RU2186096C1 - Method of used motor oils regeneration and plant for method embodiment - Google Patents
Method of used motor oils regeneration and plant for method embodiment Download PDFInfo
- Publication number
- RU2186096C1 RU2186096C1 RU2001125057/04A RU2001125057A RU2186096C1 RU 2186096 C1 RU2186096 C1 RU 2186096C1 RU 2001125057/04 A RU2001125057/04 A RU 2001125057/04A RU 2001125057 A RU2001125057 A RU 2001125057A RU 2186096 C1 RU2186096 C1 RU 2186096C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- oil
- column
- emulsion
- vacuum distillation
- fractions
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 43
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 title claims abstract description 32
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 title claims abstract description 32
- 239000010705 motor oil Substances 0.000 title abstract description 10
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims abstract description 310
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 claims abstract description 168
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 claims abstract description 100
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims abstract description 56
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims abstract description 31
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 20
- 239000010913 used oil Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000012808 vapor phase Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims description 38
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims description 20
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims description 19
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims description 18
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims description 18
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims description 18
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 17
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 13
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 claims description 9
- 230000002706 hydrostatic effect Effects 0.000 claims description 8
- 230000005484 gravity Effects 0.000 claims description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 abstract description 3
- 230000001050 lubricating effect Effects 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 20
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 17
- 239000003502 gasoline Substances 0.000 description 16
- 230000008569 process Effects 0.000 description 14
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 13
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 12
- 239000010408 film Substances 0.000 description 12
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 11
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 11
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 description 10
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 9
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 9
- 239000012044 organic layer Substances 0.000 description 8
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 6
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 6
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 6
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- 239000003463 adsorbent Substances 0.000 description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 4
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 229920002521 macromolecule Polymers 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 3
- ZFPGARUNNKGOBB-UHFFFAOYSA-N 1-Ethyl-2-pyrrolidinone Chemical compound CCN1CCCC1=O ZFPGARUNNKGOBB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 2
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 2
- 239000002283 diesel fuel Substances 0.000 description 2
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 2
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 2
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 2
- 229920000193 polymethacrylate Polymers 0.000 description 2
- -1 polysiloxanes Polymers 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 2
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 2
- 239000002594 sorbent Substances 0.000 description 2
- 238000000108 ultra-filtration Methods 0.000 description 2
- 239000002569 water oil cream Substances 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920002367 Polyisobutene Polymers 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 1
- YSMRWXYRXBRSND-UHFFFAOYSA-N TOTP Chemical compound CC1=CC=CC=C1OP(=O)(OC=1C(=CC=CC=1)C)OC1=CC=CC=C1C YSMRWXYRXBRSND-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XYRMLECORMNZEY-UHFFFAOYSA-B [Mo+4].[Mo+4].[Mo+4].[O-]P([O-])([S-])=S.[O-]P([O-])([S-])=S.[O-]P([O-])([S-])=S.[O-]P([O-])([S-])=S Chemical class [Mo+4].[Mo+4].[Mo+4].[O-]P([O-])([S-])=S.[O-]P([O-])([S-])=S.[O-]P([O-])([S-])=S.[O-]P([O-])([S-])=S XYRMLECORMNZEY-UHFFFAOYSA-B 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 125000000217 alkyl group Chemical group 0.000 description 1
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007866 anti-wear additive Substances 0.000 description 1
- 239000002518 antifoaming agent Substances 0.000 description 1
- 239000003963 antioxidant agent Substances 0.000 description 1
- 230000003078 antioxidant effect Effects 0.000 description 1
- 125000003118 aryl group Chemical group 0.000 description 1
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 1
- 238000000889 atomisation Methods 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- QRUDEWIWKLJBPS-UHFFFAOYSA-N benzotriazole Chemical compound C1=CC=C2N[N][N]C2=C1 QRUDEWIWKLJBPS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012964 benzotriazole Substances 0.000 description 1
- KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N boric acid Chemical class OB(O)O KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000001311 chemical methods and process Methods 0.000 description 1
- 239000000701 coagulant Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 230000000994 depressogenic effect Effects 0.000 description 1
- 239000003599 detergent Substances 0.000 description 1
- MAKIUZMENHEASI-UHFFFAOYSA-M diazanium;sodium;phosphate Chemical compound [NH4+].[NH4+].[Na+].[O-]P([O-])([O-])=O MAKIUZMENHEASI-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004508 fractional distillation Methods 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- GIWKOZXJDKMGQC-UHFFFAOYSA-L lead(2+);naphthalene-2-carboxylate Chemical compound [Pb+2].C1=CC=CC2=CC(C(=O)[O-])=CC=C21.C1=CC=CC2=CC(C(=O)[O-])=CC=C21 GIWKOZXJDKMGQC-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000010808 liquid waste Substances 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 239000002923 metal particle Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000003595 mist Substances 0.000 description 1
- CWQXQMHSOZUFJS-UHFFFAOYSA-N molybdenum disulfide Chemical compound S=[Mo]=S CWQXQMHSOZUFJS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052982 molybdenum disulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920000620 organic polymer Polymers 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 1
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000000741 silica gel Substances 0.000 description 1
- 229910002027 silica gel Inorganic materials 0.000 description 1
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002910 solid waste Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 150000003440 styrenes Chemical class 0.000 description 1
- KZNICNPSHKQLFF-UHFFFAOYSA-N succinimide Chemical class O=C1CCC(=O)N1 KZNICNPSHKQLFF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000003871 sulfonates Chemical class 0.000 description 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 description 1
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 238000004078 waterproofing Methods 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
- MBBWTVUFIXOUBE-UHFFFAOYSA-L zinc;dicarbamodithioate Chemical compound [Zn+2].NC([S-])=S.NC([S-])=S MBBWTVUFIXOUBE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Vaporization, Distillation, Condensation, Sublimation, And Cold Traps (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к устройству и способу регенерации отработанных промышленных масел, в частности для выделения ценных компонентов и получения очищенных фракций масла путем переработки турбинных, трансформаторных, смазочных и моторных масел. The invention relates to a device and method for the regeneration of used industrial oils, in particular for the isolation of valuable components and the production of purified oil fractions by processing turbine, transformer, lubricating and motor oils.
