RU2188240C1 - Method of high-strength cast iron production - Google Patents
Method of high-strength cast iron production Download PDFInfo
- Publication number
- RU2188240C1 RU2188240C1 RU2001110442A RU2001110442A RU2188240C1 RU 2188240 C1 RU2188240 C1 RU 2188240C1 RU 2001110442 A RU2001110442 A RU 2001110442A RU 2001110442 A RU2001110442 A RU 2001110442A RU 2188240 C1 RU2188240 C1 RU 2188240C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cast iron
- ligature
- carried out
- modification
- silicon
- Prior art date
Links
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 10
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 claims abstract description 17
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 8
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000012986 modification Methods 0.000 claims description 23
- 230000004048 modification Effects 0.000 claims description 22
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 13
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 10
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 6
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 7
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 abstract 3
- 238000011081 inoculation Methods 0.000 abstract 3
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract 2
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 241001062472 Stokellia anisodon Species 0.000 abstract 1
- 229910001141 Ductile iron Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 4
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001037 White iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004061 bleaching Methods 0.000 description 1
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000000396 iron Nutrition 0.000 description 1
- XWHPIFXRKKHEKR-UHFFFAOYSA-N iron silicon Chemical compound [Si].[Fe] XWHPIFXRKKHEKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001349 ledeburite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к литейному производству и металлургии, в частности к способам получения высокопрочного чугуна, и может быть использовано при массовом производстве отливок из высокопрочного чугуна с графитом вермикулярной и шаровидной формы. The invention relates to foundry and metallurgy, in particular to methods for producing ductile iron, and can be used in the mass production of castings from ductile iron with graphite of vermicular and spherical shape.
Одним из способов получения чугунов с шаровидным и вермикулярным графитом является использование лигатуры, содержащей 30% редкоземельных металлов (РЗМ), 43% кремния, 8% алюминия. В зависимости от содержания серы количество вводимой лигатуры колеблется от 0,8 до 2,5% (см. кн. "Высокопрочные чугуны для отливок". / Под ред. д.т.н. Александрова Н.Н..- М.: Машиностроение, 1982 г., с. 193). One of the methods for producing cast iron with spherical and vermicular graphite is the use of ligatures containing 30% rare earth metals (REM), 43% silicon, 8% aluminum. Depending on the sulfur content, the amount of ligature introduced varies from 0.8 to 2.5% (see the book. "High-strength cast iron for castings." / Ed. By Doctor of Technical Sciences Alexandrov N.N.- M .: Engineering, 1982, p. 193).
Когда остаточное содержание РЗМ в сплаве значительно превышает его оптимальную концентрацию, равную 0,05-0,06%, происходит эффект перемодифицирования, заключающийся в том, что металлическая матрица отливок состоит из ледебурита или же структурно-свободного цементита, а часть графита имеет звездообразную форму. Оба эти фактора не позволяют чугуну в литом состоянии иметь механические свойства, соответствующие маркам высокопрочного чугуна. Достижение требуемых свойств в таких чугунах осуществляется путем термической обработки. Для улучшения механических свойств в литом состоянии проводят вторичное модифицирование 75% ферросилицием в количестве 0,5-0,8% от массы жидкого металла. Недостатком этого процесса является перенасыщение феррита матрицы кремнием и увеличение в структуре количества графита звездообразной формы, что не позволяет производить чугун с высокими механическими свойствами. When the residual content of rare-earth metals in the alloy significantly exceeds its optimum concentration equal to 0.05-0.06%, an overmodification effect occurs, namely, the metal matrix of the castings consists of ledeburite or structurally free cementite, and part of the graphite has a star shape . Both of these factors do not allow cast iron to have mechanical properties corresponding to the brands of ductile iron. Achieving the required properties in such cast irons is carried out by heat treatment. To improve the mechanical properties in the molten state, secondary modification is carried out with 75% ferrosilicon in an amount of 0.5-0.8% by weight of the liquid metal. The disadvantage of this process is the supersaturation of the matrix ferrite with silicon and an increase in the amount of star-shaped graphite in the structure, which does not allow the production of cast iron with high mechanical properties.
