[go: up one dir, main page]

RU2194774C2 - Способ изготовления ленты из электротехнической стали с ориентированными зернами из тонких плоских заготовок - Google Patents

Способ изготовления ленты из электротехнической стали с ориентированными зернами из тонких плоских заготовок Download PDF

Info

Publication number
RU2194774C2
RU2194774C2 RU99106397/02A RU99106397A RU2194774C2 RU 2194774 C2 RU2194774 C2 RU 2194774C2 RU 99106397/02 A RU99106397/02 A RU 99106397/02A RU 99106397 A RU99106397 A RU 99106397A RU 2194774 C2 RU2194774 C2 RU 2194774C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
steel
annealing
temperature
paragraphs
nitrogen
Prior art date
Application number
RU99106397/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU99106397A (ru
Inventor
Стефано ФОРТУНАТИ
Стефано ЧИКАЛЕ
Джузеппе АББРУДЗЕЗЕ
Original Assignee
Аччаи Спечьяли Терни С.п.А.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Аччаи Спечьяли Терни С.п.А. filed Critical Аччаи Спечьяли Терни С.п.А.
Publication of RU99106397A publication Critical patent/RU99106397A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2194774C2 publication Critical patent/RU2194774C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C21D8/1211—Rapid solidification; Thin strip casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1255—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest with diffusion of elements, e.g. decarburising, nitriding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1272—Final recrystallisation annealing

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Manufacturing Of Magnetic Record Carriers (AREA)
  • Package Frames And Binding Bands (AREA)
  • Discharge Heating (AREA)
  • Steering Controls (AREA)
  • Magnetic Record Carriers (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области изготовления листов из электротехнической стали. При изготовлении листов из электротехнической стали с ориентированными зернами, регулированием непрерывной разливки тонкой плоской заготовки получают требующиеся структуры стали и выделившиеся фазы. Сталь имеет начальное содержание углерода менее 300 ppm (число частей на миллион), и начальное содержание растворимого в кислоте алюминия выше, чем обычно используется для упомянутого типа стали. Во время заключительных операций процесса отожженный лист азотируют с помощью ограниченного количества азота. Это, в свою очередь, позволяет осуществлять процесс управления размерами зерен и получать изделия постоянного качества. 11 з.п. ф-лы, 3 табл., 3 ил.

