RU2196785C1 - Fiber-forming polycaproamide fabrication process - Google Patents
Fiber-forming polycaproamide fabrication process Download PDFInfo
- Publication number
- RU2196785C1 RU2196785C1 RU2001115082A RU2001115082A RU2196785C1 RU 2196785 C1 RU2196785 C1 RU 2196785C1 RU 2001115082 A RU2001115082 A RU 2001115082A RU 2001115082 A RU2001115082 A RU 2001115082A RU 2196785 C1 RU2196785 C1 RU 2196785C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- polycaproamide
- melt
- caprolactam
- polymer
- molecular weight
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 29
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 4
- JBKVHLHDHHXQEQ-UHFFFAOYSA-N epsilon-caprolactam Chemical compound O=C1CCCCCN1 JBKVHLHDHHXQEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 45
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims abstract description 22
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 claims abstract description 16
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 claims abstract description 14
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 claims abstract description 14
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 13
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 230000003301 hydrolyzing effect Effects 0.000 claims abstract description 8
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 18
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims description 15
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000002861 polymer material Substances 0.000 abstract 1
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 6
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 4
- MHCVCKDNQYMGEX-UHFFFAOYSA-N 1,1'-biphenyl;phenoxybenzene Chemical group C1=CC=CC=C1C1=CC=CC=C1.C=1C=CC=CC=1OC1=CC=CC=C1 MHCVCKDNQYMGEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 3
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 3
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 3
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 description 3
- 150000003384 small molecules Chemical class 0.000 description 3
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- 231100000357 carcinogen Toxicity 0.000 description 2
- 239000003183 carcinogenic agent Substances 0.000 description 2
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 2
- 210000003462 vein Anatomy 0.000 description 2
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 description 1
- 125000003277 amino group Chemical group 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000010539 anionic addition polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 125000000129 anionic group Chemical group 0.000 description 1
- 125000002091 cationic group Chemical group 0.000 description 1
- 238000010538 cationic polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 229920006037 cross link polymer Polymers 0.000 description 1
- 150000001991 dicarboxylic acids Chemical class 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 239000013538 functional additive Substances 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 239000003999 initiator Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 150000002763 monocarboxylic acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000000178 monomer Substances 0.000 description 1
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 description 1
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 description 1
- 239000012985 polymerization agent Substances 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- 239000012209 synthetic fiber Substances 0.000 description 1
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 description 1
- 238000004448 titration Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Polyamides (AREA)
Abstract
Description
Уровень техники
Изобретение относится к технологии получения волокнообразующего поликапроамида.State of the art
The invention relates to a technology for producing fiber-forming polycaproamide.
Известны различные способы получения волокнообразующего поликапроамида катионной, анионной и гидролитической полимеризацией капролактама. Various methods are known for producing fiber-forming polycaproamide by cationic, anionic and hydrolytic polymerization of caprolactam.
Однако при катионной полимеризации капролактама получается поликапроамид с малой молекулярной массой. However, with cationic polymerization of caprolactam, a low molecular weight polycaproamide is obtained.
При анионной полимеризации капролактама получается разветвленный поликапроамид, обладающий плохой формуемостью в нити и волокна. Anionic polymerization of caprolactam results in a branched polycaproamide having poor formability in filaments and fibers.
Наиболее широко применяемыми в промышленности являются способы гидролитической полимеризации капролактама. Они проводятся в присутствии воды в качестве инициатора и различных функциональных добавок. The most widely used in industry are methods of hydrolytic polymerization of caprolactam. They are carried out in the presence of water as an initiator and various functional additives.
Известен способ получения волокнообразующего поликапроамида гидролитической полимеризацией капролактама в присутствии регуляторов молекулярной массы, в качестве которых применяют моно- и дикарбоновые кислоты. Процесс синтеза полимера ведут при температуре 255-265oС в течение 24-32 часов (Г.И. Кудрявцев, М.П. Носов, А.В. Волохина. Полиамидные волокна, М., Химия, 1976, 264 с.).A known method of producing fiber-forming polycaproamide by hydrolytic polymerization of caprolactam in the presence of molecular weight regulators, which are used mono - and dicarboxylic acids. The synthesis of the polymer is carried out at a temperature of 255-265 o C for 24-32 hours (GI Kudryavtsev, MP Nosov, AV Volokhina. Polyamide fibers, M., Chemistry, 1976, 264 S.) .
Однако этот способ характеризуется невысоким выходом целевого продукта - поликапроамида, сложностью технологии и экологической опасностью. However, this method is characterized by a low yield of the target product - polycaproamide, the complexity of the technology and environmental hazard.
