RU2198065C2 - Способ штамповки жидкого вещества - Google Patents
Способ штамповки жидкого вещества Download PDFInfo
- Publication number
- RU2198065C2 RU2198065C2 RU99123317/02A RU99123317A RU2198065C2 RU 2198065 C2 RU2198065 C2 RU 2198065C2 RU 99123317/02 A RU99123317/02 A RU 99123317/02A RU 99123317 A RU99123317 A RU 99123317A RU 2198065 C2 RU2198065 C2 RU 2198065C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- substance
- matter
- temperature
- stamp
- cooled pipeline
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 39
- 239000007788 liquid Substances 0.000 title claims abstract description 9
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 75
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims abstract description 5
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims abstract description 5
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 5
- 230000009466 transformation Effects 0.000 claims description 4
- 230000002265 prevention Effects 0.000 claims 1
- 238000004781 supercooling Methods 0.000 claims 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 6
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 abstract description 2
- 239000007769 metal material Substances 0.000 abstract 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 14
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 14
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 13
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 9
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 9
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 9
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 8
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 7
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 7
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 7
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 4
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 238000013461 design Methods 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 2
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 2
- 229910052582 BN Inorganic materials 0.000 description 1
- PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N Boron nitride Chemical compound N#B PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 238000007036 catalytic synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000012938 design process Methods 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 description 1
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 230000008014 freezing Effects 0.000 description 1
- 238000007710 freezing Methods 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 238000011900 installation process Methods 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 238000000048 melt cooling Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 229910052755 nonmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002843 nonmetals Chemical class 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000004065 semiconductor Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002887 superconductor Substances 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 titanium carbides Chemical class 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области жидкой штамповки и получения новых особо плотных материалов и может быть использовано для обработки любых металлов и неметаллов. Предложен способ штамповки жидкого вещества, включающий получение расплава вещества, перемещение его в охлаждаемый трубопровод и штамп, последующее воздействие на него в штампе импульсным давлением при температуре, время фазового или химического превращения вещества при которой стремится к нулю, и отвод тепловой энергии в количестве, достаточном для предотвращения обратного превращения в веществе. Перемещение к охлаждаемому трубопроводу осуществляют с предварительным переохлаждением вещества, а перемещение вещества по охлаждаемому трубопроводу и штампу проводят с его переохлаждением до температуры, стремящейся к температуре кристаллизации. Техническим результатом изобретения является повышение эффективности способа и расширение его технических возможностей. 3 ил.
Description
Изобретение относится к области жидкой штамповки и получения новых особо плотных материалов с новыми свойствами. Изобретение может быть использовано для обработки любых металлов и неметаллов.
Известен способ штамповки жидкого металла [1] (патент РФ 2106226), при котором переохлажденный расплав обрабатывают импульсным давлением, позволяющим сформировать особо плотную кристаллическую структуру изделия.
Другим аналогом изобретения является способ синтеза веществ под действием ударных волн [2], (стр. 94-101), где под их действием в веществе могут происходить фазовые переходы и химические реакции. Данным способом получают искусственные алмазы, кубический нитрид бора, карбиды титана и т.п. вещества. Способ включает в себя приготовление вещества и обработку его высоким давлением, под воздействием которого в нем происходят различные превращения (фазовые, химические и т.п.), а после снятия давления новая модификация вещества может сохраняться.
Наиболее близким аналогом заявленного изобретения является способ штамповки жидкого вещества, известный из автореферата диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Волкова А.Е. по теме "Разработка технологии, оснастки и оборудования импульсной объемной штамповки". (Автореферат передан в библиотеку МИМиС 20.05.1994). Из автореферата известен "Способ штамповки жидкого вещества, включающий получение расплава вещества, перемещение его в охлаждаемый трубопровод и штамп с последующим воздействием на него в штампе импульсным давлением при температуре, время фазового или химического превращения вещества при которой стремится к нулю, и отводом тепловой энергии в количестве, достаточном для предотвращения обратного превращения в веществе".