Отработанные промышленные масла представляют собой многокомпонентную смесь переменного состава, содержащую помимо основного компонента - углеводородной высококипящей фракции, различные добавки - загустители (органические полимеры: полиизобутилен, полиметакрилаты, полиалкилстиролы и т.д.), моющие присадки (алкил(арил)-сульфонаты, -фосфонаты кальция, магния и др. металлов), диспергирующие присадки (сукцинимиды, основание Манниха), антиокислительные и антикоррозионные присадки (диалкилдитиофосфат цинка, дитиокарбамат цинка, бензотриазол), противоизносные присадки (дитиофосфаты металлов, нафтенат свинца, трикрезилфосфат), депрессорные присадки (полиметакрилат), антифрикционные присадки (дисульфид молибдена, дитиофосфаты молибдена, эфиры борной кислоты, диспергированный графит), противопенные присадки (полисилоксаны). Кроме того, в отработанных маслах присутствуют продукты термического разложения и окисления масла и указанных присадок, а также продукты неполного сгорания топлива, частицы сажи и коксовых отложений, металлические частицы с поверхности трущихся деталей, вода и различные механические примеси. Все это создает большие технологические трудности в создании процесса регенерации масла для таких сложных систем переменного состава. Used industrial oils are a multicomponent mixture of variable composition containing, in addition to the main component - a high-boiling hydrocarbon fraction, various additives - thickeners (organic polymers: polyisobutylene, polymethacrylates, polyalkyl styrenes, etc.), detergents (alkyl (aryl) sulfonates, - phosphonates of calcium, magnesium and other metals), dispersing additives (succinimides, Mannich base), antioxidant and anti-corrosion additives (zinc dialkyldithiophosphate, zinc dithiocarbamate, benzotriazole) , antiwear additives (metal dithiophosphates, lead naphthenate, tricresyl phosphate), depressant additives (polymethacrylate), antifriction additives (molybdenum disulfide, molybdenum dithiophosphates, boric acid esters, dispersed graphite), antifoam additives (polysiloxanes). In addition, the waste oils contain products of thermal decomposition and oxidation of the oil and the indicated additives, as well as products of incomplete combustion of the fuel, soot particles and coke deposits, metal particles from the surface of rubbing parts, water and various mechanical impurities. All this creates great technological difficulties in creating the process of oil regeneration for such complex systems of variable composition.
Известные способы регенерации отработанных моторных масел [Глазков В.Ф. Отработанные моторные масла и их восстановление с целью повторного использования. Энергосберег. технол. механиз. с.х., Самара. Изд-во СГСХА, 1998, С. 84-88. Евдокимов А.Ю., Фалькович М.И. Вторичная переработка отработанных масел за рубежом. Химия и технол. топлив и масел, 1988, 10, С. 42-45.], основаны на следующих физико-химических процессах:
1) фильтрации для удаления механических примесей,
2) химической обработке (кислотой или щелочью) для разложения и отделения различных присадок,
3) адсорбции на пористых сорбентах для удаления полимерных добавок и коллоидных частиц,
4) ультрамикрофильтрации для удаления коллоидных частиц и макромолекул полимеров,
5) фракционной дистилляции летучих компонентов.Known methods for the regeneration of used motor oils [Glazkov V.F. Spent engine oils and their recovery for reuse. Energy saving. technol. the mechanism. S.H., Samara. Publishing House of the State Agricultural Academy, 1998, S. 84-88. Evdokimov A.Yu., Falkovich M.I. Recycling of used oils abroad. Chemistry and technol. fuels and oils, 1988, 10, S. 42-45.], based on the following physical and chemical processes:
1) filtration to remove solids,
2) chemical treatment (acid or alkali) for the decomposition and separation of various additives,
3) adsorption on porous sorbents to remove polymer additives and colloidal particles,
4) ultrafiltration to remove colloidal particles and polymer macromolecules,
5) fractional distillation of volatile components.
Фильтрация используется для предварительной очистки исходного сырья во всех известных способах регенерации отработанного масла. Filtration is used for pre-treatment of feedstock in all known methods for the regeneration of waste oil.
Известен ряд способов регенерации отработанных масел с помощью химических обработок. В частности, отработанное индустриальное масло после защелачивания подвергается очистке раствором N-этилпирролидона [Заявка на выдачу пат. РФ 95105667, опубл. 20.12.1996]. Недостатками известных способов химической очистки масел является расход кислот, щелочей, растворителей, коагулянтов диаммонийнатрийфосфата, силиката натрия, N-этилпирролидона, а также необходимость утилизации побочных продуктов, жидких и твердых отходов. A number of known methods for the regeneration of waste oils using chemical treatments. In particular, the spent industrial oil after alkalization is subjected to purification with a solution of N-ethylpyrrolidone [Application for the issuance of US Pat. RF 95105667, publ. 12/20/1996]. The disadvantages of the known methods of chemical cleaning of oils are the consumption of acids, alkalis, solvents, coagulants of diammonium sodium phosphate, sodium silicate, N-ethylpyrrolidone, as well as the need for disposal of by-products, liquid and solid wastes.
Широкое распространение получили адсорбционные методы очистки. В частности, отработанное вакуумное масло очищают контактированием нагретого масла с силикагелем с последующей фильтрацией под вакуумом в три этапа: через металлическую сетку, нутч-фильтр и через никелевый металлокерамический фильтр [Пат. РФ 2109037, опубл. 20.04.1998]. Загрязненное масло после фильтрации подвергают очистке щелочью и обработке природным адсорбентом "горелая порода" и после центрифугирования из масла дополнительно удаляют механические примеси, воду и легкие углеводороды. Затем масло очищают в электроциклоне и адсорбере с использованием сорбента "горелая порода" [Пат. РФ 2106398, опубл. 03.10.1998] . Отработанное масло регенерируют контактной очисткой нагретого масла природным алюмосиликатным адсорбентом с последующей фильтрацией на фильтр-прессе [Пат. РФ 2058380, опубл. 20.04.1996]. Недостатками известных адсорбционных методов очистки отработанных масел являются значительный расход адсорбентов и проблема утилизации использованного адсорбента, необходимость дополнительной очистки масла с целью удаления воды и легкокипящих компонентов. Widespread adsorption cleaning methods. In particular, the used vacuum oil is purified by contacting the heated oil with silica gel, followed by filtration under vacuum in three stages: through a metal mesh, a suction filter and through a nickel metal-ceramic filter [US Pat. RF 2109037, publ. 04/20/1998]. After filtration, the contaminated oil is subjected to alkali purification and treatment with a natural “burned rock” adsorbent, and after centrifugation, mechanical impurities, water and light hydrocarbons are additionally removed from the oil. Then the oil is purified in an electric cyclone and an adsorber using a sorbent "burned rock" [US Pat. RF 2106398, publ. 10/03/1998]. The used oil is regenerated by contact cleaning of the heated oil with a natural aluminosilicate adsorbent, followed by filtration on a filter press [Pat. RF 2058380, publ. 04/20/1996]. The disadvantages of the known adsorption methods for cleaning used oils are the significant consumption of adsorbents and the problem of disposal of the used adsorbent, the need for additional oil purification in order to remove water and low boiling components.
