RU2197537C2 - Способ производства стали - Google Patents
Способ производства стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2197537C2 RU2197537C2 RU2000107732A RU2000107732A RU2197537C2 RU 2197537 C2 RU2197537 C2 RU 2197537C2 RU 2000107732 A RU2000107732 A RU 2000107732A RU 2000107732 A RU2000107732 A RU 2000107732A RU 2197537 C2 RU2197537 C2 RU 2197537C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- furnace
- ladle
- lime
- slag
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 title claims 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 79
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 79
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 17
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 17
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 11
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 8
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 5
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims abstract description 4
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 claims description 7
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 5
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 5
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 5
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims description 4
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 4
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 abstract description 5
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 abstract description 5
- 238000002347 injection Methods 0.000 abstract description 3
- 239000007924 injection Substances 0.000 abstract description 3
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 6
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 4
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 4
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000677 High-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000954 Medium-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способам получения стали в дуговых электросталеплавильных печах. Способ включает выплавку стали в двух электросталеплавильных печах (ЭСП). В первой ЭСП проводят дефосфорацию и обезуглероживание залитого в нее чугуна продувкой кислородом с расходом 1000-5000 м3/ч и присадкой извести и железорудных окислителей с расходом соответственно 10-35 и 1-20 кг/т стали. Затем полученный полупродукт после достижения в нем требуемого содержания углерода из первой ЭСП выпускают в ковш, неполностью наполненный стальным полупродуктом, полученным во второй ЭСП путем расплавления металлолома. При выпуске стали печной шлак отсекают, и в ковш присаживают при расходе 15-20 кг/т твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести, плавикового шпата и глинозема в соотношении (1,2-1,5):(0,4-0,65):(0-0,1). После выпуска ковш со сталью подают на установку внепечной обработки, где доводят химический состав до заданного присадкой необходимых ферросплавов и лигатур и десульфурацию стали продувкой инертным газом с расходом 45-80 нм3/ч в количестве 0,1-0,5 нм3/т стали через пористые фурмы под известково-глиноземистыми шлаками с основностью 1,5-3,0 и вдуванием порошкообразной извести с расходом 0,01-0,50 кг/т стали. Технический результат - повышение производительности ЭСП, снижение эксплуатационных затрат и повышение качества металлопродукции. 1 ил.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам получения стали в дуговых электросталеплавильных печах.
Известен выбранный в качестве прототипа способ производства стали в дуговых электросталеплавильных печах, включающий присадку в печь извести и железорудных окислителей, расплавление металлолома, заливку чугуна, проведение окислительного и восстановительного периодов в дуговой электросталеплавильной печи, выпуск стали в ковш, присадку в ковш твердой шлакообразующей смеси, подачу ковша со сталью на установку внепечной обработки, доведение ее химического состава до заданного путем присадки ферросплавов и лигатур, продувку стали инертным газом через пористые фурмы [1].
Существенными недостатками данного способа производства стали являются:
- большая продолжительность плавки в связи с проведением выплавки стали только в печи, а также возможность использования только металлолома и незначительной доли твердого чугуна;
- высокие эксплуатационные затраты на тонну выплавляемой стали вследствие длительного пребывания металлолома в электропечном агрегате;
- неудовлетворительная в ряде случаев загрязненность стали неметаллическими включениями как эндогенного (продукты раскисления после присадки в печь раскислителей), так и экзогенного характера (длительный контакт стали с футеровкой печи, приводящий к разрушению последней и загрязнению металла), кроме того, выпуск со шлаком также приводит к запутыванию шлака в металле и повышению загрязненности стали неметаллическими включениями;
- высокий уровень загрязненности стали цветными примесями (медь, никель, хром и др. ), не удаляемыми из металла при производстве стали и снижающими уровень эксплуатационных (механических) свойств;
- повышенное содержание фосфора и серы (трудно удаляемых из стали при данном способе производства), приводящее к хладоломкости и красноломкости стали.
- большая продолжительность плавки в связи с проведением выплавки стали только в печи, а также возможность использования только металлолома и незначительной доли твердого чугуна;
- высокие эксплуатационные затраты на тонну выплавляемой стали вследствие длительного пребывания металлолома в электропечном агрегате;
- неудовлетворительная в ряде случаев загрязненность стали неметаллическими включениями как эндогенного (продукты раскисления после присадки в печь раскислителей), так и экзогенного характера (длительный контакт стали с футеровкой печи, приводящий к разрушению последней и загрязнению металла), кроме того, выпуск со шлаком также приводит к запутыванию шлака в металле и повышению загрязненности стали неметаллическими включениями;
- высокий уровень загрязненности стали цветными примесями (медь, никель, хром и др. ), не удаляемыми из металла при производстве стали и снижающими уровень эксплуатационных (механических) свойств;
- повышенное содержание фосфора и серы (трудно удаляемых из стали при данном способе производства), приводящее к хладоломкости и красноломкости стали.