Задачей изобретения и его техническим результатом является повышение эффективности способа и расширение его технических возможностей.
Поставленная задача решается путем осуществления способа штамповки жидкого вещества, включающего получение расплава вещества, перемещение его в охлаждаемый трубопровод и штамп, последующее воздействие на него в штампе импульсным давлением при температуре, время фазового или химического превращения вещества при которой стремится к нулю, и отвод тепловой энергии в количестве, достаточном для предотвращения обратного превращения в веществе. В отличие от известного перемещение вещества к охлаждаемому трубопроводу осуществляют с предварительным переохлаждением вещества, а перемещение вещества по охлаждаемому трубопроводу и штампу проводят с его переохлаждением до температуры, стремящейся к температуре кристаллизации.
Предложенный способ реализуют различные модификации установок, представленные на фиг.1, фиг.2, фиг.3, в несколько этапов.
I Этап: Нагрев вещества до жидкофазного состояния.
II Этап: Перемещение вещества к охлаждаемому трубопроводу с его предварительным переохлаждением.
III Этап: Перемещение вещества по охлажденному трубопроводу и штампу с его максимальным переохлаждением до температуры, стремящейся к температуре кристаллизации.
IV Этап: Обработка переохлажденного расплава в штампе импульсным давлением и дополнительно возникающей при сжатии температурой до получения новой модификации вещества.
V Этап: Отвод тепловой энергии из модифицированного вещества, сжатого повышенным давлением в штампе настолько, что после снятия давления это способствует сохранению полученной новой модификации вещества.
Установки включают охлаждаемый трубопровод 1, штамп 2, и предполагают отдельное место для получения расплава вещества 3. Одна из модификаций установок снабжена пуансонами 4.
Установки, изображенные на фиг.1, 2, 3, работают по схожим технологическим схемам с соблюдением принципов способа получения новой модификации вещества. В соответствии с первым этапом устройства предполагают в начале пути Z разогрев вещества до жидкофазного состояния. Плавление осуществляется с использованием электродуги, сопротивления, плазмы, электронного луча, лазера, индуктора и т.д.
Для технически более простого осуществления способа нагрев вещества и место его дальнейшей обработки разделено. Поэтому второй этап осуществления способа является необходимым звеном технологической цепочки и служит для перемещения вещества к охлаждаемому трубопроводу, в процессе чего и происходит его предварительное переохлаждение. Согласно работе [3], (стр.69) данный этап позволяет уменьшить тепловую энергию вещества на определенную величину ниже его равновесной температуры, но при этом имеется возможность сохранить его жидкотекучесть.
Для снижения тепловой нагрузки на вещество при его последующей обработке давлением служит третий этап, с учетом высокой скорости охлаждения, порядка 103-108К/с, во время перемещения вещества по охлажденному трубопроводу и штампу, обеспечивается его максимальное переохлаждение до температуры, стремящейся к температуре кристаллизации. По данным работы [4], (стр.18), вещества могут охлаждаться ниже равновесной температуры плавления на величину, составляющую 40-60 % от равновесной температуры.
На четвертом этапе во время обработки переохлажденного расплава вещества в штампе импульсным давлением и дополнительно возникающей температурой при его сжатии происходит формирование твердой фазы вещества. При определенном сочетании величин давления и температуры скорость превращения в веществе может достигать очень высоких значений, а следовательно, за весь промежуток времени сжатия время на превращения в веществе занимает только небольшую его часть.
Согласно работе [5], (стр.13) можно определить давление, возникающее в веществе, при определенной скорости соударения со штампом, а также [5], (стр.20-22) приращение дополнительной температуры при сжатии вещества.
Согласно работе [5], (стр.23-24) технологической особенностью осуществляемого процесса является снижение тепловой нагрузки на вещество за счет ступенчатого возрастания акустического сопротивления (жидкость, твердая фаза низкого давления, твердая фаза высокого давления и т.д.), что позволяет значительно снизить прирост температуры сжатия по сравнению с однородным твердым веществом.