Также известен способ получения волокнообразующего поликапроамида методом ступенчатого полиамидирования капролактама (W. Karlheinz, E. Baldur, В. Hans, Bauer, Utz, R. Bans, R. Reinhard, Патент ГДР 227143, 11.09.85). Also known is a method of producing fiber-forming polycaproamide by the method of stepwise polyamidation of caprolactam (W. Karlheinz, E. Baldur, B. Hans, Bauer, Utz, R. Bans, R. Reinhard, Patent GDR 227143, 09/11/85).
Этот способ получения волокнообразующего поликапроамида осуществляют путем гидролитической полимеризации капролактама при температуре 255oС с образованием расплава форполимера. Затем расплав форполимера направляют на дегидратацию, которую проводят продувкой азота с температурой 255oС через струи расплава. Расплав полимера после дегидратации направляют на дополиконденсацию при температуре 255oС для повышения молекулярной массы. При этом для получения высокомолекулярного волокнообразующего поликапроамида, идущего для производства технических и кордных нитей, процесс дегидратации расплава осуществляют в две ступени, а процесс дополиконденсации расплава - в три ступени.This method of producing fiber-forming polycaproamide is carried out by hydrolytic polymerization of caprolactam at a temperature of 255 o With the formation of the melt prepolymer. Then the melt of the prepolymer is directed to dehydration, which is carried out by blowing nitrogen at a temperature of 255 o With through the stream of the melt. The polymer melt after dehydration is sent for additional polycondensation at a temperature of 255 o With to increase the molecular weight. At the same time, in order to obtain a high molecular weight fiber-forming polycaproamide, which is used for the production of technical and cord threads, the melt dehydration process is carried out in two stages, and the process of additional polycondensation of the melt is carried out in three stages.
В результате такого способа получают поликапроамид, имеющий 9-11 мас.% низкомолекулярных соединений и относительную вязкость 2,9-3,1. Выход полимера составляет 89-91%. As a result of this method, polycaproamide is obtained having 9-11 wt.% Low molecular weight compounds and a relative viscosity of 2.9-3.1. The polymer yield is 89-91%.
Этот способ имеет следующие недостатки: небольшой выход целевого продукта, повышенную норму расхода сырья - капролактама на единицу готового продукта из-за удаления капролактама и олигомеров из расплава при его дегидратации продувкой горячим азотом, сложность процесса и его аппаратурного оформления в связи с многоступенчатостью процесса дегидратации расплава током инертного газа и дополиконденсации при температуре 255oС, большой расход инертного газа (азота), применение в качестве теплоносителя высококипящих органических веществ, в частности динила, который, испаряясь, загрязняет окружающую среду канцерогенными веществами, невозможность получения полимера линейного строения.This method has the following disadvantages: a small yield of the target product, an increased rate of consumption of raw materials - caprolactam per unit of finished product due to the removal of caprolactam and oligomers from the melt during its dehydration by blowing with hot nitrogen, the complexity of the process and its hardware design due to the multi-stage process of melt dehydration an inert gas current and additional polycondensation at a temperature of 255 o C, a large consumption of inert gas (nitrogen), the use of high-boiling organic substances as a coolant, in h The properties of dinyl, which, when evaporated, pollute the environment with carcinogens, the inability to obtain a polymer of linear structure.
Известен также способ получения волокнообразующего поликапроамида (А.А. Богословский, Ф.И. Вавилова, Л.И. Колонтой. Химические волокна, 1999, 3, с. 10-13), который является наиболее близким к изобретению по техническому существу. There is also a method of producing fiber-forming polycaproamide (A. A. Bogoslovsky, F. I. Vavilov, L. I. Kolontoy. Chemical fibers, 1999, 3, pp. 10-13), which is closest to the invention by technical essence.
При этом способе прогретый до 180oС капролактам подают на предварительную полимеризацию. Перед входом в полимеризатор в поток капролактама вводят раствор стабилизатора. В верхней зоне предполимеризатора рабочую смесь нагревают. Процесс полиамидирования протекает под давлением. По мере прохождения предполимеризатора полимер постепенно приобретает относительную вязкость (ηотн) 1,80±0,05.In this method, caprolactam is heated to 180 o With served on the preliminary polymerization. Before entering the polymerization agent, a stabilizer solution is introduced into the caprolactam stream. In the upper zone of the prepolymer, the working mixture is heated. The polyamidation process proceeds under pressure. As the prepolymerizer passes, the polymer gradually acquires a relative viscosity (η rel ) of 1.80 ± 0.05.