Другим способом, устраняющим эффект модифицирования, является способ получения высокопрочного чугуна с шаровидным и вермикулярным графитом, включающий предварительное перемодифицирование расплава исходного чугуна лигатурой, содержащей 30% РЗМ, 43% кремния, 8% алюминия, остальное - железо, и вторичное модифицирование в разливочном ковше той же лигатурой (см. описания к патентам РФ N 2156810, N 2156809, МПК7 С 22 С 37/04, опубл. 20.11.2000 г. ). Производственный технологический процесс по вышеуказанным патентам устойчив при наличии стабильного состава лигатуры с содержанием РЗМ 30-35% и кремния свыше 40%.Another method that eliminates the effect of the modification is the method of producing high-strength cast iron with spherical and vermicular graphite, including preliminary modifying the melt of the original cast iron with a master alloy containing 30% rare-earth metals, 43% silicon, 8% aluminum, the rest is iron, and secondary modification in the casting ladle the same ligature (see descriptions for patents of the Russian Federation N 2156810, N 2156809, IPC 7 C 22 C 37/04, publ. 20.11.2000). The manufacturing process according to the above patents is stable in the presence of a stable composition of the ligature with an REM content of 30-35% and silicon over 40%.
Выпускаемая в РФ лигатура с редкоземельными металлами на железокремниевой основе поставляется по ТУ 14-5-136-81. Согласно ТУ для марки ФС30РЗМ30 сумма РЗМ должна быть в пределах 30-40%, кремний 30-40%, алюминий для класса А 2-5%, для класса Б 5-15%, магний до 1,5%, медь до 2,5%, кальций 0,5-6%. Кроме того, в изменении N1 от 01.07.82 г. к ТУ 14-5-136-81 оговорено, что "повышение концентрации РЗМ в лигатуре всех марок выше верхнего предела и снижение концентрации кремния ниже нижнего предела не является браковочным признаком". The iron-silicon based alloy with rare-earth metals produced in the Russian Federation is supplied in accordance with TU 14-5-136-81. According to TU for the FS30RZM30 brand, the amount of rare-earth metals should be in the range of 30-40%, silicon 30-40%, aluminum for class A 2-5%, for class B 5-15%, magnesium up to 1.5%, copper up to 2, 5%, calcium 0.5-6%. In addition, the change in N1 from 07/01/82 to TU 14-5-136-81 stipulates that "an increase in the concentration of rare-earth metals in the ligature of all grades above the upper limit and a decrease in the concentration of silicon below the lower limit is not a defect."
Предусмотренный разработчиками ТУ большой разброс по содержанию основных химических элементов создает технологические сложности при использовании этой лигатуры для производства высокопрочного чугуна, так как с уменьшением содержания кремния менее 30% лигатура плохо растворяется в расплаве, а при вторичном модифицировании в разливочном ковше, где температура жидкого чугуна 1350oС, почти полностью всплывает и удаляется вместе со шлаком.The wide variation in the content of the main chemical elements provided by the TU developers creates technological difficulties when using this ligature for the production of high-strength cast iron, since with a decrease in silicon content of less than 30% the ligature is poorly soluble in the melt, and during secondary modification in the casting ladle, where the temperature of liquid cast iron is 1350 o C, almost completely pops up and is removed along with the slag.
Задачей, решаемой настоящим изобретением, является повышение стабильности процесса получения высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. The problem solved by the present invention is to increase the stability of the process for producing high-strength nodular cast iron.