Description

Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к способу изготовления ленты из электротехнической стали с ориентированными зернами из тонких плоских заготовок, в частности к способу, позволяющему упростить изготовление электротехнической стали с ориентированными зернами и, кроме того, получить изделие постоянного и высокого качества.
Уровень техники
Электротехническая кремнистая сталь с ориентированными зернами делится в общем на два основных класса, отличающихся преимущественно по величине индукции, измеренной при воздействии магнитного поля 800 Ас/м, называемого величиной В800; обычные изделия с ориентированными зернами имеют В800 ниже чем примерно 1890 мТ, тогда как изделие с высокой магнитной проницаемостью имеет В800 выше чем 1900 мТ. Дальнейшие подразделения осуществляются с учетом величины потерь в сердечнике, выраженной в Вт/кг при данной индукции и частоте.
Упомянутые изделия имеют преимущественно ту же самую область применения, главным образом, для производства сердечников трансформаторов. Сталь с высокой магнитной проницаемостью с ориентированными зернами находит применения в тех областях, в которых ее преимущества высокой проницаемости и низких потерь в сердечнике могут компенсировать более высокие затраты на изготовление по сравнению с обычными изделиями.
При производстве лент из электротехнической стали ориентацию зерен получают, используя тонко выделяемые вторичные фазы, которые, на одной из последних операций изготовления, называемой вторичной рекристаллизацией, замедляют рост зерен или кристаллов железа (объемно-центрированная кубическая элементарная ячейка) до некоторой температуры, за пределами которой, согласно комплексному процессу, избирательно растут кристаллы, имеющие грань, параллельную направлению прокатки, и диагональную плоскость, параллельную поверхности ленты (структура Goss).
Вторичные фазы, то есть неметаллические выделения внутри кристаллической решетки затвердевшей стали, которые используются для получения замедления роста, представляют собой, главным образом, сульфиды и(или) селениды, особенно марганец, для обычных сталей с ориентируемыми зернами, и нитриды, особенно содержащие алюминий, для сталей с ориентируемыми зернами с высокой магнитной проницаемостью.
Способы изготовления электротехнических сталей с ориентируемыми зернами имеют характерную сложность, заключающуюся в том, что упомянутые вторичные фазы во время относительно медленного охлаждения плоских заготовок при непрерывном литье выделяются в крупной форме, непригодной для требующегося качества, и поэтому должны растворяться и повторно выделяются в правильной форме, которая должна сохраняться до момента, когда получается зерно с требующимися размерами и ориентацией во время заключительного этапа вторичной рекристаллизации.
На основании вышеизложенного предполагается, что более быстрое охлаждение во время непрерывной разливки должно улучшить состояние плоских заготовок, упрощая управление различными операциями способа преобразования плоской заготовки в ленты. Однако установлено, что непрерывная разливка тонкой плоской заготовки, хотя и характеризуется скоростью охлаждения значительно более высокой, чем при обычной непрерывной разливке, тем не менее, оно не достаточно для получения необходимого качества.
Заявитель в течение длительного времени изучает возможность использования технологий непрерывной разливки тонкой плоской заготовки или полосы, до настоящего времени применяющихся, преимущественно для углеродистых сталей, также для более сложных материалов типа кремнистых электротехнических сталей. В этой области были получены очень важные результаты, как для обычных сталей с ориентированными зернами, так и для сталей с ориентированными зернами с высокой характеристикой магнитной проницаемости.
Кроме того, известен способ изготовления ленты из кремнистой стали, включающее непрерывную прокатку стали, отжиг при высокой температуре, горячую прокатку, холодную прокатку за одну или несколько операций с промежуточным отжигом, первичный обезуглероживающий отжиг, покрытие разделителем, смотку в рулон и вторичный рекристаллизационный отжиг рулонов в контейнерах (ЕР 0339474 A1, C 21 D 8/12, 02.11.1989).
Задачей изобретения является улучшение изготовления электротехнической стали с ориентированными зернами с использованием технологии непрерывной разливки тонких плоских заготовок и усовершенствованием процесса преобразования.