Так как процесс превращения вещества завершен, а процесс сжатия еще длится, то за оставшееся время от полученной твердой фазы вещества производится отвод тепловой энергии настолько, что после снятия давления это способствует сохранению полученной новой модификации. Для этого и предназначен пятый этап, основанный, как известно из работы [5], (стр.200-202), на изменении термодинамического стимула в зависимости от изменения температуры и давления.
С практической точки зрения при осуществлении данного способа, в сравнении с аналогами, важно следующее: затраты при получении одного и того же количества синтезированного вещества снижаются в 3-5 раз. Не вдаваясь в точные теоретические расчеты, которые осложняются краткотекущими превращениями, можно на основе приближенных сравнительных примеров показать практическую выгоду для производства при использовании данного способа.
Принимаем в качестве сравнительного примера известный способ [2], (стр. 100) синтеза искусственного алмаза методом взрыва мелкого порошка графита с предлагаемым способом.
Установка, изображенная на фиг. 1, позволяет за счет своей простоты конструкции воздействовать на вещество с максимально возможными давлениями при максимальной длительности импульса и с максимально возможной скоростью теплоотвода из модифицированного вещества. Так, например, используя установку возможно получение особо плотных веществ. Высокое давление в штампе, воздействующее на вещество, достигается за счет столкновения этого вещества и штампа. Например, при столкновении расплава вещества и штампа на встречных орбитах. При этом достигаемая скорость столкновения составит 15 км/с, а возникающее давление будет около 2000 ГПа.
В отличие от известных способов синтеза новых веществ, когда взрывчатое вещество накладывается на обрабатываемое вещество, этот способ позволяет максимально сохранить полученную новую модификацию, минимально подвергая ее остаточному тепловому и механическому разрушению в волнах разгрузки. За счет подбора длины и диаметра охлаждаемого трубопровода-штампа регулируется время удержания новой модификации вещества в сжатом состоянии, что позволяет получать и синтезировать в достаточно больших объемах новые вещества. Причем синтез может протекать при самых высоких давлениях и температурах, достигаемых на сегодня, при использовании существующей техники.
Установка, изображенная на фиг.2, позволяет за счет прямого наложения взрывчатого вещества на охлаждаемый трубопровод и штамп осуществить способ штамповки жидкого вещества, не прибегая к дополнительным устройствам. Эта установка позволяет на сегодня осуществлять способ при относительно средних давлениях и скоростях теплоотвода.
Установка, изображенная на фиг.3, позволяет за счет введения пуансонов и использования ВВ осуществлять предлагаемый способ, максимально увеличив время воздействия давления на вещество за счет дополнительных устройств. Рассмотрим работу установки, изображенную на фиг.3, применительно к синтезу искусственного алмаза. В ударных волнах синтез алмаза гарантированно начинается при min давлении 12,5 ГПа и min температуре 1600К. За время ударного синтеза: Δt= 10-6с, образуется 1% алмаза от всего объема изначального графита, Следовательно, при этом давлении и температуре за время в 100 раз большее: Δtl=10-4с, будет образовано 100% алмаза.
Температура выхода, при которой гарантированно не происходит распада полученного алмаза, равна 1000К.
1. Пусть средний радиус обрабатываемого расплава R=0,5 мм.
2. Определяем по графику [4], (стр.62) среднюю скорость охлаждения расплава в штампе Uo для этого радиуса Uo=4•106K/c.
3. При этой скорости расплав охлаждается на величину (Тр-Тn)/2.
С учетом того, что температура штампа Тn=300К, а к моменту начала теплоотвода из вещества, его температура достигла Тр=1600К, ΔT=650К.
При потерянной температуре ΔT со средней скоростью Uo вещество охладится до Тк = 950К за общее время
Δt2=650К / 4•106 К/с=1,6•10-4.
Δt2=650К / 4•106 К/с=1,6•10-4.