Известен также способ производства стали методом смешения жидкого чугуна и расплавленной из металлолома стали [2].
Недостатками данного способа являются:
- повышенное содержание фосфора и серы в готовой стали (сера и фосфор полностью переходят из чугуна в сталь, после чего их удаление затруднено);
- высокое содержание углерода в чугуне не позволяет получать низко- и среднеуглеродистые стали;
- невозможность подогрева чугуна, вследствие чего возможна разливка стали с низкой температурой и повышение отбраковки стали по поверхностным дефектам.
- повышенное содержание фосфора и серы в готовой стали (сера и фосфор полностью переходят из чугуна в сталь, после чего их удаление затруднено);
- высокое содержание углерода в чугуне не позволяет получать низко- и среднеуглеродистые стали;
- невозможность подогрева чугуна, вследствие чего возможна разливка стали с низкой температурой и повышение отбраковки стали по поверхностным дефектам.
Известен также способ дефосфорации чугуна, включающий вдувание кислорода с оксидом кальция и оксидом железа в жидкий чугун [3].
Способ дорогостоящ, длителен и связан с использованием офлюсованных железорудных окатышей и оксида кальция, при этом степень дефосфорации незначительна.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются: повышение производительности электропечного агрегата, снижение эксплуатационных затрат и повышение качества металлопродукции.
Для этого сталь сталь выплавляют в двух электросталеплавильных печах, причем в первой печи проводят дефосфорацию и обезуглероживание залитого в печь чугуна продувкой кислородом с расходом 1000-5000 м3/ч и присадкой извести и железорудных окислителей с расходом соответственно 10-35 и 1-20 кг/т стали, после чего полученный полупродукт после достижения в нем требуемого содержания углерода из первой электросталеплавильной печи выпускают в ковш, не полностью наполненный стальным полупродуктом, полученным во второй печи путем расплавления металлолома, причем при выпуске стали печной шлак отсекают, и в ковш присаживают при расходе 15-20 кг/т твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести, плавикового шпата и глинозема в соотношении (1,2-1,5): (0,4-0,65): (0-0,1), после выпуска ковш со сталью подают на установку внепечной обработки, где проводят доведение химического состава в ковше до заданного присадкой необходимых ферросплавов и лигатур и десульфурацию стали продувкой инертным газом с расходом 45-80 нм3/ч в количестве 0,1-0,5 нм3/т стали через пористые фурмы под известково-глиноземистыми шлаками с основностью 1,5-3,0 и вдуванием порошкообразной извести с расходом 0,01-0,50 кг/т стали.
Расход кислорода при продувке стали (1000-5000 м3/ч) и количество извести и железорудных окислителей (расход соответственно 10-35 и 1-20 кг/т стали) подобраны экспериментальным путем, исходя из лучшей степени дефосфорации стали, при этом повышение расхода кислорода и железорудных окислителей приводит к выбросам стали и шлака из печи, а понижение ниже нижних заявляемых пределов - к увеличению длительности плавки и снижению степени дефосфорации.
Соотношение компонентов в твердой шлакообразующей смеси, состоящей из извести, плавикового шпата и глинозема в соотношении (1,2-1,5):(0,4-0,65): (0-0,1), и ее расход 15-20 кг/т также выбраны, исходя из лучшей степени десульфурации и рафинирования стали от неметаллических включений. Исходя из хорошей гомогенизации стали по химическому составу и температуре, а также десульфурации подобраны оптимальные расходы нейтрального газа на установках внепечной обработки (расход 45-80 нм3/ч в количестве 0,1-0,5 нм3/т стали через пористые фурмы под известково-глиноземистыми шлаками с основностью 1,5-3,0 и вдувание порошкообразной извести с расходом 0,01-0,50 кг/т стали).
Заявляемый способ производства стали был реализован при выплавке стали в дуговых 100-тонных электросталеплавильных печах (см. чертеж).