Эта задача решается за счет того, что в способе изготовления ленты из кремнистой стали, включающим непрерывную разливку стали, отжиг при высокой температуре, горячую прокатку, холодную прокатку за одну или несколько операций с промежуточным отжигом, непрерывный первичный обезуглероживающий отжиг, покрытие разделителем, смотку в рулон и вторичный рекристаллизационный отжиг рулонов в контейнерах, непрерывную разливку осуществляют в виде тонкой плоской заготовки из стали следующего состава, в маc. %: углерод менее, чем 0,025, кремний 2,0-5,5, марганец 0,05-0,4, сера +5,04, селена менее чем 0,025, азот 0,003-0,013, медь 0,05-0,35, алюминий 0,02-0,04, железо и неизбежные примеси - остальное, толщиной 40-70 мм, предпочтительно 50-60 мм, со скоростью разливки 3-5 м/мин при перегреве стали во время разливки менее 30oС, предпочтительно менее 20oС и со скоростью охлаждения, обеспечивающей полное затвердевание за 30-100 c, предпочтительно 30-60 с с амплитудой колебания литейной формы 1-10 мм и частотой колебаний 200-400 циклов в минуту, проводят выдержку, горячую прокатку, и через пять секунд после выхода ленты из последней клети прокатного стана охлажденную ленту непосредственно подвергают холодной прокатке со степенью обжатия на последней операции, по меньшей мере, 80%, исключая обычную операцию отжига, непрерывный первичный обезуглероживающий отжиг холоднокатаной ленты проводят при 850-1050oС в течение 100-350 с во влажной азотно-водородной газовой среде с отношением рН2О/рН2, составляющим 0,3-0,7, вторичный рекристаллизационный отжиг рулонов ленты, покрытой разделителем, осуществляют в атмосфере, имеющей в процессе нагрева следующий состав: смесь водорода с, по меньшей мере, 30 об.% азота до 900oС, смесь водорода с, по меньшей мере, 40 об.% азота до 1100-1200oС, затем выдержку рулона при этой температуре в чистом водороде.
Согласно предпочтительным формам выполнения способа горячую прокатку плоских заготовок проводят при начальной температуре от 1000 до 1200oС и окончательной температуре от 850 до 1050oС;
содержание углерода в стали составляет от 0,005 до 0,010 мас.%;
содержание меди в стали составляет от 0,08 до 0,2 мас.%;
параметры непрерывного литья выбирают так, чтобы получить равноосность пропорции столбчатых кристаллов, равную 35-75%;
равноосность пропорций столбчатых кристаллов составляет больше 50%;
размеры равноосных зерен меньше 1,5 мм;
средние размеры вторичных фаз меньше 0,06 мкм;
во время обезуглероживающего отжига поддерживают температуру ниже 950oС, а содержание азота в газовой среде при последующем вторичном рекристаллизационном отжиге рулонов в контейнерах изменяют таким образом, чтобы обеспечить количество азота для диффундирования в ленту менее 0,005 мас.%;
после первичного обезуглероживающего отжига ленту непрерывно обрабатывают при температуре от 900 до 1050oС в азотирующей газовой среде;
азотирующая газовая среда содержит NН3 до 10 об.% и водяной пар в количестве, составляющем от 0,5 до 100 г/м3;
во время последней операции холодной прокатки температуру поддерживают, равную, по меньшей мере, 200oС, по меньшей мере, в двух проходах прокатки.
Такой полуфабрикат имеет первостепенную важность для бесперебойного осуществления остальной части процесса и для качества готовой продукции.
Если во время обезуглероживающего отжига температуру поддерживают ниже 950oС, можно регулировать содержание азота в газовой среде для отжига в контейнерах, чтобы обеспечить количество азота для диффундирования в ленту меньше 50 ччм.
Такое поглощение азота можно также получить в печи непрерывного действия, после обезуглероживающего отжига, выдерживая ленту при температуре, составляющей от 900 до 1050oС, предпочтительно более 1000oС, в газовой среде для азотирования, содержащей, например, NН3 до 10 oб.% В этом случае водяной пар должен присутствовать в количестве, составляющем 0,5 до 100 г/м3.
Вышеупомянутые операции способа можно интерпретировать следующим образом. Обработка стали после формирования плоских заготовок, а также результаты, получаемые с помощью таких обработок, строго зависят от режима затвердевания стали, определяющего тип и размеры зерен стали, а также распределение и размеры неметаллических включений. Например, очень низкие скорости охлаждения увеличивают сегрегацию элементов, более растворимых в расплавленном железе, чем в затвердевшем железе, определяя градиенты концентрации для таких элементов и формирование крупных и плохо распределенных неметаллических выделившихся фаз, неблагоприятно влияя на свойства готового листа из электротехнической стали.
Условия непрерывной разливки тонких плоских заготовок выбирают с целью получения количества равноосных зерен, выше количества (обычно около 25%), получаемого при традиционной непрерывной разливке (толщина плоской заготовки около 200-250 мм), а также размеров кристаллов и распределения мелких выделившихся фаз, особенно подходящих для получения высококачественного готового продукта. В частности, большое содержание алюминия, мелкие размеры выделившихся фаз и отжиг тонких плоских заготовок при температуре до 1300oС обеспечивают выделение в горячекатаной полосовой стали фаз нитрида алюминия, в которых можно регулировать размер зерен.