Известен способ очистки отработанных масел от воды и низкокипящих фракций и устройство для его осуществления [Заявка на выдачу пат. РФ 94037575, опубл. 27.07.1996] (аналог). По данному способу очистку осуществляют путем испарения низкокипящих фракций из подогреваемой тонкой пленки водомасляной эмульсии, которую приготавливают при соотношении компонентов 1:0,5-10, а масляную пленку турбулизируют на поверхности нагрева в вакууме. Устройство, на котором осуществляется эта очистка, содержит испарительную камеру с нагревателем, снабженную трубопроводами, подводящими водомасляную эмульсию и отводящими очищенное масло и воду вместе с отделенными примесями, а также конденсатор для сбора масла. Испарительная камера связана с вакуумным насосом, а внутри камеры установлен лопастной ротор, создающий турбулизирующую масляную пленку на поверхности испарительной камеры. Недостатками данного способа являются а) использование значительного количества воды, испарение которой требует больших затрат энергии; б) невозможность отделения от масла нелетучих макромолекулярных соединений и коллоидных частиц различной природы, присутствующих в отработанных маслах; в) использование в конструкции установки ротора вращающегося в условиях вакуума и повышенной температуры, поскольку закоксовывание нагретой поверхности стенок камеры и осаждение на лопастях ротора твердых примесей приводит к уменьшению толщины масляной пленки и выходу из строя испарителя. A known method of purification of waste oils from water and low boiling fractions and a device for its implementation [Application for the issuance of US Pat. RF 94037575, publ. July 27, 1996] (analogue). In this method, purification is carried out by evaporation of low-boiling fractions from a heated thin film of a water-oil emulsion, which is prepared at a component ratio of 1: 0.5-10, and the oil film is turbulized on a heating surface in vacuum. The device on which this cleaning is carried out contains an evaporation chamber with a heater, equipped with pipelines supplying a water-oil emulsion and discharging purified oil and water together with separated impurities, as well as a condenser for collecting oil. The evaporation chamber is connected to a vacuum pump, and a vane rotor is installed inside the chamber, creating a turbulent oil film on the surface of the evaporation chamber. The disadvantages of this method are: a) the use of a significant amount of water, the evaporation of which requires a large expenditure of energy; b) the impossibility of separating non-volatile macromolecular compounds and colloidal particles of various nature from waste oils from oil; c) the use in the design of the installation of the rotor rotating under vacuum and elevated temperature, since the coking of the heated surface of the chamber walls and the deposition of solid impurities on the rotor blades leads to a decrease in the thickness of the oil film and failure of the evaporator.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому является способ регенерации отработанных промышленных масел и установка для его осуществления [Пат. РФ 2142980, опубл. 20.12.1999] (прототип). В соответствии с этим способом масло после предварительной очистки фильтрацией впрыскивают под давлением 2-6 кг/см2 в емкость-дегазатор, в которой предварительно создают вакуум 1•10-2 Па. Масло, распыляясь в емкости-дегазаторе, находится в виде паромасляного тумана, где масло существует в жидкой фазе, а растворенные в масле газы и посторонние жидкости переходят в паровую фазу и откачиваются вакуумным насосом. Полученное масло дополнительно очищают ультрафильтрацией на фильтре тонкой очистки и адсорбционном фильтре под давлением 15 кг/см2. Недостатками данного способа являются а) технологическая сложность поддержания глубокого вакуума 1•10-2 Па в емкости-дегазаторе при интенсивном испарении легкокипящих компонентов масла; б) сложность отделения микрокапель масла от парогазового потока; в) невозможность отделения от масла нелетучих макромолекулярных соединений и коллоидных частиц различной природы, присутствующих в отработанных маслах.Closest to the technical nature of the claimed is a method of regeneration of used industrial oils and installation for its implementation [Pat. RF 2142980, publ. 12/20/1999] (prototype). In accordance with this method, the oil after preliminary purification by filtration is injected under pressure of 2-6 kg / cm 2 into a degasser vessel, in which a vacuum of 1 • 10 -2 Pa is preliminarily created. The oil, sprayed in a degassing tank, is in the form of steam-oil mist, where the oil exists in the liquid phase, and the gases and foreign liquids dissolved in the oil pass into the vapor phase and are pumped out by a vacuum pump. The resulting oil is further purified by ultrafiltration on a fine filter and an adsorption filter under a pressure of 15 kg / cm 2 . The disadvantages of this method are: a) the technological complexity of maintaining a deep vacuum of 1 • 10 -2 Pa in a degasser vessel with intensive evaporation of low-boiling oil components; b) the difficulty of separating microdroplets of oil from the vapor-gas stream; c) the impossibility of separating non-volatile macromolecular compounds and colloidal particles of various natures from waste oils from oil.
Задачей предлагаемого изобретения является повышение эффективности способа регенерации отработанных промышленных масел с получением ценных компонентов и очищенных фракций масла, а также создание установки для проведения этого процесса. The objective of the invention is to increase the efficiency of the method of regeneration of used industrial oils with obtaining valuable components and refined fractions of oil, as well as creating an installation for carrying out this process.
Поставленная задача достигается следующим способом регенерации отработанных моторных масел и установкой для осуществления этого процесса. The task is achieved by the following method of regeneration of used motor oils and installation for the implementation of this process.