Техническим результатом, достигаемым при использовании изобретения, является повышение управляемости технологическим процессом, уменьшение зависимости от нестабильности состава лигатуры. The technical result achieved by using the invention is to increase the controllability of the process, reducing the dependence on the instability of the composition of the ligature.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе получения высокопрочного чугуна из исходного чугуна, включающем расплавление шихты в плавильном агрегате, доводку температуры расплава 1420-1480oС, первоначальное модифицирование его лигатурой, содержащей редкоземельные металлы кремний, и вторичные модифицирование, первоначальное модифицирование проводят до появления эффекта перемодифицирования чугуна, вторичное модифицирование проводят лигатурой, содержащей редкоземельные металлы, магний и кремний, в количестве 0,1-1,2% от массы металла при температуре расплава 1300-1400oС.The specified technical result is achieved in that in a method for producing high-strength cast iron from initial cast iron, including melting the mixture in a melting unit, adjusting the melt temperature of 1420-1480 ° C, initial modifying it with a ligature containing rare-earth metals silicon, and secondary modification, initial modification is carried out to occurrence of the effect of overmodification of cast iron, secondary modification is carried out by a ligature containing rare-earth metals, magnesium and silicon, in an amount of 0.1-1.2% of mass of metal at a melt temperature of 1300-1400 o C.
Первоначальное модифицирование проводят лигатурой, содержащей 8-40% редкоземельных металлов, 20-60% кремния, 0,1-15% алюминия, 0,5-6% кальция, 0,1-3% магния, 0,1-2,5% меди, в количестве 0,6-2,5% от массы расплава. The initial modification is carried out by a ligature containing 8-40% of rare-earth metals, 20-60% of silicon, 0.1-15% of aluminum, 0.5-6% of calcium, 0.1-3% of magnesium, 0.1-2.5 % copper, in an amount of 0.6-2.5% by weight of the melt.
Способ реализуется следующим образом. Чугун плавили в шеститонной индукционной печи и перегревали до температуры 1450-1480oС. Состав исходного чугуна колебался в следующих пределах: С - 3,4-3,8%; Si -1,85-2,1%; Mn - 0,5-0,8%; S - 0,06-09%; Cr - 0,09-0,22%. Состав лигатуры приведен в табл.1.The method is implemented as follows. Cast iron was melted in a six-ton induction furnace and overheated to a temperature of 1450-1480 o C. The composition of the source cast iron ranged in the following limits: C - 3.4-3.8%; Si -1.85-2.1%; Mn - 0.5-0.8%; S - 0.06-09%; Cr - 0.09-0.22%. The composition of the ligature is given in table 1.
Лигатуры 1, 2, 3 были отобраны от трех различных партий поставки и, как следует из таблицы 1, имеют большой разброс по химическому составу. Поэтому для каждой партии потребовалось определить оптимальное процентное содержание ввода лигатуры в расплав при первичном модифицировании. Под оптимальным содержанием понимается такое количество лигатуры, при вводе которого происходит отбел чугуна после первичного модифицирования.
Для определения количества лигатуры барабанный раздаточный ковш емкостью 1500 кг, подвешенный на динамометрических весах, заполняли одной тонной жидкого металла; на желоб вводили 25 кг лигатуры. To determine the amount of ligature, a drum transfer bucket with a capacity of 1,500 kg, suspended on a dynamometer, was filled with one ton of molten metal; 25 kg of ligature were injected into the gutter.
Образовавшийся шлак сливали и металлом из раздаточного ковша заливали призматические образцы размером 10•15•60 мм. После затвердевания металла и охлаждения образцы анализировали на излом. При получении излома, характерного для белого чугуна, в ковш доливали 100 кг металла из печи, определяли излом и повторяли операцию по доливу металла из печи в ковш до получения излома, характерного для чугуна с вермикулярным графитом. The resulting slag was poured and prismatic samples measuring 10 • 15 • 60 mm were poured with metal from the transfer ladle. After solidification of the metal and cooling, the samples were analyzed for fracture. Upon receipt of the kink characteristic of white cast iron, 100 kg of metal from the furnace was added to the ladle, the kink was determined, and the operation was repeated by adding metal from the furnace to the ladle until a kink characteristic of cast iron with vermicular graphite was obtained.