В этом же смысле следует рассмотреть возможность использовать очень низкое содержание углерода, предпочтительно более низкого, чем это необходимо для образования гамма-фазы, с целью ограничения растворения нитрида алюминия, значительно меньше растворимого в альфа-фазе, чем в гамма-фазе.
Упоминаемое наличие относительно мелких выделившихся фаз нитрида алюминия после образования плоской заготовки позволяет ограничить количество последующих термообработок, а также повысить температуру обезуглероживания без риска неуправляемого роста зерен; кроме того, на последующем этапе можно получить высокотемпературную абсорбцию азота и лучшую диффузию азота по всей ленте, а также образование, непосредственно на этом этапе, дополнительного нитрида алюминия.
Это образование данного количества нитрида алюминия обеспечивает возможность повышения эффективности подавления роста зерен и, следовательно, воздействия на качество готового продукта, с достижением для этого класса изделий более высокого качества.
Краткое описание чертежей
Ниже изобретение поясняется более подробно с помощью показанных на чертежах примеров выполнения способа, которые не ограничивают изобретение.
На фиг.1 показана диаграмма значений В 800, полученных на основе примера 2 выполнения, без добавления аммиака;
фиг.2 - диаграмма значений В800, полученных на основе примера 2, с добавлением 3% по объему аммиака;
фиг.3 - диаграмма значений В800, полученных на основе примера 2, с добавлением 10% по объему аммиака.
Далее изобретение поясняется рядом примеров, которые, однако, являются простыми иллюстрациями и не ограничивают возможности и область применения самого изобретения.
Пример 1
Изготовлен ряд сталей, состав которых представлен в таблице 1.
Составы А, В и С были непрерывно разлиты в виде тонких плоских заготовок толщиной 50 мм, со скоростью литья 4,8 м/мин, временем отвердения 60 с, температурой перегрева 32oС, в литейной форме, колеблющейся с частотой 260 циклов в минуту, с амплитудой колебаний 3 мм, с получением равноосной пропорции столбчатых кристаллов, равной 59%. Средний размер равноосных зерен составил 1,05 мм. Средний размер выделившихся фаз (вторичные фазы) составлял 0,04 мкм.
Сталь D была непрерывно отлита в заготовки толщиной 240 мм с равноосной пропорцией столбчатых кристаллов, равной 23%.
Все плоские заготовки были выдержаны при температуре 1230oС в течение 20 мин и подвержены горячей прокатке без предварительной прокатки до окончательной толщины 2,1 мм; некоторые ленты были охлаждены непосредственно после последней клети прокатного стана, в то время как для всех остальных охлаждение начиналось через 7 с после выхода ленты из последней клети прокатного стана. Горячекатаная лента не была отожжена.
Затем ленты подвергли холодной прокатке в одном цикле при конечной толщине 0,29 мм, с пятью проходами прокатки, с температурой прокатки на третьем и четвертом проходах 210oС.
Холоднокатаные ленты непрерывно отжигались в соответствии со следующей схемой: обезуглероживание при температуре 870oС в течение 60 с во влажной газовой среде, имеющей отношение рН2О/рН2, составляющее 0,50, и второй этап отжига при температуре 900oС в течение 10 с в водородно-азотной (75:25) газовой среде с отношением рН2О/рН2, оставляющим 0,03.
Затем ленты были покрыты обычным, основанным на МgО, разделителем рулонов и отожжены в контейнерах согласно следующей схеме: быстрый нагрев до температуры 650oС, выдержка при этой температуре в течение 10 ч, нагрев до температуры 1200oС со скоростью 30oС/ч в газовой среде H2-N2 (70:30), выдержка при этой температуре в течение 20 ч в водороде.
После обычных чистовых обработок были измерены магнитные характеристики, представленные в таблице 2.
Пример 2
Сталь, состав которой представлен в таблице 3, была непрерывно разлита в тонкие плоские заготовки и преобразована в холоднокатаную ленту толщиной 0,29 мм, как в примере 1.
Три ленты непрерывно отжигались в соответствии с различными циклами: обезуглероживание при температуре Т1oС в газовой среде H2-N2 (75:25) с отношением рН2О/рН2, составляющим 0,45; нагрев при температуре Т2oС в газовой среде H2-N2 (75:25) с Х% NН3 и отношением рН2О/рН2, составляющим 0,03.
При этом содержание NН3 для сталей, представленных в таблице 1, составило 0%, для сталей, представленных в таблице 2, составило 3% и для сталей, представленных в таблице 3, составило 10%.
Полученные таким образом ленты, используя три различных значения X, были отожжены в рулонах в контейнерах, как в примере 1.
Для каждого значения Х использовались различные значения Т1 и Т2; ленты были окончательно обработаны, как в примере 1, и были измерены полученные магнитные характеристики; результаты показаны на диаграммах прилагаемых чертежей, на которых можно видеть, что введение аммиака в заключительной части печи непрерывного действия делает возможным значительно расширить области температур Т1 и Т2 и в то же время повысить качество изделий. Контроль за регулированием температуры снижен, а стабильность качества ленты повышена.