Жидкий чугун подавался в цех в чугуновозных ковшах (1) железнодорожным транспортом на чугуновозных тележках (2). Далее мостовым краном (3) чугуновозный ковш (1) переставлялся на самоходную тележку (4), сцепленную с другой тележкой (4) и установленным на ней сталеразливочным ковшом (5). Тележки по рельсам подъезжали к печи 1, мостовым краном (6) жидкий чугун заливался из ковша (1) через свод в печь. В печи проводилась дефосфорация и обезуглероживание залитого чугуна продувкой через сводовую водоохлаждаемую фурму с расходом 1000-5000 м3/ч и присадкой извести и железорудных окислителей (железная руда, агломерат) в количестве соответственно 10-35 и 1-20 кг/т стали. После достижения требуемого содержания углерода и фосфора сталь с повышенным содержанием углерода из печи 1 выпускалась в ковш (5), в котором уже находилась сталь, выплавленная в печи 2 из металлолома. При этом количество стали и концентрация углерода в стали, выплавленной в первой печи, и количество стали и концентрация углерода в стали, выплавленной во второй печи, обеспечивали требуемую концентрацию углерода в готовой стали.
По ходу выпуска в ковш присаживалась твердая шлакообразующая смесь, состоящая из извести (1200-1500 кг), плавикового шпата (400-650 кг) и глинозема (до 100 кг). Далее ковш с металлом подавался на установки внепечной обработки, где проводилось доведение химического состава до требуемого (в том числе по содержанию углерода в готовой стали), десульфурация стали и доведение температуры для разливки стали до требуемой. При этом использовалась продувка стали в ковше через пористые донные фурмы инертным газом с расходом 45-80 нм3/ч в количестве 0,1-0,5 нм3/т стали под известково-глиноземистыми шлаками с основностью 1,5-3,0 и вдуванием порошкообразной извести с расходом 0,01-0,50 кг/т стали.
Заявляемый способ был опробован при выплавке среднеуглеродистой и высокоуглеродистой стали.
При использовании данного способа увеличена производительность электропечных агрегатов (длительность плавки сокращена с 2 ч 30 мин до 55-63 мин), снижены эксплуатационные затраты (расход электроэнергии уменьшен с 450-470 кВт ч/т до 280-320 кВт ч/т, расход электродов - с 4,65 до 3,8-4,2 кг/т), повышено качество металлопродукции (снижена загрязненность стали неметаллическими включениями, степень дефосфорации увеличилась с 65 до 78-84%, степень десульфурации повысилась с 50-65 до 90-92%, содержание хрома, никеля и меди не превышает 0,05% каждого).
Источники информации
1. Технологическая инструкция ОАО " КМК" 103-ЭС-388-98 "Выплавка и разливка стали в ЭСПЦ-2". Новокузнецк, 1998.
1. Технологическая инструкция ОАО " КМК" 103-ЭС-388-98 "Выплавка и разливка стали в ЭСПЦ-2". Новокузнецк, 1998.
2. А. с. СССР 914639, кл. С 21 С 5/52, 23.03.1982.
3. Поляков В. В., Великанов А.В. Основы технологии производства железнодорожных рельсов - М.: Металлургия, 1990. - 416 с.
Claims (1)
- Способ производства стали, включающий присадку в печь извести и железорудных окислителей, расплавление металлолома, заливку чугуна, проведение окислительного и восстановительного периодов в дуговой электросталеплавильной печи, выпуск стали в ковш, присадку в ковш твердой шлакообразующей смеси, подачу ковша со сталью на установку внепечной обработки, доведение ее химического состава до заданного путем присадки ферросплавов и лигатур, продувку стали инертным газом через пористые фурмы, отличающийся тем, что сталь выплавляют в двух электросталеплавильных печах, причем в первой печи проводят дефосфорацию и обезуглероживание залитого в печь чугуна продувкой кислородом с расходом 1000-5000 м3/ч и присадкой извести и железорудных окислителей с расходом соответственно 10-35 и 1-20 кг/т стали, после чего полученный полупродукт после достижения в нем требуемого содержания углерода из первой электросталеплавильной печи выпускают в ковш, неполностью наполненный стальным полупродуктом, полученным во второй печи путем расплавления металлолома, причем при выпуске стали печной шлак отсекают, и в ковш присаживают при расходе 15-20 кг/т твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести, плавикового шпата и глинозема в соотношении (1,2-1,5): (0,4-0,65): (0-0,1), после выпуска ковш со сталью подают на установку внепечной обработки, где проводят доведение химического состава в ковше до заданного присадкой необходимых ферросплавов и лигатур и десульфурацию стали продувкой инертным газом с расходом 45-80 нм3/ч в количестве 0,1-0,5 нм3/т стали через пористые фурмы под известково-глиноземистыми шлаками с основностью 1,5-3,0 и вдуванием порошкообразной извести с расходом 0,01-0,50 кг/т стали.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000107732A RU2197537C2 (ru) | 2000-03-29 | 2000-03-29 | Способ производства стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000107732A RU2197537C2 (ru) | 2000-03-29 | 2000-03-29 | Способ производства стали |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2000107732A RU2000107732A (ru) | 2001-12-20 |