Оптимальное количество вводимой при первоначальном модифицировании лигатуры данной партии поставки определяли по формуле:
L=25•100/G1(%), (1)
где L - количество лигатуры, (маc. %);
G1 - масса металла (кг) в ковше, предыдущем наступлению излома, характерного для чугуна с вермикулярным графитом.The optimal amount introduced at the initial modification of the ligature of a given batch was determined by the formula:
L = 25 • 100 / G 1 (%), (1)
where L is the amount of ligature, (wt.%);
G 1 - the mass of metal (kg) in the bucket, the previous onset of a break, characteristic of cast iron with vermicular graphite.
Определив процентное оптимальное количество лигатуры, брали навеску исходя из емкости ковша 1500 кг и вводили ее на желоб печи при заполнении раздаточного ковша. Образовавшийся в ковше шлак снимали и подавали барабанный раздаточный ковш на стенд для заполнения разливочных ковшей. Having determined the percentage of the optimal amount of ligature, weighed out on the basis of the capacity of the bucket of 1500 kg and introduced it on the gutter of the furnace when filling the dispensing bucket. The slag formed in the ladle was removed and the drum transfer ladle was fed to the stand to fill the casting ladles.
Вторичное модифицирование проводили в разливочном ковше емкостью 100 кг, помещая лигатуру на дно ковша и покрывая ее чугунной стружкой. Отливали детали типа "корпус" и "серьга" весом от 700 г до 1800 г, с толщиной стенки от 4 до 40 мм и стандартные разрывные образцы диаметром 20 мм. Заливку производили в земляные формы. Температура металла при заливке форм составляла 1300-1400oС.Secondary modification was carried out in a casting ladle with a capacity of 100 kg, placing the ligature on the bottom of the ladle and covering it with cast iron shavings. Cast parts such as “body” and “earring” weighing from 700 g to 1800 g, with a wall thickness of 4 to 40 mm and standard tensile specimens with a diameter of 20 mm. Pouring made in earthen forms. The temperature of the metal when pouring molds was 1300-1400 o C.
Металлографические исследования проводили на деталях, механические испытания - на образцах. Metallographic studies were carried out on the details, mechanical tests on the samples.
В табл.2 представлены результаты экспериментальных плавок по прототипу - патент РФ 2156809 (варианты 1-5) и по предлагаемому способу (варианты 6-14). Требуемый результат по прототипу достигнут только в варианте 1, где использовалась лигатура с высоким содержанием кремния, которая хорошо растворяется в расплаве. В остальных вариантах (2-5) эффект перемодифицирования не устранен вследствие плохого растворения лигатуры в расплаве при температуре 1300-1400oС.Table 2 presents the results of experimental swimming trunks of the prototype - RF patent 2156809 (options 1-5) and the proposed method (options 6-14). The required result of the prototype was achieved only in
При вторичном модифицировании лигатурой, содержащей РЗМ, Mg и кремний более 40%, растворяющейся при температуре 1280oС, эффект перемодифицирования устраняется (варианты 6-14).When the secondary modification with a ligature containing REM, Mg and silicon more than 40%, dissolving at a temperature of 1280 o C, the effect of overmodification is eliminated (options 6-14).
Использование предлагаемого способа получения высокопрочного чугуна обеспечивает повышение стабильности процесса и снижение себестоимости за счет применения для вторичного модифицирования более дешевых лигатур, а также уменьшение брака отливок по несоответствию требуемой марке чугуна. Using the proposed method for producing high-strength cast iron provides an increase in process stability and a reduction in cost due to the use of cheaper alloys for secondary modification, as well as a decrease in castings defect by mismatch with the required grade of cast iron.