Claims (12)

1. Способ изготовления ленты из кремнистой стали, включающий непрерывную разливку стали, отжиг при высокой температуре, горячую прокатку, холодную прокатку за одну или несколько операций с промежуточным отжигом, непрерывный первичный обезуглероживающий отжиг, покрытие разделителем, смотку в рулон и вторичный рекристаллизационный отжиг рулонов в контейнерах, отличающийся тем, что непрерывную разливку осуществляют в виде тонкой плоской заготовки из стали следующего состава, мас. %: углерод менее чем 0,025, кремний 2,0-5,5, марганец 0,05-0,4, сера + 5,04, селен менее чем 0,025, азот 0,003-0,013, медь 0,05-0,35, алюминий 0,02-0,04, железо и неизбежные примеси - остальное, толщиной 40-70 мм, предпочтительно 50-60 мм, со скоростью разливки 3-5 м/мин при перегреве стали во время разливки менее 30oС, предпочтительно менее 20oС и со скоростью охлаждения, обеспечивающей полное затвердевание за 30-100 с, предпочтительно 30-60 с амплитудой колебания литейной формы 1-10 мм и частотой колебаний 200-400 циклов в минуту, проводят выдержку, горячую прокатку и через пять секунд после выхода ленты из последней клети прокатного стана охлажденную ленту непосредственно подвергают холодной прокатке со степенью обжатия на последней операции, по меньшей мере, 80%, исключая обычную операцию отжига, непрерывный первичный обезуглероживающий отжиг холоднокатаной ленты проводят при 850-1050oС в течение 100-350 с во влажной азотно-водородной газовой среде с отношением рН2О/рН2, составляющим 0,3-0,7, вторичный рекристаллизационный отжиг рулонов ленты, покрытой разделителем, осуществляют в атмосфере, имеющей в процессе нагрева следующий состав: смесь водорода с, по меньшей мере, 30 об. % азота до 900oС, смесь водорода с, по меньшей мере, 40 об. % азота до 1100-1200oС, затем выдержку рулона при этой температуре в чистом водороде.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что горячую прокатку плоских заготовок проводят при начальной температуре от 1000 до 1200oС и окончательной температуре от 850 до 1050oС.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что содержание углерода в стали составляет от 0,005 до 0,010 мас. %.
4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что содержание меди в стали составляет от 0,08 до 0,2 мас. %.
5. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что параметры непрерывного литья выбирают так, чтобы получить равноосность пропорции столбчатых кристаллов, равную 35-75%.
6. Способ по любому из пп. 1-5, отличающийся тем, что равноосность пропорций столбчатых кристаллов составляет больше 50%.
7. Способ по любому из пп. 1-6, отличающийся тем, что размеры равноосных зерен меньше 1,5 мм.
8. Способ по любому из пп. 1-7, отличающийся тем, что средние размеры вторичных фаз меньше 0,06 мкм.
9. Способ по любому из пп. 1-8, отличающийся тем, что во время обезуглероживающего отжига поддерживают температуру ниже 950oС, а содержание азота в газовой среде при последующем вторичном рекристаллизационном отжиге рулонов в контейнерах изменяют таким образом, чтобы обеспечить количество азота для диффундирования в ленту менее 0,005 мас. %.
10. Способ по любому из пп. 1-8, отличающийся тем, что после первичного обезуглероживающего отжига ленту непрерывно обрабатывают при температуре от 900 до 1050oС в азотирующей газовой среде.
11. Способ по п. 10, отличающийся тем, что азотирующая газовая среда содержит NH3 до 10 об. % и водяной пар в количестве, составляющем от 0,5 до 100 г/м3.
12. Способ по любому из пп. 1-11, отличающийся тем, что во время последней операции холодной прокатки температуру поддерживают, равную, по меньшей мере, 200oС, по меньшей мере, в двух проходах прокатки.
RU99106397/02A 1996-09-05 1997-07-24 Способ изготовления ленты из электротехнической стали с ориентированными зернами из тонких плоских заготовок RU2194774C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT96RM000606A IT1285153B1 (it) 1996-09-05 1996-09-05 Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato, a partire da bramma sottile.
ITRM96A000606 1996-09-05

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU99106397A RU99106397A (ru) 2001-01-20
RU2194774C2 true RU2194774C2 (ru) 2002-12-20

Family

ID=11404410

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU99106397/02A RU2194774C2 (ru) 1996-09-05 1997-07-24 Способ изготовления ленты из электротехнической стали с ориентированными зернами из тонких плоских заготовок