Процесс полимеризации ведут при температуре выше температуры плавления поликапроамида, поэтому для предотвращения образования сетчатого полимера в аппарате предусмотрены распределительные пластины, которые к тому же исключают смешение мономеров и других низкомолекулярных продуктов, находящихся в верхних зонах аппарата, с полимером, образующимся в нижней зоне. Затем проводят дегидратацию расплава реакционной массы под вакуумом. Происходящее при этом удаление воды из расплава сдвигает равновесие в сторону образования дополнительных амидных связей и способствует повышению молекулярной массы поликапроамида. Конструктивные особенности аппарата обеспечивают равномерность прохождения расплава полимера при последовательном возрастании его вязкости, которая должна находиться в пределах 2,35-3,25. The polymerization process is carried out at a temperature above the melting point of polycaproamide, therefore, to prevent the formation of a cross-linked polymer, the apparatus has distribution plates that also prevent the mixing of monomers and other low molecular weight products located in the upper zones of the apparatus with the polymer formed in the lower zone. Then carry out the dehydration of the melt of the reaction mass under vacuum. The removal of water from the melt, which occurs at the same time, shifts the equilibrium towards the formation of additional amide bonds and contributes to an increase in the molecular weight of polycaproamide. Design features of the apparatus ensure uniform passage of the polymer melt with a sequential increase in its viscosity, which should be in the range of 2.35-3.25.
Однако этот способ имеет следующие недостатки: невозможность получения полимера с заданной величиной молекулярной массы, небольшой выход целевого продукта, не выше 91%, сложность процесса и его аппаратурного оформления из-за необходимости вести процесс полимеризации под давлением и под вакуумом, сложность конструкции аппаратов, невозможность получения строго линейного полимера в процессе окончательной полимеризации под вакуумом, использование в качестве теплоносителя высококипящего органического вещества, динила, который, испаряясь, загрязняет окружающую среду канцерогенными веществами. However, this method has the following disadvantages: the inability to obtain a polymer with a given molecular weight, a small yield of the target product, not higher than 91%, the complexity of the process and its hardware design due to the need to carry out the polymerization process under pressure and under vacuum, the complexity of the apparatus design, the impossibility obtaining a strictly linear polymer in the process of final polymerization under vacuum, the use of high-boiling organic matter, dinyl, which, evaporating pollutes the environment with carcinogens.
Таким образом, неизвестна простая, экологически безопасная, энерго- и ресурсосберегающая технология синтеза волокнообразующего поликапроамида в расплаве, позволяющая получать полимер с необходимой молекулярной массой и высоким выходом целевого продукта. Thus, a simple, environmentally friendly, energy- and resource-saving technology for the synthesis of fiber-forming polycaproamide in a melt is unknown, which makes it possible to obtain a polymer with the required molecular weight and high yield of the target product.
Сущность изобретения
Изобретательская задача состояла в поиске способа получения волокнообразующего поликапроамида путем гидролитической полимеризации капролактама путем получения расплава предполимеризата с последующей его дегидратацией, который позволил бы повысить выход целевого продукта, получить полимер линейного строения с заданной величиной молекулярной массы, упростить технологию, обеспечить экономию ресурсов и энергии и повысить экологическую безопасность.SUMMARY OF THE INVENTION
The inventive task was to find a method for producing fiber-forming polycaproamide by hydrolytic polymerization of caprolactam by obtaining a prepolymerizate melt with its subsequent dehydration, which would increase the yield of the target product, obtain a linear polymer with a given molecular weight, simplify the technology, save resources and energy, and increase environmental safety.