Claims (9)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001110442A RU2188240C1 (en) | 2001-04-19 | 2001-04-19 | Method of high-strength cast iron production |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001110442A RU2188240C1 (en) | 2001-04-19 | 2001-04-19 | Method of high-strength cast iron production |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2188240C1 true RU2188240C1 (en) | 2002-08-27 |
Family
ID=20248609
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001110442A RU2188240C1 (en) | 2001-04-19 | 2001-04-19 | Method of high-strength cast iron production |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2188240C1 (en) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2315815C1 (en) * | 2006-04-07 | 2008-01-27 | Открытое акционерное общество "КАМАЗ-Металлургия" | Method for producing of vermiculate graphite cast-iron |
| RU2341562C2 (en) * | 2006-12-15 | 2008-12-20 | Открытое акционерное общество "Косогорский металлургический завод" (ОАО "КМЗ") | Method of high-duty cast iron receiving |
| RU2375461C2 (en) * | 2007-02-06 | 2009-12-10 | Закрытое акционерное общество "ФЕРРОСПЛАВ" | Method of cast iron receiving with globular graphite |
| RU2402617C2 (en) * | 2008-10-02 | 2010-10-27 | ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ "Брянский государственный технический университет" | Procedure for crumbling graphite inclusions in high strength iron |
| RU2426796C2 (en) * | 2006-07-25 | 2011-08-20 | Фосеко Интернэшнл Лимитед | Improved procedure for production of malleable iron |
| RU2427660C1 (en) * | 2009-12-21 | 2011-08-27 | ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ "Брянский государственный технический университет" | Procedure for production of iron with vermiculite graphite |
| RU2487950C1 (en) * | 2012-04-13 | 2013-07-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Камская государственная инженерно-экономическая академия" (ИНЭКА) | Method of production of aluminium iron with compact inclusions of graphite |
| RU2586730C1 (en) * | 2015-03-25 | 2016-06-10 | Руслан Николаевич Зенкин | Method of producing high-strength cast iron |
| CN115874015A (en) * | 2022-12-20 | 2023-03-31 | 禹州市恒利来新材料股份有限公司 | High-alumina cored wire for ferritic ductile iron and preparation method thereof |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1037518A (en) * | 1962-04-16 | 1966-07-27 | Combustion Eng | Method for producing cast iron resistant to heat growth |
| US3870512A (en) * | 1973-03-05 | 1975-03-11 | Deere & Co | Method of producing spheroidal graphite cast iron |
| EP0090654A2 (en) * | 1982-03-29 | 1983-10-05 | Elkem Metals Company | Alloy and process for producing ductile and compacted graphite cast irons |
| SU1638173A1 (en) * | 1988-07-29 | 1991-03-30 | Московское Производственное Объединение "Станколит" | Method of producing high-strength cast iron |
| RU2016079C1 (en) * | 1992-06-23 | 1994-07-15 | Акционерное общество "ГАЗ" | Method for production of high-strength cast iron |
| RU2156809C1 (en) * | 2000-01-21 | 2000-09-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Экономист" | Method for making high strength cast iron |
-
2001
- 2001-04-19 RU RU2001110442A patent/RU2188240C1/en active IP Right Revival
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1037518A (en) * | 1962-04-16 | 1966-07-27 | Combustion Eng | Method for producing cast iron resistant to heat growth |
| US3870512A (en) * | 1973-03-05 | 1975-03-11 | Deere & Co | Method of producing spheroidal graphite cast iron |
| EP0090654A2 (en) * | 1982-03-29 | 1983-10-05 | Elkem Metals Company | Alloy and process for producing ductile and compacted graphite cast irons |
| SU1638173A1 (en) * | 1988-07-29 | 1991-03-30 | Московское Производственное Объединение "Станколит" | Method of producing high-strength cast iron |
| RU2016079C1 (en) * | 1992-06-23 | 1994-07-15 | Акционерное общество "ГАЗ" | Method for production of high-strength cast iron |