Country Status (18)

Country Link
US (1) US6273964B1 (ru)
EP (1) EP0925376B1 (ru)
JP (1) JP2000517380A (ru)
KR (1) KR100524442B1 (ru)
CN (1) CN1073165C (ru)
AT (1) ATE196781T1 (ru)
AU (1) AU4116097A (ru)
BR (1) BR9712010A (ru)
CZ (1) CZ292917B6 (ru)
DE (1) DE69703248T2 (ru)
ES (1) ES2153213T3 (ru)
GR (1) GR3035164T3 (ru)
IN (1) IN192926B (ru)
IT (1) IT1285153B1 (ru)
PL (1) PL182835B1 (ru)
RU (1) RU2194774C2 (ru)
SK (1) SK283772B6 (ru)
WO (1) WO1998010104A1 (ru)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2383634C2 (ru) * 2005-08-03 2010-03-10 Тиссенкрупп Стил Аг Способ получения электротехнической полосовой стали с ориентированным зерном
RU2407807C2 (ru) * 2005-08-03 2010-12-27 Тиссенкрупп Стил Аг Способ изготовления структурно-ориентированной стальной магнитной полосы
RU2450062C1 (ru) * 2008-03-25 2012-05-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОРИЕНТИРОВАННОЙ Si СТАЛИ С ВЫСОКИМИ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ
RU2469104C1 (ru) * 2008-12-31 2012-12-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Способ производства текстурированной кремнистой стали с использованием единственной холодной прокатки
RU2593051C1 (ru) * 2012-07-20 2016-07-27 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Способ изготовления листа текстурованной электротехнической стали
RU2710243C1 (ru) * 2016-11-01 2019-12-25 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Способ производства текстурированной электротехнической листовой стали
RU2818560C1 (ru) * 2020-07-23 2024-05-02 Смс Груп Гмбх Способ изготовления стальной полосы

Families Citing this family (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT1290978B1 (it) 1997-03-14 1998-12-14 Acciai Speciali Terni Spa Procedimento per il controllo dell'inibizione nella produzione di lamierino magnetico a grano orientato
DE69923102T3 (de) † 1998-03-30 2015-10-15 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten Elektrobleches mit ausgezeichneten magnetischen Eigenschaften
IT1316030B1 (it) * 2000-12-18 2003-03-26 Acciai Speciali Terni Spa Procedimento per la fabbricazione di lamierini a grano orientato.
IT1316029B1 (it) * 2000-12-18 2003-03-26 Acciai Speciali Terni Spa Processo per la produzione di acciaio magnetico a grano orientato.
WO2003023074A1 (en) * 2001-09-13 2003-03-20 Ak Properties, Inc. Method of continuously casting electrical steel strip with controlled spray cooling
US20050070961A1 (en) * 2003-07-15 2005-03-31 Terumo Kabushiki Kaisha Energy treatment apparatus
CN100389222C (zh) * 2005-12-13 2008-05-21 武汉钢铁(集团)公司 提高含铜取向硅钢电磁性能和底层质量的生产方法
JP4823719B2 (ja) * 2006-03-07 2011-11-24 新日本製鐵株式会社 磁気特性が極めて優れた方向性電磁鋼板の製造方法
CN100436042C (zh) * 2006-05-18 2008-11-26 武汉科技大学 一种薄板坯工艺高磁感取向电工钢板及其制造方法
CN101348854B (zh) * 2008-09-05 2010-12-22 首钢总公司 一种低温加热取向电工钢的生产方法
IT1396714B1 (it) 2008-11-18 2012-12-14 Ct Sviluppo Materiali Spa Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato a partire da bramma sottile.
IT1402624B1 (it) * 2009-12-23 2013-09-13 Ct Sviluppo Materiali Spa Procedimento per la produzione di lamierini magnetici a grano orientato.
CN101775547B (zh) * 2009-12-31 2012-11-21 武汉钢铁(集团)公司 高磁感取向硅钢带的生产方法
DE102011054004A1 (de) * 2011-09-28 2013-03-28 Thyssenkrupp Electrical Steel Gmbh Verfahren zum Herstellen eines kornorientierten, für elektrotechnische Anwendungen bestimmten Elektrobands oder -blechs
CN102517429B (zh) * 2011-12-26 2013-09-18 武汉钢铁(集团)公司 一种用薄板坯连铸连轧生产高磁感取向硅钢的方法
CN103695619B (zh) * 2012-09-27 2016-02-24 宝山钢铁股份有限公司 一种高磁感普通取向硅钢的制造方法
KR101756606B1 (ko) * 2013-09-26 2017-07-10 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 방향성 전기 강판의 제조 방법
DE102014112286A1 (de) * 2014-08-27 2016-03-03 Thyssenkrupp Ag Verfahren zur Herstellung eines aufgestickten Verpackungsstahls
CN104805353A (zh) * 2015-05-07 2015-07-29 马钢(集团)控股有限公司 一种纵向磁性能优异电工钢及其生产方法
CN104846177B (zh) * 2015-06-18 2017-08-08 北京科技大学 一种利用连续退火制备低成本取向硅钢的方法
KR101707451B1 (ko) * 2015-12-22 2017-02-16 주식회사 포스코 방향성 전기강판 및 그 제조방법
CN107858633A (zh) * 2017-12-26 2018-03-30 武汉钢铁有限公司 一种取向硅钢的感应加热渗氮方法
CN111531138B (zh) * 2020-06-10 2021-12-14 武汉钢铁有限公司 一种薄板坯连铸连轧生产无取向电工钢的方法
KR20240098943A (ko) * 2022-12-21 2024-06-28 주식회사 포스코 박물 방향성 전기강판 및 그 제조방법