Поставленная задача решена способом получения волокнообразующего поликапроамида гидролитической полимеризацией капролактама путем получения расплава предполимеризата с последующей его дегидратацией, в котором расплав предполимеризата получают при температуре на 1-15oС ниже температуры плавления поликапроамида и выдерживают его при той же температуре до достижения степени превращения капролактама в полимер, близкой к равновесной, а дегидратацию проводят при установлении парциального давления паров воды над расплавом в интервале 100-755 мм рт.ст. и выдерживают продукт синтеза при той же температуре до получения необходимой молекулярной массы.The problem is solved by the method of producing fiber-forming polycaproamide by hydrolytic polymerization of caprolactam by obtaining a prepolymerizate melt followed by its dehydration, in which the prepolymerizate melt is obtained at a temperature of 1-15 o C below the melting point of polycaproamide and kept at the same temperature until the degree of conversion of caprolactam to polymer is achieved close to equilibrium, and dehydration is carried out when establishing the partial pressure of water vapor over the melt in the
Способ позволяет:
- получить поликапроамид с заданной величиной молекулярной массы;
- повысить выход целевого продукта до 92,5-93%;
- упростить технологию синтеза поликапроамида за счет снижения температуры и за счет отсутствия продувки азотом;
- упростить аппаратурное оформление процесса синтеза полимера в связи с простотой технологии;
- значительно сократить расход электроэнергии за счет понижения температуры синтеза поликапроамида в расплаве;
- получить строго линейный полимер при заявленных параметрах синтеза;
- повысить экологическую безопасность производства из-за использования высококипящего органического теплоносителя, динила, только в жидком виде, а не его паров.The method allows:
- get polycaproamide with a given value of molecular weight;
- increase the yield of the target product to 92.5-93%;
- to simplify the synthesis technology of polycaproamide due to lower temperatures and due to the lack of nitrogen purge;
- to simplify the hardware design of the polymer synthesis process due to the simplicity of the technology;
- significantly reduce energy consumption by lowering the temperature of the synthesis of polycaproamide in the melt;
- get a strictly linear polymer with the claimed synthesis parameters;
- increase the environmental safety of production due to the use of high-boiling organic coolant, dinyl, only in liquid form, and not its vapor.
Сведения, подтверждающие возможность воспроизведения изобретения
Для реализации способа используют капролактам - ГОСТ 7850-86.Information confirming the reproducibility of the invention
To implement the method, caprolactam is used - GOST 7850-86.
Способ осуществляют следующим образом. В автоклав, имеющий систему регулирования парциального давления паров воды над реакционной массой, загружают реакционную смесь, состоящую из капролактама и воды, взятых в расчетных количествах, и нагревают до температуры на 1-15oС ниже температуры плавления поликапроамида, которая по справочным данным составляет 215oС (Ф. Фурне. Синтетические волокна, М., Химия, 1970, с.152), выдерживают некоторое время, необходимое для того, чтобы реакционная смесь достигла степени превращения капролактама в полимер, близкой к равновесной. Равновесие определяют на основании анализа полимера на содержание низкомолекулярных соединений рефрактометрическим методом. Затем проводят операцию дегидратации. Для этого в аппарате создают парциальное давление паров воды в интервале 100-755 мм рт. ст. и выдерживают продукт синтеза до получения необходимой молекулярной массы. По окончании синтеза расплав поликапроамида выливают из аппарата в виде жилки, которую охлаждают и рубят на гранулы.The method is as follows. In an autoclave having a system for controlling the partial pressure of water vapor above the reaction mixture, the reaction mixture, consisting of caprolactam and water taken in calculated amounts, is loaded and heated to a temperature of 1-15 ° C below the melting point of polycaproamide, which, according to reference data, is 215 o C (F. Furnet. Synthetic fibers, M., Chemistry, 1970, p. 152), withstand some time necessary for the reaction mixture to reach the degree of conversion of caprolactam into a polymer that is close to equilibrium. The equilibrium is determined based on the analysis of the polymer for the content of low molecular weight compounds by the refractometric method. Then carry out a dehydration operation. For this, a partial pressure of water vapor in the range of 100-755 mm Hg is created in the apparatus. Art. and maintain the synthesis product to obtain the desired molecular weight. At the end of the synthesis, the polycaproamide melt is poured out of the apparatus in the form of a vein, which is cooled and chopped into granules.
Окончание синтеза контролируют по степени полимеризации, определяемой по относительной вязкости или титрованием концевых аминогрупп поликапроамида, и определения концентрации низкомолекулярных соединений рефрактометрическим методом. The end of the synthesis is controlled by the degree of polymerization, determined by the relative viscosity or titration of the terminal amino groups of polycaproamide, and by determining the concentration of low molecular weight compounds by the refractometric method.
Пример. Example.
