction furnace at 1800 ± 50 ° C, the melt is blown into fibers by compressed air at a pressure of 0.45 0.6 MPa. With all the variety of methods for producing a mineral wool carpet, a method with such a combination of modes is unknown, this suggests that the proposal has novelty.
В результате реализации предлагаемого способа появляется возможность улучшить качество супертонкого волокна, составляющего минераловатный ковер, и одновременно сделать процесс его изготовления высокопроизводительным. В существующих способах повышения температуры плавления сырья и давления энергоносителя возможно и позволило бы несколько улучшить качество волокна и производительность процесса, однако это ведет к увеличению энергозатрат (в частности, применение в прототипе в качестве электропечи электродуговой печи, для работы которой требуется больше энергии, чем для индукционной, и к тому же может иметь место загрязнения расплава продуктами сгорания электродов, что отрицательно сказывается на качество получаемого волокна, применение в прототипе в качестве энергоносителя перегретого пара, который есть не везде, а специальное его производство также требует затрат энергии, т.е. для реализации предлагаемых режимов в способе, описанном в прототипе, необходимо дальнейшее увеличение энергозатрат). В предлагаемом способе благодаря использованию известных устройство (индукционная печь, вихревая раздувочная головка, перфорированный пол камеры волокноосаждения), применении в качестве энергоносителя сжатого воздуха в совокупности с неизвестными ранее режимами (для осуществления аналогичных процессов), удается полностью устранить указанный недостаток, т.е. при том же уровне энергозатрат получить более качественный продукт с одновременным повышением производительности его изготовления. Такое решение, как видно из анализа, прямо из существующего уровня техники не вытекает и не было очевидным для специалистов, что позволяет говорить о наличии у данного решения изобретательского уровня. As a result of the implementation of the proposed method, it becomes possible to improve the quality of the superthin fiber constituting the mineral wool carpet, and at the same time make the process of its manufacture highly productive. In existing methods for increasing the melting temperature of raw materials and energy carrier pressure, it would be possible and to somewhat improve the quality of the fiber and the process productivity, however, this leads to an increase in energy consumption (in particular, the use of an electric arc furnace as an electric furnace in the prototype, which requires more energy than for induction, and besides, there may be pollution of the melt by the products of combustion of the electrodes, which negatively affects the quality of the obtained fiber, the use of the prototype as an energy carrier of superheated steam, which is not everywhere, and its special production also requires energy consumption, i.e. for the implementation of the proposed modes in the method described in the prototype, a further increase in energy consumption is necessary). In the proposed method, through the use of a known device (induction furnace, vortex blowing head, perforated floor of the fiber deposition chamber), use of compressed air as an energy carrier in combination with previously unknown modes (for the implementation of similar processes), it is possible to completely eliminate this drawback, i.e. at the same level of energy consumption to get a better product with a simultaneous increase in the productivity of its manufacture. Such a solution, as can be seen from the analysis, does not follow directly from the existing level of technology and was not obvious to specialists, which allows us to talk about the presence of an inventive step in this solution.
Осуществление предлагаемого способа не вызовет затруднений, так как описанный режимы на современном уровне развития техники, сравнительно легко воспроизвести на устройстве, изготовленном из стандартных материалов с применением известных технологических приемов. Необходимость в использовании высокопроизводительного и экономического способа для получения качественного минераловатного ковра не вызывает сомнений, а значит предложение обладает промышленной применимостью. The implementation of the proposed method will not cause difficulties, since the described modes at the current level of technological development, it is relatively easy to reproduce on a device made of standard materials using well-known technological methods. The need to use a high-performance and economic method to obtain a high-quality mineral wool carpet is beyond doubt, which means the proposal has industrial applicability.
Пример. Измельченную горную породу (шихту) из приемного бункера через дозирующее устройство по пневмомагистрали подают в плавильное отделение тигля. Тигель представляет собой конструкцию, изготовленную из медных трубок, охлаждаемую водой. Плавление шихты осуществляет с помощью электромагнитного поля, наведенного индуктором, при температуре 1800oC.Example. The crushed rock (charge) from the receiving hopper through a metering device via a pneumatic line is fed into the melting compartment of the crucible. A crucible is a structure made of copper tubes, cooled by water. The mixture is melted using an electromagnetic field induced by an inductor at a temperature of 1800 o C.