Способ регенерации отработанных моторных масел включает подачу регенерируемого масла в установку, превращение регенерируемого масла в паромасляную эмульсию путем испарения легкокипящих компонентов в эмульсионной камере, находящейся под давлением 0,2-1,0 атм, и нагретой до температуры 50-150oС, распыление паромасляной эмульсии в вакуумной дистилляционной колонне нагретой до температуры 100-350oС, и находящейся под пониженным давлением 0,9-0,01 атм, путем создания направленного потока капель масла от распылительного устройства к стенкам колонны, вывод из колонны легкокипящих компонентов в виде паровой фазы, конденсацию их в теплообменнике и вывод из установки в виде жидкой фазы, вывод из колонны очищенного от легкокипящих фракций масла в виде жидкой фазы, превращение очищенного от легкокипящих фракций масла в паромасляную эмульсию путем испарения легкокипящих фракций масла в эмульсионной камере, находящейся под давлением 0,3-0,01 атм, и нагретой до температуры 150-350oС, распыление паромасляной эмульсии в вакуумной дистилляционной колонне, нагретой до температуры 250-400oС, и находящейся под пониженным давлением 0,2-0,001 атм путем направления движенияе потока капель масла по касательной к внутренней поверхности колонны и создания вихревого движения капель масла внутри колонны, а нагретых паров в направлении, пересекающем плоскость вращения вихревого потока, отделение масляной фракции в виде паровой фазы с последующей конденсацией ее в теплообменнике и отделение минеральных примесей и высококипящих компонентов в виде кубового остатка. При этом подачу в установку регенерируемого масла и движение потоков капель масла при распылении паромасляной эмульсии в колонне создают за счет разницы давлений в емкости регенерируемого масла, в эмульсионной камере и дистилляционной колонне, а подачу очищенного от легкокипящих фракций масла из нижней части колонны первого узла вакуумной дистилляции во второй узел вакуумной дистилляции осуществляют за счет разности гидростатического давления столба масла в соединительной линии и перепада давлений в колоннах первого и второго узла вакуумной дистилляции. Кроме того, для получения паромасляной эмульсии регенерируемое масло нагревают в эмульсионной камере теплом, выделяемым при конденсации и охлаждении паров масла, выходящих из вакуумной дистилляционной колонны, а регенерируемое масло предварительно нагревают теплом, выделяемым при охлаждении дистиллируемых фракций и кубового остатка.The method of regeneration of used motor oils includes supplying the regenerated oil to the unit, converting the regenerated oil into a steam-oil emulsion by evaporating low-boiling components in an emulsion chamber under a pressure of 0.2-1.0 atm, and heated to a temperature of 50-150 o C, spraying steam-oil emulsion in a vacuum distillation column heated to a temperature of 100-350 o C and under reduced pressure of 0,9-0,01 bar, by creating a directional flow of oil droplets from the spray device to the walls of the columns removal of low-boiling components from the column in the form of a vapor phase, their condensation in a heat exchanger and withdrawal from the installation in the form of a liquid phase, withdrawal of oil purified from low-boiling fractions from the column as a liquid phase, conversion of oil purified from low-boiling fractions into a vapor-oil emulsion by evaporation of low-boiling fractions oil in the emulsion chamber, the pressurized 0,3-0,01 atm, and heated to a temperature of 150-350 o C, steam-spraying the emulsion into a vacuum distillation column, heated to a temperature of 250-400 o C, and finding under a reduced pressure of 0.2-0.001 atm by directing the movement of the flow of oil droplets tangentially to the inner surface of the column and creating a vortex motion of oil droplets inside the column, and heated vapors in the direction crossing the plane of rotation of the vortex flow, separating the oil fraction in the form of a vapor phase with its subsequent condensation in the heat exchanger and the separation of mineral impurities and high-boiling components in the form of bottoms. In this case, the supply of regenerated oil to the installation and the movement of oil droplet flows during spraying of the steam-oil emulsion in the column are created due to the pressure difference in the capacity of the regenerated oil, in the emulsion chamber and the distillation column, and the supply of oil purified from low boiling fractions from the bottom of the column of the first vacuum distillation unit in the second node of the vacuum distillation is carried out due to the difference in the hydrostatic pressure of the oil column in the connecting line and the pressure drop in the columns of the first and second node akuumnoy distillation. In addition, to obtain a steam-oil emulsion, the regenerated oil is heated in the emulsion chamber with the heat released during condensation and cooling of the oil vapors leaving the vacuum distillation column, and the regenerated oil is pre-heated with the heat released during cooling of the distilled fractions and bottoms.
Процесс регенерации отработанных промышленных масел может быть осуществлен как постадийно на установке, состоящей из одного узла вакуумной дистилляции (эмульсионной камеры, колонны вакуумной дистилляции, теплообменника сборника и вакуумного насоса), так и в непрерывном режиме, на установке, состоящей из каскада, например, соединенных последовательно двух устройств вакуумной дистилляции. The process of regeneration of used industrial oils can be carried out both in stages in a plant consisting of one vacuum distillation unit (emulsion chamber, vacuum distillation column, collector heat exchanger and vacuum pump), or in a continuous mode, in a plant consisting of a cascade, for example, connected in series of two vacuum distillation devices.
Изобретение поясняется чертежом. The invention is illustrated in the drawing.
Установка включает емкость 1 для регенерируемого масла, первый (по крайней мере, один) узел вакуумной дистилляции (обведен пунктирной рамкой), содержащий эмульсионную камеру 2, колонну 3 вакуумной дистилляции (устройство для распыления внутри колонны не показано), теплообменник 4, сборник 5 дистиллируемых фракций, второй узел вакуумной дистилляции (обведен пунктирной рамкой), эмульсионную камеру 6, колонну 7 вакуумной дистилляции, теплообменник 8, приемную емкость 9 для очищенного масла, теплообменник 10, приемную емкость 11 для кубового остатка (гудрона). The installation includes a tank 1 for regenerated oil, the first (at least one) vacuum distillation unit (circled by a dotted frame) containing an emulsion chamber 2, a vacuum distillation column 3 (a device for spraying inside the column is not shown), a heat exchanger 4, a distillation collector 5 fractions, a second vacuum distillation unit (circled by a dotted frame), an emulsion chamber 6, a vacuum distillation column 7, a heat exchanger 8, a receiving tank 9 for refined oil, a heat exchanger 10, a receiving tank 11 for bottoms (tar).
Емкость 1 соединена линией для подачи регенерируемого масла, идущей в первый узел вакуумной дистилляции на вход в эмульсионную камеру 2, выход из эмульсионной камеры 2 соединен с устройством для распыления паромасляной эмульсии, расположенным в средней части колонны 3 вакуумной дистилляции. Устройство для распыления паромасляной эмульсии представляет собой форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла, направлено к нагретой поверхности колонны или форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла, направлено по касательной к внутренней поверхности колонны и создает вихревое движение капель масла в средней части колонны таким образом, что поднимающийся по колонне снизу вверх поток нагретых паров пересекает плоскость вращения вихревого потока. Нижняя часть колонны 3, обеспечивающая равномерное стекание вниз пленки масла снабжена обогревателем, в верхней части колонны 3 установлена насадка, обеспечивающая необходимую эффективность разделения дистиллируемых фракций. К верхней части колонны 3 выше насадки присоединена линия отвода парообразных компонентов в теплообменник 4, соединенный со сборником 5 дистиллируемых фракций и вакуумным насосом. К низу колонны 3 присоединена линия отвода жидких компонентов. Для установки, включающей один узел вакуумной дистилляции, линия отвода жидких компонентов (показана пунктиром) присоединена к приемной емкости 11 для кубового остатка (гудрона). Для установки, включающей два и более узлов вакуумной дистилляции, к нижней части колонны 3 первого узла вакуумной дистилляции присоединена линия вывода очищенного от легких фракций масла, идущая во второй узел вакуумной дистилляции (обведен пунктирной линией) на вход в эмульсионную камеру 6, выход из эмульсионной камеры 6 соединен с устройством для распыления паромасляной эмульсии, расположенным в средней части дистилляционной колонны 7. Верхняя часть колонны 7 соединена линией отвода парообразных компонентов с теплообменником 8, который соединен с приемной емкостью 9 для очищенного масла и вакуумным насосом. В дополнительном варианте верхняя часть колонны 7 соединена линией (изображено пунктиром) отвода парообразных компонентов с входом в