Следовательно, для получения 100%-ного выхода алмаза необходимое время сжатия в ударных волнах составит
tc=Δt1+Δt2,
tc=104+1,6•104=2,6•10-4c.
tc=Δt1+Δt2,
tc=104+1,6•104=2,6•10-4c.
При этом будет получен алмазный состав в диаметре 1 мм. Зная время сжатия вещества, определим длину двух стальных пуансонов, изображенных на фиг. 3. Зная, что время сжатия
tc=2t/Co.
tc=2t/Co.
tc=2,6•10-4c,
Со= 6•103 м/с (скорость прохождения продольных волн по стали) подбираем длину стального пуансона
l=tc•Со/2=2,6•10-4c•6•103 м/с/2=7,8•10-1м=780 мм.
Со= 6•103 м/с (скорость прохождения продольных волн по стали) подбираем длину стального пуансона
l=tc•Со/2=2,6•10-4c•6•103 м/с/2=7,8•10-1м=780 мм.
Скорость столкновения Up двух пуансонов должна быть такой, чтобы в сумме возникло давление 12,5 ГПа. Следовательно, один стальной пуансон должен развивать скорость, равную 150 м/с, при которой возникает давление 6,25 ГПа.
Для увеличения диаметра получаемого изделия из новой модификации вещества можно сделать следующие изменения в конструкции и технологическом процессе установки - уменьшить температуру Тn-инструмента, т.е. довести ее до 10÷100К;
увеличить длину пуансона до 1÷100 м;
подобрать материал пуансона, где Со- min., т.е. 1000÷2000 м/с.
увеличить длину пуансона до 1÷100 м;
подобрать материал пуансона, где Со- min., т.е. 1000÷2000 м/с.
Тем самым появляется реальная возможность получения алмаза в больших объемах, где радиус камеры прессования может достигнуть 2÷10 мм. Особенно больших объемов можно добиться, применяя катализаторы. Из работ [6] - "При каталитическом синтезе удается снизить температуры и давления более чем в два раза".
На сегодня все машины, предназначенные для синтеза новых модификаций веществ, основаны на принципе разогрева вещества и его обработке давлением в определенном месте устройства, а это не способствует развитию особо высоких давлений и скоростей теплоотвода.
Все основные способы синтеза новых материалов в ударных волнах, основанные на непосредственном наложении взрывчатого вещества на обрабатываемое вещество, ограничены в объеме фракции получаемого синтезированного материала. Поэтому применение способа для получения новых веществ в относительно больших объемах и при относительно высоких давлениях и температурах считается перспективным и полезным для производства.
Техническим результатом изобретения является повышение эффективности использования (способа) и расширение технических возможностей за счет получения изделий с новыми свойствами, причем получение таких модификаций или химических соединений, которые другими способами не производятся. В результате осуществления способа будет получена новая фаза или химическое соединение с плотностью вещества, которая при обычных условиях не образуется.
Что касается получения фазовых модификаций, которые другими способами не производятся, то способ может быть полезен для получения плотной углеродной фазы такой, как углерод III [6], (стр.91). Данным способом можно получать и нестабильные химические соединения в процессе резкого "замораживания" реакции [7] , (стр. 12, 61-64). Предлагаемый способ может достигать скоростей охлаждения химических реакций более 108 к/с. При этом могут производиться такие химические соединения, как Ti-C; Zn-C; Ti-B; Hf-C и многие другие, имеющие наименьший размер зерна или аморфную структуру, что, как известно, может использоваться при производстве сверхпроводников, полупроводников и т. п. направлениях.