Непрерывность выработки расплава достигают за счет слива его через летку тигля. Плавильное отделение от сливного отделено водоохлаждаемой перегородкой. Шихту распыляют только над плавильным отделением (29 39 кг/ч). Размер частиц шихты менее 5 мм. Слитый расплав подают на вихревую раздувочную головку через водоохлаждаемый лоток. В установке используют вертикальный способ раздува воздухом (ВРВ), то есть струи расплава и воздуха имеют одинаковое вертикальное направление, струе воздуха дополнительно придают вращательное движение. Раздувочная головка, к которой подведен сжатый воздух под давлением 0,5 МПа, производит переработку расплава высокоскоростными воздушными потоками в отдельные волокна диаметром не более 3 мкм, которые транспортиуются воздухом на сету конвейера. Слой осажденных волокон образует ковер толщиной 20-50 мм, наматывающийся на барабан в виде рулонов, которые при достижении определенных размеров снимаются и складируются. The melt production continuity is achieved by draining it through the crucible’s notch. The melting compartment from the drain is separated by a water-cooled partition. The mixture is sprayed only over the melting compartment (29 39 kg / h). The particle size of the mixture is less than 5 mm. The fused melt is fed to the vortex blowing head through a water-cooled tray. The installation uses a vertical method of blowing air (RHB), that is, the jet of melt and air have the same vertical direction, the jet of air is additionally given a rotational movement. The blowing head, to which compressed air is supplied at a pressure of 0.5 MPa, processes the melt by high-speed air flows into individual fibers with a diameter of not more than 3 μm, which are transported by air to the conveyor set. A layer of deposited fibers forms a carpet with a thickness of 20-50 mm, wound on a drum in the form of rolls, which, when reaching a certain size, are removed and stored.
В результате реализации описанного способа получают минераловатный ковер из супертонкого базальтового волокна со следующими характеристиками: средний диаметр волокна 1,79 мкм, массовая доля неволокнистых включений 6,1% кажущаяся плотность 18 кг/м3, производительность по вате 22 кг/ч (см. таблицу, графа 2). Приемы выполнения остальных примеров аналогичны приведенному.As a result of the implementation of the described method, a mineral wool carpet is made of superthin basalt fiber with the following characteristics: average fiber diameter 1.79 μm, mass fraction of non-fibrous inclusions 6.1%,
Как видно из таблицы, снижение температуры плавления приводит к снижению производительности, увеличению плотности и массовой доли неволокнистых включений (см. таблицу, графа 4). As can be seen from the table, a decrease in the melting temperature leads to a decrease in productivity, an increase in the density and mass fraction of non-fibrous inclusions (see table, column 4).
Увеличение температуры плавления до 1900oC нецелесообразно, так как это не улучшает качества волокна, а только увеличивает энергозатраты (см. таблицу, графа 5).An increase in the melting temperature to 1900 o C is impractical, since this does not improve the quality of the fiber, but only increases energy consumption (see table, column 5).
Снижение давления воздуха приводит к увеличению доли неволокнистых включений из-за недостаточного раздува струи расплава, что в конечном итоге ведет к утяжелению ваты (увеличивается плотность) (см. таблицу, графа 6). A decrease in air pressure leads to an increase in the proportion of non-fibrous inclusions due to insufficient blowing of the melt stream, which ultimately leads to a heavier cotton wool (density increases) (see table, column 6).
Увеличение давления воздуха до 0,65 МПа приводит к очень сильному измельчению получаемых волокон, поэтому производительность по вате низкая за счет большого уноса пыли (сильно измельченных волокон) через вентиляционную систему камеру волокноосаждения (см. таблицу, графа 7). An increase in air pressure up to 0.65 MPa leads to a very strong grinding of the obtained fibers, therefore, the cotton productivity is low due to the large entrainment of dust (strongly ground fibers) through the ventilation system of the fiber deposition chamber (see table, column 7).