рубашку эмульсионной камеры 6, выход из рубашки эмульсионной камеры 6 соединен с входом в рубашку эмульсионной камеры 2 первого узла вакуумной дистилляции, выход из рубашки эмульсионной камеры 2 соединен с теплообменником 8, который соединен с приемной емкостью 9 для очищенного масла и вакуумным насосом. Нижняя часть колонны 7 соединена линией с теплообменником 10, который соединен с приемной емкостью 11 для кубового остатка (гудрона). Кроме того, емкость для подачи регенерируемого масла, первый и второй узел вакуумной дистилляции, сборники дистиллируемых фракций, очищенного масла и кубового остатка расположены по высоте таким образом, что подача в установку отработанного масла и движение потоков разделяемых компонентов в соответствующие сборники внутри устройства осуществляется самотеком за счет разности давления масла в емкости для подачи регенерируемого масла и давлений, создаваемых вакуумными насосами в сборниках легких фракций, очищенного масла и кубового остатка, а подача регенерируемого масла из нижней части колонны первого узла вакуумной дистилляции во второй узел вакуумной дистилляции осуществляется за счет разности давлений создаваемых вакуумными насосами в колоннах первого и второго узла и гидростатического давления столба масла в соединительной линии. В дополнительном варианте (не изображен) рубашки теплообменников соединены с емкостью для подачи регенерируемого масла и входом в эмульсионную камеру первого узла вакуумной дистилляции таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении легкокипящих фракций, очищенного масла и кубового остатка используется для подогрева входящего на регенерацию масла. The tank 1 is connected by a line for supplying a regenerated oil to the first vacuum distillation unit at the entrance to the emulsion chamber 2, the outlet of the emulsion chamber 2 is connected to a steam-oil emulsion spraying device located in the middle of the vacuum distillation column 3. A device for spraying a steam-oil emulsion is a nozzle in which a nozzle creating an accelerated linear motion of oil droplets is directed to the heated surface of the column or a nozzle in which a nozzle creating an accelerated linear motion of oil droplets is directed tangentially to the inner surface of the column and creates a swirling motion drops of oil in the middle part of the column in such a way that the flow of heated vapors rising along the column from bottom to top intersects the plane of rotation of the vortex stream. The lower part of the column 3, which ensures uniform flowing down of the oil film, is equipped with a heater; a nozzle is installed in the upper part of the column 3, which ensures the necessary separation efficiency of distilled fractions. To the top of the column 3 above the nozzle is attached a line for the removal of vaporous components into the heat exchanger 4, connected to the collector 5 of distilled fractions and a vacuum pump. To the bottom of the column 3 is attached a line for the removal of liquid components. For the installation, which includes one unit of vacuum distillation, the line for the removal of liquid components (indicated by a dotted line) is connected to the receiving tank 11 for the bottom residue (tar). For the installation, which includes two or more nodes of vacuum distillation, to the bottom of the column 3 of the first node of the vacuum distillation is connected to the output line of purified from light fractions of oil, going to the second node of the vacuum distillation (circled by a dotted line) at the entrance to the emulsion chamber 6, exit from the emulsion chamber 6 is connected to a device for spraying steam-oil emulsion, located in the middle part of the distillation column 7. The upper part of the column 7 is connected by the line of removal of vaporous components with a heat exchanger 8, which It is connected to the receptacle 9 for purified oil and vacuum pump. In an additional embodiment, the upper part of the column 7 is connected by a line (indicated by a dotted line) for discharging vaporous components to the inlet of the emulsion chamber 6, the outlet of the emulsion chamber 6 is connected to the inlet of the emulsion chamber 2 of the first vacuum distillation unit, the outlet of the emulsion chamber 2 is connected with a heat exchanger 8, which is connected to a receiving tank 9 for purified oil and a vacuum pump. The lower part of the column 7 is connected by a line to the heat exchanger 10, which is connected to the receiving tank 11 for the bottom residue (tar). In addition, the capacity for supplying the regenerated oil, the first and second vacuum distillation units, collectors of distilled fractions, refined oil and bottoms are located in height so that the waste oil is fed into the unit and the flows of the separated components to the respective collectors inside the device are carried out by gravity for account of the difference in oil pressure in the tank for supplying regenerated oil and the pressure created by vacuum pumps in the collections of light fractions, refined oil and bottoms Atka and feeding the recovered oil from the bottom of the first node to the second vacuum distillation unit vacuum distillation is carried out by the pressure difference created by the vacuum pump in the columns of the first and the second node and the hydrostatic head pressure of oil in the connection lines. In an additional variant (not shown), the heat exchanger shirts are connected to the tank for supplying the regenerated oil and entering the first vacuum distillation unit into the emulsion chamber so that the heat generated during condensation and cooling of the low-boiling fractions, refined oil and bottoms is used to heat the regeneration oils.
Отличительные признаки по сравнению с известным способом регенерации отработанных промышленных масел:
1. Совокупность технологических операций, включающих предварительное превращение регенерируемого масла в паромасляную эмульсию; распыление эмульсии в обогреваемой вакуумной дистилляционной колонне; отделение легкокипящих компонентов в виде паровой фазы с последующей конденсацией в теплообменнике и выводом из установки в виде жидкой фазы; отделение очищенного от легкокипящих фракций масла в виде жидкой фазы; превращение очищенного от легкокипящих фракций масла в паромасляную эмульсию с последующим распылением в обогреваемой вакуумной дистилляционной колонне; отделение регенерированного масла в виде паровой фазы с последующей конденсацией в теплообменнике и выводом из установки в виде жидкой фазы; отделение и вывод из установки минеральных примесей и высококипящих компонентов в виде кубового остатка.Distinctive features in comparison with the known method of regeneration of used industrial oils:
1. The set of technological operations, including the preliminary transformation of the regenerated oil into a steam-oil emulsion; emulsion spraying in a heated vacuum distillation column; separation of low-boiling components in the form of a vapor phase with subsequent condensation in the heat exchanger and withdrawal from the installation in the form of a liquid phase; separation of oil purified from low boiling fractions in the form of a liquid phase; the conversion of oil purified from low boiling fractions into a steam-oil emulsion, followed by spraying in a heated vacuum distillation column; separating the regenerated oil in the form of a vapor phase, followed by condensation in the heat exchanger and withdrawal from the installation in the form of a liquid phase; separation and removal from the installation of mineral impurities and high-boiling components in the form of bottoms.
2. Совокупность технологических параметров, включающих превращение регенерируемого масла в паромасляную эмульсию путем испарения легкокипящих компонентов в эмульсионной камере, находящейся под давлением 0,2-1,0 атм, и нагретой до температуры 50-150oС; распыление паромасляной эмульсии в вакуумной дистилляционной колонне, нагретой до температуры 100-350oС и находящейся под пониженным давлением 0,9-0,01 атм; превращение очищенного от легкокипящих фракций масла в паромасляную эмульсию путем испарения легкокипящих фракций масла в эмульсионной камере, находящейся под давлением 0,3-0,01 атм, и нагретой до температуры 150-350oС; распыление паромасляной эмульсии в вакуумной дистилляционной колонне, нагретой до температуры 250-400oС и находящейся под пониженным давлением 0,2-0,001 атм.2. The set of technological parameters, including the conversion of the regenerated oil into a steam-oil emulsion by evaporation of low-boiling components in an emulsion chamber under a pressure of 0.2-1.0 atm, and heated to a temperature of 50-150 o C; spraying a steam-oil emulsion in a vacuum distillation column heated to a temperature of 100-350 o C and under a reduced pressure of 0.9-0.01 atm; the conversion of purified oil from boiling oil fractions into a steam-oil emulsion by evaporation of boiling oil fractions in an emulsion chamber under a pressure of 0.3-0.01 atm and heated to a temperature of 150-350 o C; spraying a steam-oil emulsion in a vacuum distillation column heated to a temperature of 250-400 o C and under a reduced pressure of 0.2-0.001 ATM.