Согласно описанию работы установок при производстве синтетического алмаза, где в качестве силового воздействия используется ударная волна, стоимость относительно силового привода предлагаемых устройств будет примерно меньше в 3-5 раз при сравнении с гидравлическими машинами, предназначенными для тех же целей [6], (стр.94-100). Сравнение по конструкционным параметрам при использовании предлагаемых устройств и гидропрессов показывает, что новое устройство не требует спец. камер, выдерживающих длительно высокие давления и температуры, так как время обработки в предлагаемом способе в сравнении с получением алмаза на прессах на несколько порядков меньше. Разделение мест нагрева вещества и его обработки также снижает стоимость устройства, т. к. упрощается управление процессом, упрощается конструкция, а в пресс-камере не используются изолирующие вещества. Поэтому предлагаемые установки при производстве того же количества синтетического алмаза, в сравнении с гидропрессовыми установками, потребуют экономических затрат меньше минимум в 10 раз.
Проблемы существования материалов при температуре значительно большей, чем 4000К, с учетом больших давлений, работоспособных в таких условиях, не возникает, если учесть разность в массах устройства и обрабатываемого вещества, а также время протекания подобных процессов.
Поэтому предлагаемый способ для получения новой модификации вещества более эффективен, чем прототип, и может быть полезен для применения в широком производстве.
Литература
1. Волков А.Е. и др. - RU 2106226 (27.06.96 г.).
1. Волков А.Е. и др. - RU 2106226 (27.06.96 г.).
2. Прюммер Р. - Обработка порошкообразных материалов взрывом. - М.: Из-во "Мир". 1990 г.
3. Овсиенко Д. Е. - Зарождение и рост кристаллов из расплава. - Киев: Из-во "Наукова Думка". 1994 г.
4. Гилман Д.Д. и др. - Металлические стекла. - М.: Из-во "Металлургия". 1984 г.
5. Эпштейн Г.П. - Строение металлов деформированных взрывом. - М.: Из-во "Металлургия". 1988 г.
6. Костиков В.И. и др. - Графитизация и алмазообразование. - М.: Из-во "Металлургия". 1991 г.
7. Левашов Е.А. и др. - Физико-химические и технологические основы самораспространяющегося высокотемпературного синтеза. - М.: ЗАО "Издательство БИНОМ". 1995 г.
Claims (1)
- Способ штамповки жидкого вещества, включающий получение расплава вещества, перемещение его в охлаждаемый трубопровод и штамп, последующее воздействие на него в штампе импульсным давлением при температуре, время фазового или химического превращения вещества при которой стремится к нулю, и отвод тепловой энергии в количестве, достаточном для предотвращения обратного превращения в веществе, отличающийся тем, что перемещение вещества к охлаждаемому трубопроводу осуществляют с предварительным переохлаждением вещества, а перемещение вещества по охлаждаемому трубопроводу и штампу проводят с его переохлаждением до температуры, стремящейся к температуре кристаллизации.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99123317/02A RU2198065C2 (ru) | 1999-11-04 | 1999-11-04 | Способ штамповки жидкого вещества |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99123317/02A RU2198065C2 (ru) | 1999-11-04 | 1999-11-04 | Способ штамповки жидкого вещества |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU99123317A RU99123317A (ru) | 2002-01-27 |
| RU2198065C2 true RU2198065C2 (ru) | 2003-02-10 |
Family
ID=20226634
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99123317/02A RU2198065C2 (ru) | 1999-11-04 | 1999-11-04 | Способ штамповки жидкого вещества |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2198065C2 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007097657A1 (fr) * | 2006-02-21 | 2007-08-30 | Oleg Vladimirovich Anisimov | Procédé de fabrication de matéreiaux amorphes en quantités arbitraires à partir de métaux et de leurs alliages |
| WO2020013734A1 (ru) * | 2018-07-10 | 2020-01-16 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Бетарут" | Способ и устройство жидкой ковки двойного действия |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4580617A (en) * | 1982-05-07 | 1986-04-08 | Charles Blechner | Induction casting machine and method of casting |