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0339474A1 (en) * 1988-04-25 1989-11-02 Nippon Steel Corporation Process for preparation of grain-oriented electrical steel sheet having excellent magnetic and film characteristics
EP0539858A1 (en) * 1991-10-28 1993-05-05 Nippon Steel Corporation Process for producing grain-oriented electrical steel strip having high magnetic flux density
RU2002820C1 (ru) * 1991-07-01 1993-11-15 Новолипецкий металлургический комбинат им.Ю.В.Андропова Способ производства анизотропной электротехнической стали
DE4311151C1 (de) * 1993-04-05 1994-07-28 Thyssen Stahl Ag Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Elektroblechen mit verbesserten Ummagnetisierungsverlusten
SU1314687A1 (ru) * 1985-05-05 1995-09-27 Научно-исследовательский институт металлургии Способ производства листовой электротехнической стали

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5397923A (en) * 1977-02-08 1978-08-26 Nippon Steel Corp Manufacture of oriented electrical steel sheet with high magnetic flux density
JPS5483620A (en) * 1977-12-17 1979-07-03 Nippon Steel Corp Manufacture of oriented electrical steel sheet
GB2130241B (en) * 1982-09-24 1986-01-15 Nippon Steel Corp Method for producing a grain-oriented electrical steel sheet having a high magnetic flux density
DE69025417T3 (de) * 1989-04-04 2000-03-30 Nippon Steel Corp., Tokio/Tokyo Verfahren zum Herstellen von kornorientierten Elektrostahlblechen mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften
JP3063518B2 (ja) * 1993-12-27 2000-07-12 株式会社日立製作所 連続鋳造装置及び連続鋳造システム
JPH08225843A (ja) * 1995-02-15 1996-09-03 Nippon Steel Corp 方向性珪素鋼板の製造方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1314687A1 (ru) * 1985-05-05 1995-09-27 Научно-исследовательский институт металлургии Способ производства листовой электротехнической стали
EP0339474A1 (en) * 1988-04-25 1989-11-02 Nippon Steel Corporation Process for preparation of grain-oriented electrical steel sheet having excellent magnetic and film characteristics
RU2002820C1 (ru) * 1991-07-01 1993-11-15 Новолипецкий металлургический комбинат им.Ю.В.Андропова Способ производства анизотропной электротехнической стали
EP0539858A1 (en) * 1991-10-28 1993-05-05 Nippon Steel Corporation Process for producing grain-oriented electrical steel strip having high magnetic flux density
DE4311151C1 (de) * 1993-04-05 1994-07-28 Thyssen Stahl Ag Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Elektroblechen mit verbesserten Ummagnetisierungsverlusten