| RU2156809C1 (en) * | 2000-01-21 | 2000-09-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Экономист" | Method for making high strength cast iron |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2315815C1 (en) * | 2006-04-07 | 2008-01-27 | Открытое акционерное общество "КАМАЗ-Металлургия" | Method for producing of vermiculate graphite cast-iron |
| RU2426796C2 (en) * | 2006-07-25 | 2011-08-20 | Фосеко Интернэшнл Лимитед | Improved procedure for production of malleable iron |
| US8297340B2 (en) | 2006-07-25 | 2012-10-30 | Foseco International Limited | Method of producing ductile iron |
| RU2341562C2 (en) * | 2006-12-15 | 2008-12-20 | Открытое акционерное общество "Косогорский металлургический завод" (ОАО "КМЗ") | Method of high-duty cast iron receiving |
| RU2375461C2 (en) * | 2007-02-06 | 2009-12-10 | Закрытое акционерное общество "ФЕРРОСПЛАВ" | Method of cast iron receiving with globular graphite |
| RU2402617C2 (en) * | 2008-10-02 | 2010-10-27 | ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ "Брянский государственный технический университет" | Procedure for crumbling graphite inclusions in high strength iron |
| RU2427660C1 (en) * | 2009-12-21 | 2011-08-27 | ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ "Брянский государственный технический университет" | Procedure for production of iron with vermiculite graphite |
| RU2487950C1 (en) * | 2012-04-13 | 2013-07-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Камская государственная инженерно-экономическая академия" (ИНЭКА) | Method of production of aluminium iron with compact inclusions of graphite |
| RU2586730C1 (en) * | 2015-03-25 | 2016-06-10 | Руслан Николаевич Зенкин | Method of producing high-strength cast iron |
| CN115874015A (en) * | 2022-12-20 | 2023-03-31 | 禹州市恒利来新材料股份有限公司 | High-alumina cored wire for ferritic ductile iron and preparation method thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU1813113C (en) | Cast iron modifier | |
| RU2701587C1 (en) | Cast iron modifier and method of producing cast iron modifier | |
| CN101473047B (en) | Improved method of producing ductile iron | |
| US10612105B2 (en) | Gray cast iron inoculant | |
| RU2188240C1 (en) | Method of high-strength cast iron production | |
| US4874576A (en) | Method of producing nodular cast iron | |
| US4396428A (en) | Processes for producing and casting ductile and compacted graphite cast irons | |
| RU2016079C1 (en) | Method for production of high-strength cast iron | |
| US4459154A (en) | Alloy and process for producing and casting ductile and compacted graphite cast irons | |
| RU2156809C1 (en) | Method for making high strength cast iron | |
| SU1479542A1 (en) | Method of producing titanium-containing alloying compositions | |
| RU2139941C1 (en) | Method of production of gray iron | |
| RU2156810C1 (en) | Method for making high strength cast iron with spheroidal and vermiculite type graphite | |
| EP0142585B1 (en) | Alloy and process for producing ductile and compacted graphite cast irons | |
| SU1497256A1 (en) | Inoculant for cast iron | |
| SU855047A1 (en) | Master alloy | |
| RU2016073C1 (en) | Method of making vermicular graphite cast iron | |
| SU1097680A1 (en) | Method for producing modified grey cast iron | |
| SU1740478A1 (en) | Modifier for cast iron | |
| SU1650707A1 (en) | Method of producing cast iron with vermicular graphite | |
| SU1745127A3 (en) | Complex modifier | |
| RU2058397C1 (en) | Method for production of complex modifier in coreless induction furnace with quartzite lining | |
| SU558945A1 (en) | The method of obtaining ligatures | |
| RU2375461C2 (en) | Method of cast iron receiving with globular graphite | |
| SU1097700A1 (en) | Ferro alloy for making high tensile cast iron |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090420 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20100210 |