3. При распылении паромасляной эмульсии движение потока капель масла ориентировано по направлению к нагретым стенкам колонны в поперечном направлении к потоку парообразных компонентов, поднимающихся в верхнюю часть колонны. 3. When spraying a steam-oil emulsion, the movement of the flow of oil droplets is oriented towards the heated walls of the column in the transverse direction to the flow of vaporous components rising to the top of the column.
4. При распылении паромасляной эмульсии движение потока капель масла ориентировано по касательной к внутренней поверхности колонны и создает вихревое движение капель масла в средней части колонны таким образом, что поднимающийся по колонне снизу вверх поток нагретых паров пересекает плоскость вращения вихревого потока. 4. When spraying a steam-oil emulsion, the movement of the flow of oil droplets is oriented tangentially to the inner surface of the column and creates a vortex movement of oil droplets in the middle of the column so that the flow of heated vapors rising along the column from the bottom crosses the plane of rotation of the vortex flow.
5. Использование разницы давлений в емкости регенерируемого масла, в эмульсионной камере и дистилляционной колонне для подачи в установку регенерируемого масла и организации направленного движения потоков капель масла при распылении паромасляной эмульсии в колонне, а также использование разности гидростатического давления столба масла в соединительной линии и перепада давлений в колоннах первого и второго узла вакуумной дистилляции для подачи очищенного от легкокипящих фракций масла из нижней части колонны первого узла вакуумной дистилляции во второй узел вакуумной дистилляции. 5. The use of the pressure difference in the capacity of the regenerated oil, in the emulsion chamber and the distillation column for supplying the regenerated oil to the installation and the organization of the directed movement of the flows of oil droplets when spraying the oil-vapor emulsion in the column, as well as the use of the difference in the hydrostatic pressure of the oil column in the connecting line and differential pressure in columns of the first and second vacuum distillation unit for supplying oil purified from low boiling fractions from the bottom of the column of the first vacuum unit stillyatsii second node vacuum distillation.
6. Использование тепла, выделяемого при конденсации и охлаждении паров масла, выходящих из вакуумной дистилляционной колонны, для получения паромасляной эмульсии, а также использование тепла выделяемого при охлаждении дистиллируемых фракций и кубового остатка для предварительного нагревания регенерируемого масла. 6. The use of heat generated during condensation and cooling of oil vapors leaving the vacuum distillation column to obtain a steam-oil emulsion, as well as the use of heat generated during cooling of distilled fractions and still bottoms for preheating the regenerated oil.
Отличительные признаки по сравнению с известной установкой для регенерации отработанных промышленных масел:
1. Установка имеет, по крайней мере, один узел вакуумной дистилляции, который снабжен эмульсионной камерой, вход в которую соединен с линией для подачи регенерируемого масла, а выход из эмульсионной камеры соединен с устройством для распыления паромасляной эмульсии, расположенным в испарительном аппарате, соединенным линией отвода парообразных компонентов с теплообменником, присоединенным к сборнику дистиллируемых фракций и вакуумному насосу.Distinctive features in comparison with the known installation for the regeneration of used industrial oils:
1. The installation has at least one unit of vacuum distillation, which is equipped with an emulsion chamber, the entrance to which is connected to a line for supplying regenerated oil, and the outlet from the emulsion chamber is connected to a device for spraying steam-oil emulsion, located in the evaporation apparatus, connected by a line removal of vaporous components with a heat exchanger connected to a collection of distilled fractions and a vacuum pump.
2. Испарительный аппарат представляет собой дистилляционную колонну, в средней части которой расположено устройство для распыления паромасляной эмульсии, нижняя часть колонны, обеспечивающая равномерное стекание вниз пленки масла, снабжена обогревателем, в верхней части колонны установлена насадка, обеспечивающая необходимую эффективность разделения дистиллируемых фракций, к верхней части колонны выше насадки присоединена линия отвода парообразных компонентов, а к низу колонны присоединена линия отвода жидких компонентов. 2. The evaporation apparatus is a distillation column, in the middle part of which there is a device for spraying steam-oil emulsion, the lower part of the column, which ensures uniform flowing down of the oil film, is equipped with a heater, a nozzle is installed in the upper part of the column, which ensures the necessary separation efficiency of distilled fractions, to the upper part of the column above the nozzle attached to the line of removal of vaporous components, and to the bottom of the column is attached a line of removal of liquid components.
3. Устройство для распыления паромасляной эмульсии представляет собой форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла направлено к нагретой поверхности колонны. В дополнительном варианте, устройство для распыления паромасляной эмульсии представляет собой форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла, направлено по касательной к внутренней поверхности колонны и создает вихревое движение капель масла в средней части колонны таким образом, что поднимающийся по колонне снизу вверх поток нагретых паров пересекает плоскость вращения вихревого потока. 3. A device for spraying a steam-oil emulsion is a nozzle in which a nozzle that creates an accelerated linear movement of oil droplets is directed to the heated surface of the column. In an additional embodiment, the device for spraying a steam-oil emulsion is a nozzle in which a nozzle that creates an accelerated linear movement of oil droplets is directed tangentially to the inner surface of the column and creates a vortex movement of oil droplets in the middle of the column so that it rises upward from the bottom of the column a stream of heated vapors crosses the plane of rotation of the vortex stream.
5. В установке вход в рубашку эмульсионной камеры соединен с выходом паров из верхней части колонны, а выход из рубашки эмульсионной камеры соединен через теплообменник со сборником дистиллируемых фракций таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении дистиллируемых фракций используется для создания парожидкостной эмульсии. 5. In the installation, the inlet of the emulsion chamber jacket is connected to the vapor outlet from the top of the column, and the outlet of the emulsion chamber jacket is connected through a heat exchanger to the collector of distilled fractions in such a way that the heat generated during condensation and cooling of the distilled fractions is used to create a vapor-liquid emulsion.