| RU2197537C2 true RU2197537C2 (ru) | 2003-01-27 |
Family
ID=20232558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2000107732A RU2197537C2 (ru) | 2000-03-29 | 2000-03-29 | Способ производства стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2197537C2 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2266337C1 (ru) * | 2004-05-28 | 2005-12-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Московский государственный вечерний металлургический институт | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи |
| WO2011007261A3 (ru) * | 2009-07-17 | 2011-04-21 | Kashakashvili Guram | Способ выплавки, раскисления, легирования и обработки стали |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU914639A1 (ru) * | 1980-08-13 | 1982-03-23 | Inst Litya An Ussr | Способ дефосфорации чугуна в плавильных печах 1 |
| EP0116720A1 (en) * | 1983-02-16 | 1984-08-29 | Daido Tokushuko Kabushiki Kaisha | Method of and apparatus for melting scrap |
| WO1997028285A2 (de) * | 1996-01-31 | 1997-08-07 | Mannesmann Ag | Erzeugung nichtrostender stähle in parallel betriebenen gefässen |
| RU2095429C1 (ru) * | 1995-11-02 | 1997-11-10 | Акционерное общество открытого типа Волжский трубный завод | Способ производства подшипниковой стали |
| RU2147039C1 (ru) * | 1995-04-10 | 2000-03-27 | Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ | Установка и способ для получения расплавов железа |
-
2000
- 2000-03-29 RU RU2000107732A patent/RU2197537C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU914639A1 (ru) * | 1980-08-13 | 1982-03-23 | Inst Litya An Ussr | Способ дефосфорации чугуна в плавильных печах 1 |
| EP0116720A1 (en) * | 1983-02-16 | 1984-08-29 | Daido Tokushuko Kabushiki Kaisha | Method of and apparatus for melting scrap |
| RU2147039C1 (ru) * | 1995-04-10 | 2000-03-27 | Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ | Установка и способ для получения расплавов железа |
| RU2095429C1 (ru) * | 1995-11-02 | 1997-11-10 | Акционерное общество открытого типа Волжский трубный завод | Способ производства подшипниковой стали |
| WO1997028285A2 (de) * | 1996-01-31 | 1997-08-07 | Mannesmann Ag | Erzeugung nichtrostender stähle in parallel betriebenen gefässen |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Технологическая инструкция ОАО "КМК" 103-ЭС-388-98 "Выплавка и разливка стали в ЭСПЦ-2". - Новокузнецк, 1998. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2266337C1 (ru) * | 2004-05-28 | 2005-12-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Московский государственный вечерний металлургический институт | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи |
| WO2011007261A3 (ru) * | 2009-07-17 | 2011-04-21 | Kashakashvili Guram | Способ выплавки, раскисления, легирования и обработки стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2013234379A (ja) | 極低燐極低硫鋼の溶製方法 | |
| RU2254380C1 (ru) | Способ получения рельсовой стали | |
| CA2126116A1 (en) | Blended charge for steel production | |
| RU2007118927A (ru) | ИЗГОТОВЛЕНИЕ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ ГРУППЫ ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ AISI 4xx В КОНВЕРТЕРЕ АКР | |
| RU2105072C1 (ru) | Способ производства природно-легированной ванадием стали при переделе ванадиевого чугуна в кислородных конвертерах монопроцессом с расходом металлолома до 30% | |
| RU2197535C2 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| CA2559154C (en) | Method for a direct steel alloying | |
| RU2197537C2 (ru) | Способ производства стали | |
| RU2118376C1 (ru) | Способ производства ванадиевого шлака и природнолегированной ванадием стали | |
| US5425797A (en) | Blended charge for steel production | |
| JP2005015889A (ja) | 転炉内スラグの流出防止方法 | |
| RU2302471C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| RU2186856C1 (ru) | Композиционная шихта для выплавки легированных сталей | |
| RU2148659C1 (ru) | Способ производства трубной стали | |
| RU2465337C1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
| JPH0297611A (ja) | 冷鉄源溶解方法 | |
| RU2294382C1 (ru) | Шихта для выплавки стали в дуговых электросталеплавильных печах | |
| RU2228368C1 (ru) | Способ производства стали | |
| RU2118380C1 (ru) | Способ производства микролегированной ванадием стали | |
| JP3496545B2 (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
| RU2404261C1 (ru) | Способ совмещенного процесса нанесения шлакового гарнисажа и выплавки стали в конвертере | |
| RU2347820C2 (ru) | Способ выплавки стали | |
| RU94016397A (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
| RU2144089C1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащих сталей и сплавов | |
| RU2343204C1 (ru) | Шихта для выплавки стали |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20050330 |