Применение камеры волокноосаждения с цельным (сплошным) дном приводит к увеличению доли неволокнистых включений и соответственно к увеличению плотности ваты (см. таблицу, графы 8, 9). The use of a fiber deposition chamber with a solid (solid) bottom leads to an increase in the proportion of non-fibrous inclusions and, accordingly, to an increase in the density of wool (see table,
Для сравнения в таблице приведены характеристики, получаемые при реализации способа, описанного в прототипе (см. таблицу, графа 10). В предлагаемом способе средний диаметр волокна уменьшается практически в 2 раза, массовая доля неволокнистых включений уменьшается в 3 5 раз. For comparison, the table shows the characteristics obtained by implementing the method described in the prototype (see table, column 10). In the proposed method, the average fiber diameter is reduced by almost 2 times, the mass fraction of non-fibrous inclusions is reduced by 3 5 times.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95116491/03A RU2100299C1 (en) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | Method of manufacturing mineral mat from basalt superfine fiber |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95116491/03A RU2100299C1 (en) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | Method of manufacturing mineral mat from basalt superfine fiber |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU95116491A RU95116491A (en) | 1997-09-27 |
| RU2100299C1 true RU2100299C1 (en) | 1997-12-27 |
Family
ID=20172336
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU95116491/03A RU2100299C1 (en) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | Method of manufacturing mineral mat from basalt superfine fiber |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2100299C1 (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2149841C1 (en) * | 1999-02-18 | 2000-05-27 | Асланова Людмила Григорьевна | Process of manufacture of mineral wool articles from basalt carrying rocks and technological line for its implementation |
| RU2278831C2 (en) * | 2004-01-09 | 2006-06-27 | Общество с ограниченной ответственностью Новосибирский Региональный Научно-технический центр "Инноватор" | Device for the mineral melt discharge |
| RU2297986C1 (en) * | 2006-02-21 | 2007-04-27 | Институт общей и неорганической химии им. Н.С. Курнакова Российской академии наук (ИОНХ РАН) | Method of the basaltic raw melting |
| RU2469962C1 (en) * | 2011-07-06 | 2012-12-20 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Method for determining melting unit capacity |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2118949C1 (en) * | 1996-07-26 | 1998-09-20 | Виктор Федорович КИБОЛ | Method and composition for inorganic fiber producing |
-
1995
- 1995-09-22 RU RU95116491/03A patent/RU2100299C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| SU, патент, 2058951, кл. C 03 B 37/06, 1995. SU, авторское свидетельство, 1049443, кл. C 03 B 37/06, 1983. SU, авторское свидетельство, 1474111, кл. C 03 B 37/06, 1989. SU, патент, 1806104, кл. C 03 B 37/06, 1993. * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2149841C1 (en) * | 1999-02-18 | 2000-05-27 | Асланова Людмила Григорьевна | Process of manufacture of mineral wool articles from basalt carrying rocks and technological line for its implementation |
| RU2278831C2 (en) * | 2004-01-09 | 2006-06-27 | Общество с ограниченной ответственностью Новосибирский Региональный Научно-технический центр "Инноватор" | Device for the mineral melt discharge |
| RU2297986C1 (en) * | 2006-02-21 | 2007-04-27 | Институт общей и неорганической химии им. Н.С. Курнакова Российской академии наук (ИОНХ РАН) | Method of the basaltic raw melting |
| RU2469962C1 (en) * | 2011-07-06 | 2012-12-20 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Method for determining melting unit capacity |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU628859B2 (en) | Production of mineral wool | |
| CN1096430C (en) | Method and device for producing mineral fibers | |
| US2133236A (en) | Glass wool and method and apparatus for making same | |
| EP0825966B1 (en) | Processes and apparatus for producing man-made vitreous fibre products | |
| CN103803793B (en) | Method for preparing inorganic fibers by using direct blowing of blast furnace molten slag | |
| CA1332512C (en) | Spherulizing furnace and process of manufacturing vitreous beads | |
| HU219013B (en) | Method and apparatus for producing mineral wool | |
| AU746124B2 (en) | Glass furnace and installation comprising same | |
| RU2100299C1 (en) | Method of manufacturing mineral mat from basalt superfine fiber | |
| JP6677707B2 (en) | Apparatus for melting glass, including furnaces, channels and barriers | |
| CA1242585A (en) | Ablating liquefaction employing plasma | |
| HRP940788A2 (en) | Method for making mineral fibres | |
| RU2149841C1 (en) | Process of manufacture of mineral wool articles from basalt carrying rocks and technological line for its implementation | |
| CZ293427B6 (en) | Method and apparatus for producing mineral wool from molten mineral material | |
| US6264721B1 (en) | Method of operating rotary hearth furnace for reducing oxides | |
| US4146375A (en) | Method for the continuous production of glass fiber strand | |
| US2814832A (en) | Process for producing superfine glass fibers | |
| RU2105734C1 (en) | Method for production of superfine basalt fibers | |
| RU2175955C2 (en) | Method and device for producing superfine fibers from magmatic rock | |
| US3049751A (en) | Method and apparatus for forming fibers | |
| SU1049443A1 (en) | Method for forming mineral fibers | |
| RU40316U1 (en) | INSTALLATION FOR PRODUCING HEAT-INSULATING MATERIALS FROM BASALT SUPERTON FIBER | |
| RU2126368C1 (en) | Device for production of continuous fiber from thermoplastic material | |
| SU859018A1 (en) | Plant for continuous producing of metal powder articles | |
| SU1689314A1 (en) | Method of producing mineral wool |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20040923 |