6. Установка содержит два узла вакуумной дистилляции, причем нижняя часть колонны первого узла вакуумной дистилляции соединена линией вывода очищенного от легких фракций масла, идущей во второй узел вакуумной дистилляции на вход в эмульсионную камеру, выход из эмульсионной камеры соединен с устройством для распыления паромасляной эмульсии, расположенным в средней части дистилляционной колонны, верхняя часть которой соединена линией отвода парообразных компонентов с входом в рубашку эмульсионной камеры, выход из которой соединен с входом в рубашку эмульсионной камеры первого узла вакуумной дистилляции, выход из которой соединен с теплообменником, присоединенным к сборнику дистиллируемых фракций и вакуумному насосу второго узла вакуумной дистилляции, а нижняя часть колонны второго узла вакуумной дистилляции через теплообменник соединена со сборником кубового остатка. 6. The installation comprises two vacuum distillation units, the lower part of the column of the first vacuum distillation unit being connected by an outlet line of oil purified from light fractions, going to the second vacuum distillation unit to enter the emulsion chamber, the outlet from the emulsion chamber is connected to a device for spraying steam-oil emulsion, located in the middle part of the distillation column, the upper part of which is connected by the line of removal of vaporous components with the entrance to the jacket of the emulsion chamber, the outlet of which is connected to the input the house in the jacket of the emulsion chamber of the first vacuum distillation unit, the outlet of which is connected to a heat exchanger connected to the collector of distilled fractions and the vacuum pump of the second vacuum distillation unit, and the lower part of the column of the second vacuum distillation unit is connected through the heat exchanger to the bottoms collector.
7. В установке емкость для подачи регенерируемого масла, первый и второй узел вакуумной дистилляции, сборники дистиллируемых фракций, очищенного масла и кубового остатка расположены по высоте таким образом, что подача в установку отработанного масла и движение потоков разделяемых компонентов в соответствующие сборники внутри установки осуществляется самотеком за счет разности давления масла в емкости для подачи регенерируемого масла и давлений, создаваемых вакуумными насосами в сборниках легких фракций, очищенного масла и кубового остатка, а подача регенерируемого масла из нижней части колонны первого узла вакуумной дистилляции во второй узел вакуумной дистилляции осуществляется за счет разности давлений, создаваемых вакуумными насосами в колоннах первого и второго узла и гидростатического давления столба масла в соединительной линии. 7. In the installation, the tank for supplying regenerated oil, the first and second vacuum distillation units, the collectors of distilled fractions, refined oil and bottoms are located in height so that the waste oil is fed into the unit and the flows of the separated components to the respective collectors are carried by gravity due to the difference in oil pressure in the tank for supplying regenerated oil and the pressure created by vacuum pumps in the collections of light fractions, refined oil and bottoms Tatka and feeding the recovered oil from the bottom of the first node to the second vacuum distillation unit vacuum distillation is carried out by the pressure difference created by the vacuum pump in the columns of the first and the second node and the hydrostatic head pressure of oil in the connection lines.
8. В установке рубашки теплообменников соединены с емкостью для подачи регенерируемого масла и входом в эмульсионную камеру первого узла вакуумной дистилляции таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении легкокипящих фракций, очищенного масла и кубового остатка используется для подогрева входящего на регенерацию масла. 8. In the installation, the heat exchanger jackets are connected to the tank for supplying the regenerated oil and entering the first vacuum distillation unit into the emulsion chamber in such a way that the heat generated during condensation and cooling of the low boiling fractions, refined oil and bottoms is used to heat the oil entering the regeneration.
Принцип осуществления процесса регенерации отработанных промышленных масел по предлагаемому способу состоит в следующем. The principle of the process of regeneration of used industrial oils by the proposed method is as follows.
Отработанное масло после предварительной очистки от грубых механических примесей непрерывно поступает из емкости 1 в эмульсионную камеру 2, в которой за счет пониженного давления, быстрого нагрева и присутствующих в отработанном масле легкокипящих компонентов и поверхностно-активных присадок образуется паромасляная эмульсия. При этом газовая фаза состоит из паров воды и легкокипящих бензиновых фракций, а жидкая фаза состоит из более высоко кипящих компонентов (керосин, солярка), масляной фракции и растворенных тяжелых остатков (гудрон). Эмульсия через форсунку поступает в колонну 3 вакуумной дистилляции таким образом, что капли масла двигаются по направлению к нагреваемым стенкам колонны и создают на нагретой поверхности движущуюся вниз пленку, с поверхности которой испаряются компоненты регенерируемого масла. Нагретые пары дистиллируемых фракций (керосин, солярка) поднимаются из нижней в верхнюю часть колонны, пересекая в средней части колонны поток капель масла, вылетающих из форсунки. В результате этого, испарение летучих компонентов происходит как с поверхности капель масла, так и с поверхности движущейся вниз пленки масла. Распыление масла в форсунке происходит за счет разности давлений в эмульсионной камере и вакуумной дистилляционной колонне. В нижней части колонны собирается масло, не содержащее легкокипящих компонентов. Пары воды и легких фракций поступают из верхней части колонны 3 в теплообменник 4, в котором происходит конденсация дистиллируемых фракций. Жидкие компоненты собираются в приемной емкости 5. Газообразные компоненты откачиваются вакуумным насосом. After preliminary cleaning of coarse mechanical impurities, the used oil continuously flows from the tank 1 into the emulsion chamber 2, in which a steam-oil emulsion is formed due to reduced pressure, rapid heating and low boiling components and surface-active additives present in the used oil. In this case, the gas phase consists of water vapor and low-boiling gasoline fractions, and the liquid phase consists of higher boiling components (kerosene, diesel fuel), oil fraction and dissolved heavy residues (tar). The emulsion through the nozzle enters the vacuum distillation column 3 in such a way that oil droplets move towards the heated walls of the column and create a downward-moving film on the heated surface, from which the components of the regenerated oil evaporate. Heated pairs of distilled fractions (kerosene, diesel fuel) rise from the bottom to the top of the column, crossing in the middle of the column a stream of oil droplets escaping from the nozzle. As a result of this, the evaporation of volatile components occurs both from the surface of oil droplets and from the surface of a moving down film of oil. The atomization of the oil in the nozzle occurs due to the pressure difference in the emulsion chamber and the vacuum distillation column. At the bottom of the column, oil is collected that does not contain boiling components. Vapors of water and light fractions come from the upper part of column 3 to heat exchanger 4, in which condensation of distilled fractions takes place. Liquid components are collected in a receiving tank 5. Gaseous components are pumped out by a vacuum pump.