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2383634C2 (ru) * 2005-08-03 2010-03-10 Тиссенкрупп Стил Аг Способ получения электротехнической полосовой стали с ориентированным зерном
RU2407807C2 (ru) * 2005-08-03 2010-12-27 Тиссенкрупп Стил Аг Способ изготовления структурно-ориентированной стальной магнитной полосы
RU2450062C1 (ru) * 2008-03-25 2012-05-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОРИЕНТИРОВАННОЙ Si СТАЛИ С ВЫСОКИМИ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ
RU2469104C1 (ru) * 2008-12-31 2012-12-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Способ производства текстурированной кремнистой стали с использованием единственной холодной прокатки
RU2593051C1 (ru) * 2012-07-20 2016-07-27 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Способ изготовления листа текстурованной электротехнической стали
RU2710243C1 (ru) * 2016-11-01 2019-12-25 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Способ производства текстурированной электротехнической листовой стали
RU2818560C1 (ru) * 2020-07-23 2024-05-02 Смс Груп Гмбх Способ изготовления стальной полосы

Also Published As

Publication number Publication date
DE69703248T2 (de) 2001-04-26
EP0925376B1 (en) 2000-10-04
SK27999A3 (en) 1999-07-12
CZ292917B6 (cs) 2004-01-14
KR20000068346A (ko) 2000-11-25
ES2153213T3 (es) 2001-02-16
CN1073165C (zh) 2001-10-17
SK283772B6 (sk) 2004-01-08
WO1998010104A1 (en) 1998-03-12
KR100524442B1 (ko) 2005-10-26
CN1231703A (zh) 1999-10-13
DE69703248D1 (de) 2000-11-09
IN192926B (ru) 2004-06-12
PL182835B1 (pl) 2002-03-29
US6273964B1 (en) 2001-08-14
ITRM960606A1 (it) 1998-03-05
ATE196781T1 (de) 2000-10-15
CZ77899A3 (cs) 2000-01-12
BR9712010A (pt) 2000-01-18
JP2000517380A (ja) 2000-12-26
EP0925376A1 (en) 1999-06-30
AU4116097A (en) 1998-03-26
GR3035164T3 (en) 2001-04-30
IT1285153B1 (it) 1998-06-03
PL331897A1 (en) 1999-08-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2194774C2 (ru) Способ изготовления ленты из электротехнической стали с ориентированными зернами из тонких плоских заготовок
RU2193603C2 (ru) Способ получения листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и высокими магнитными свойствами
RU2194775C2 (ru) Способ получения текстурированной электротехнической полосовой стали с высокими магнитными характеристиками, начиная с тонких слябов
RU99106588A (ru) Способ получения текстуированной электротехнической полосовой стали с высокими магнитными характеристиками, начиная с тонких слябов
JPS6250529B2 (ru)
SK284364B6 (sk) Spôsob riadenia inhibície pri výrobe oceľových plechov s orientovanou zrnitosťou
CZ291194B6 (cs) Způsob výroby pásů z křemíkové oceli
US5139582A (en) Method of manufacturing an oriented silicon steel sheet having improved magnetic characeristics
JPH08188824A (ja) 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法
JP5005873B2 (ja) 方向性電磁鋼帯を製造する方法
HU177279B (en) Process for producing boron-doped silicon steel having goss-texture
JP4239458B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
CA2033059C (en) Process for producing grain oriented silicon steel sheets having excellent magnetic properties
CN1089373C (zh) 晶粒取向电工钢片生产中控制抑制作用的方法
JPH10130729A (ja) 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法
JP3023620B2 (ja) 一方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法
JP3067896B2 (ja) 一方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法
JPS60200916A (ja) 方向性けい素鋼板の製造方法
JPH0222422A (ja) 磁気特性に優れた一方向性けい素鋼板の製造方法
JPH046222A (ja) 一方向性高磁束密度電磁鋼板の製造方法
JPH10102150A (ja) 一方向性けい素鋼板の製造方法
JPH04362131A (ja) 二方向性珪素鋼板の製造方法
JPH04362129A (ja) 二方向性珪素鋼板の製造方法
JPH04218646A (ja) 一方向性電磁鋼板製造用薄鋳片
JPH0686628B2 (ja) 低損失方向性ケイ素鋼極薄帯の製造法