| RU2063449C1 (ru) * | 1992-05-08 | 1996-07-10 | Всесоюзный научно-исследовательский институт технической физики | Способ обработки материалов сверхвысоким давлением |
| RU2106226C1 (ru) * | 1996-06-27 | 1998-03-10 | Анатолий Евгеньевич Волков | Способ штамповки жидкого металла |
-
1999
- 1999-11-04 RU RU99123317/02A patent/RU2198065C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4580617A (en) * | 1982-05-07 | 1986-04-08 | Charles Blechner | Induction casting machine and method of casting |
| RU2063449C1 (ru) * | 1992-05-08 | 1996-07-10 | Всесоюзный научно-исследовательский институт технической физики | Способ обработки материалов сверхвысоким давлением |
| RU2106226C1 (ru) * | 1996-06-27 | 1998-03-10 | Анатолий Евгеньевич Волков | Способ штамповки жидкого металла |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ВОЛКОВ А.Е. Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. Разработка технологии, оснастки и оборудования импульсной объемной штамповки, 1994. * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007097657A1 (fr) * | 2006-02-21 | 2007-08-30 | Oleg Vladimirovich Anisimov | Procédé de fabrication de matéreiaux amorphes en quantités arbitraires à partir de métaux et de leurs alliages |
| WO2020013734A1 (ru) * | 2018-07-10 | 2020-01-16 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Бетарут" | Способ и устройство жидкой ковки двойного действия |
| CN112399895A (zh) * | 2018-07-10 | 2021-02-23 | 贝塔鲁特有限公司 | 双作用液态锻造的方法和装置 |
| RU2764620C2 (ru) * | 2018-07-10 | 2022-01-18 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Бетарут" | Способ и устройство жидкой ковки двойного действия |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Ivanov et al. | Synthesis of nickel aluminides by mechanical alloying | |
| Rogachev | Mechanical activation of heterogeneous exothermic reactions in powder mixtures | |
| US5084088A (en) | High temperature alloys synthesis by electro-discharge compaction | |
| Grigorieva et al. | Mechanochemical synthesis of intermetallic compounds | |
| Cho et al. | Structural evolution in Nb3Sn during mechanical attrition | |
| RU2198065C2 (ru) | Способ штамповки жидкого вещества | |
| Medda et al. | Combination of mechanochemical activation and self-propagating behaviour for the synthesis of Ti aluminides | |
| Tang et al. | Crystallization of mechanically alloyed amorphous W–Mg alloy under high pressure | |
| Gaffet et al. | Mechanical milling | |
| Cheng et al. | Hot extrusion reaction synthesis: Simultaneous synthesis and forming from elemental powders | |
| CN112399895B (zh) | 双作用液态锻造的方法和装置 | |
| Bowden et al. | Synthesis of novel aluminide-based materials | |
| RU2259943C2 (ru) | Способ синтеза алмаза | |
| Nam et al. | Effect of ball milling conditions on the microstructure and the transformation behavior of Ti− Ni and Ti− Ni− Cu shape memory alloy powders | |
| RU2335455C2 (ru) | Способ синтеза и компактирования вещества | |
| UTSUMI et al. | 5.2 High pressure science 5.2. 1In situ observation of diamond formation process under high pressures and high temperatures | |
| Tang et al. | Synthesis, structure and reactive mechanism of intermetallic W3Mg | |
| De Barbadillo | Rebirth of mechanical alloying | |
| Minasyan et al. | Combustion synthesis of Mo-Cu composite powders from oxide precursors with various proportions of metals | |
| RU2079396C1 (ru) | Способ получения высокодисперсных порошков соединений металлов с неметаллами | |
| Rogal et al. | Crystallization of CuZrAgAl Bulk Metallic Glass at Various Temperatures and Pressures | |
| RU2074114C1 (ru) | Способ получения искусственных алмазов | |
| Schänzer et al. | AMORPHIZATION OF Nb-TM SYSTEMS BY MECHANICAL ALLOYING OF THE PURE METALS | |
| Uenishi et al. | Fabrication of bulk amorphous alloy by rolling of mechanically alloyed Al Cr powders | |
| Song et al. | A study on the reaction of Mg51Zn20 with hydrogen |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20051105 |