В автоклав загружают реакционную смесь, состоящую из 300 г капролактама и 9 г воды. Автоклав сначала вакуумируют 5-10 мин при остаточном давлении 66 Па, затем инертным газом создают в автоклаве инертную подушку. Автоклав нагревают до температуры 210oС и выдерживают 19-23 часа для того, чтобы расплав полимера достиг степени превращения капролактама в полимер, близкой к равновесной, т. е. 93±0,5%. Затем над расплавом полимера создают парциальное давление паров воды 536 мм рт.ст. и выдерживают 5 часов для получения продукта синтеза с заданной степенью полимеризации. По окончании синтеза расплав поликапроамида выливают из аппарата в виде жилки, которую направляют для дальнейшей переработки. Общая длительность синтеза составляет 24-28 часов. Степень полимеризации определяют по относительной вязкости 1% раствора полимера в серной кислоте. Получили поликапроамид со степенью полимеризации 121±5.A reaction mixture consisting of 300 g of caprolactam and 9 g of water is charged into an autoclave. The autoclave is first vacuumized for 5-10 minutes at a residual pressure of 66 Pa, then an inert cushion is created in the autoclave with an inert gas. The autoclave is heated to a temperature of 210 o C and incubated for 19-23 hours so that the polymer melt reaches the degree of conversion of caprolactam into a polymer close to equilibrium, i.e. 93 ± 0.5%. Then, a partial pressure of water vapor of 536 mm Hg is created over the polymer melt. and incubated for 5 hours to obtain a synthesis product with a given degree of polymerization. At the end of the synthesis, the polycaproamide melt is poured from the apparatus in the form of a vein, which is sent for further processing. The total duration of the synthesis is 24-28 hours. The degree of polymerization is determined by the relative viscosity of a 1% solution of the polymer in sulfuric acid. Received polycaproamide with a degree of polymerization of 121 ± 5.
Свойства поликапроамида, полученного при различных параметрах синтеза, приведены в таблице. The properties of polycaproamide obtained with various synthesis parameters are given in the table.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001115082A RU2196785C1 (en) | 2001-06-06 | 2001-06-06 | Fiber-forming polycaproamide fabrication process |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001115082A RU2196785C1 (en) | 2001-06-06 | 2001-06-06 | Fiber-forming polycaproamide fabrication process |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2196785C1 true RU2196785C1 (en) | 2003-01-20 |
Family
ID=20250331
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001115082A RU2196785C1 (en) | 2001-06-06 | 2001-06-06 | Fiber-forming polycaproamide fabrication process |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2196785C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2814244C1 (en) * | 2023-02-20 | 2024-02-28 | Общество с ограниченной ответственностью "Поликом" | Method of producing polyamide-6 |
-
2001
- 2001-06-06 RU RU2001115082A patent/RU2196785C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| А.А.БОГОСЛОВСКИЙ и др. Способ получения волокнообразующего поликапроламида. Химические волокна, 1999, №3, с.10-13. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2814244C1 (en) * | 2023-02-20 | 2024-02-28 | Общество с ограниченной ответственностью "Поликом" | Method of producing polyamide-6 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US2562796A (en) | Process for preparing linear polyamides | |
| SU1205774A3 (en) | Method of producing polytetramethylenadinamide | |
| US5596070A (en) | High molecular weight polyamides obtained from nitriles | |
| KR101672066B1 (en) | Process for continuously preparing copolyamides from lactams and salts of diamines and dicarboxylic acids | |
| US4762910A (en) | Process for the preparation of copolyamide from adipic acid, terephthalic acid and hexamethylene diamine | |
| US3060153A (en) | Activators for the polymerization of 2-pyrrolidone | |
| US2867805A (en) | Process for the elimination of the unconverted polymer-forming monomers from synthetic linear polyamides | |
| US4574054A (en) | Molecular weight controllers combination for caprolactam polymerization processes | |
| US4204049A (en) | Hydrolytic polymerization of epsilon-caprolactam | |
| CA1336794C (en) | Continuous process for the hydrolytic production of polycaprolactam by tempering unextracted granular polymer material with moist inert gas | |
| RU2196785C1 (en) | Fiber-forming polycaproamide fabrication process | |
| EP0160337B1 (en) | Process for the preparation of polytetramethylene adipamide | |
| US5777067A (en) | Method for producing polyamide resin from caprolactam | |
| CN114437343B (en) | Method for synthesizing copolymerized nylon by continuous copolymerization of caprolactam and nylon 66 salt | |
| EP1981931B1 (en) | Process for increasing the molecular weight of a polyamide | |
| US4429107A (en) | Continuous preparation of polycaprolactam wherein constant composition is maintained | |
| RU2145329C1 (en) | Method for production of fiber-forming polycaproamide | |
| RU2196786C1 (en) | Fiber-forming polycaproamide production and thread production processes | |
| KR20010080238A (en) | METHOD FOR POLYMERISING ε-CAPROLACTAM TO POLYAMIDE-6 | |
| US3037003A (en) | Process for the production of high-molecular polyamides | |
| US2550767A (en) | Manufacture of polymeric ureas | |
| US6852829B2 (en) | Process for the simultaneous preparation of polyamides with at least two different viscosities | |
| US3846381A (en) | Improved process for continuously producing polyhexamethylene adipamide by carrying out water removal step in a formic acid vapor containing atmosphere | |
| RU2812605C1 (en) | Method for producing polyamide-6 | |
| US6916901B2 (en) | Production of polyamide |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180607 |