Из нижней части колонны 3 масло поступает в эмульсионную камеру 6, соединенную с колонной 7 вакуумной дистилляции за счет разности давлений, создаваемых вакуумными насосами в колонне 3 и колонне 7 и гидростатического давления столба масла в соединительной линии. В эмульсионной камере 6 за счет вакуума, быстрого нагрева и присутствующих в отработанном масле поверхностно-активных присадок образуется паромасляная эмульсия. При этом газовая фаза состоит из паров легкокипящих фракций масла, а жидкая фаза состоит из более высококипящих фракций масла и тяжелых остатков (гудрон). Поток эмульсии ускоряется в форсунке за счет более высокого давления в эмульсионной камере 6 по сравнению с колонной 7 вакуумной дистилляции. Поток паромасляной эмульсии входит по касательной к внутренней поверхности колонны 7 вакуумной дистилляции таким образом, что создается вихревое движение капель масла в средней части колонны. Капли масла осаждаются на стенках колонны и создают на нагретой поверхности движущуюся вниз пленку, с поверхности которой происходит испарение масла. Пары масла двигаются в верхнюю часть колонны и поднимающийся по колонне снизу вверх поток нагретых паров масла пересекает плоскость вращения вихревого потока. В результате этого, испарение масла происходит как с поверхности капель масла, находящихся в вихревом потоке, так и с поверхности движущейся вниз пленки масла. Пары масла поступают последовательно в рубашки эмульсионных камер 6 и 2, где теплоту конденсации и охлаждения масла используют для образования паромасляной эмульсии. Затем масло охлаждают в теплообменнике 8. Охлажденное, очищенное от легкокипящих компонентов, тяжелых смол и твердых частиц масло собирают в приемной емкости 9 для очищенного масла. В нижней части колонны 7 собирают кубовый остаток, который поступает в теплообменник 10 и после охлаждения поступает в приемную емкость 11. Остатки летучих компонентов откачивают высоковакуумным насосом. From the bottom of column 3, oil enters an emulsion chamber 6 connected to vacuum distillation column 7 due to the pressure difference generated by vacuum pumps in column 3 and column 7 and the hydrostatic pressure of the oil column in the connecting line. In the emulsion chamber 6 due to vacuum, rapid heating and surface-active additives present in the used oil, a steam-oil emulsion is formed. In this case, the gas phase consists of vapors of low boiling oil fractions, and the liquid phase consists of higher boiling oil fractions and heavy residues (tar). The flow of the emulsion is accelerated in the nozzle due to the higher pressure in the emulsion chamber 6 in comparison with the column 7 of vacuum distillation. The steam-oil emulsion flow enters tangentially to the inner surface of the vacuum distillation column 7 in such a way that a swirling movement of oil droplets is created in the middle part of the column. Drops of oil are deposited on the walls of the column and create a film moving downward on a heated surface, from the surface of which the oil evaporates. Oil vapors move to the top of the column and the flow of heated oil vapors rising along the column from bottom to top crosses the plane of rotation of the vortex flow. As a result of this, the evaporation of oil occurs both from the surface of the oil droplets in the vortex flow, and from the surface of the moving oil film. Oil vapor flows sequentially into the shirts of the emulsion chambers 6 and 2, where the heat of condensation and cooling of the oil is used to form a steam-oil emulsion. Then the oil is cooled in the heat exchanger 8. Cooled, purified from low-boiling components, heavy resins and solid particles, the oil is collected in a receiving tank 9 for purified oil. In the lower part of the column 7, bottoms are collected, which enters the heat exchanger 10 and, after cooling, enters the receiving tank 11. The remaining volatile components are pumped out with a high-vacuum pump.
В установке емкость для подачи регенерируемого масла, первый и второй узел вакуумной дистилляции, сборники дистиллируемых фракций, очищенного масла и кубового остатка расположены по высоте таким образом, что подача в установку отработанного масла и движение потоков разделяемых компонентов в соответствующие сборники внутри установки осуществляется самотеком за счет разности давления масла в емкости для подачи регенерируемого масла и давлений, создаваемых вакуумными насосами в сборниках легких фракций, очищенного масла и кубового остатка. In the installation, the capacity for supplying the regenerated oil, the first and second vacuum distillation units, collectors of distilled fractions, refined oil and bottoms are located in height so that the waste oil is fed into the unit and the flows of the separated components into the respective collectors are carried by gravity due to the difference in oil pressure in the tank for supplying regenerated oil and pressure created by vacuum pumps in the collections of light fractions, refined oil and bottoms attack.
Для снижения энергетических затрат на регенерацию отработанных масел в рубашки теплообменников 4, 8 и 10 подают регенерируемое масло таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении легкокипящих фракций, очищенного масла и кубового остатка используется для подогрева входящего на регенерацию масла. To reduce the energy costs for the regeneration of waste oils, regenerated oil is supplied to the shirts of the heat exchangers 4, 8 and 10 in such a way that the heat generated by the condensation and cooling of low boiling fractions, refined oil and bottoms is used to heat the oil entering the regeneration.
После отделения нижнего водного слоя углеводородная фракция может быть использована в качестве жидкого топлива. Кубовый остаток (гудрон) может быть использован в качестве топлива, а также в качестве компонента асфальтовых смесей и гидроизоляционных покрытий. Очищенное масло может быть использовано непосредственно как обычное смазочное масло или после добавления необходимых присадок и добавок как высокоэффективное смазочное средство. After separation of the lower aqueous layer, the hydrocarbon fraction can be used as liquid fuel. VAT residue (tar) can be used as fuel, as well as a component of asphalt mixtures and waterproofing coatings. Refined oil can be used directly as a conventional lubricating oil or after adding the necessary additives and additives as a highly effective lubricating agent.
Ниже приведены примеры, иллюстрирующие способ регенерации отработанных моторных масел и установку для осуществления этого процесса. Примеры 1-3 иллюстрируют стадийный процесс регенерации отработанного масла на установке, содержащий один узел вакуумной дистилляции с получением водной, бензиновой, керосин-соляровой фракции, очищенного масла и кубового остатка (гудрона). The following are examples illustrating a method for the regeneration of used engine oils and an apparatus for carrying out this process. Examples 1-3 illustrate a step-by-step process of regeneration of waste oil in a plant containing one vacuum distillation unit to obtain an aqueous, gasoline, kerosene-salt fraction, purified oil and bottoms (tar).
Пример 1. В качестве сырья используют предварительно отфильтрованные через металлическую сетку (0,5•0,5 мм) отходы отработанного моторного масла, взятые из отстойника авторемонтной мастерской. Процесс проводят с помощью установки, изображенной на чертеже. В емкость 1 для регенерируемого масла загружают 1 кг отработанного масла. В рубашку эмульсионной камеры 2 объемом 100 мл подают теплоноситель с температурой 100oС. Колонна 3 вакуумной дистилляции имеет объемом 500 мл. В средней части колонны 3 расположено устройство для распыления паромасляной эмульсии, нижняя обогреваемая часть колонны обеспечивает равномерное стекание вниз пленки масла, в верхней части колонны установлена насадка, обеспечивающая необходимую эффективность разделения дистиллируемых фракций. Электрическим обогревателем нагревают нижнюю часть дистилляционной колонны 3 до температуры 150oС. В рубашку теплообменника 4 подают воду с температурой 5-10oС. Вакуумным водоструйным насосом откачивают колонну 3 вакуумной дистилляции до остаточного давления 0,9 атм. Из емкости 1 в эмульсионную камеру 2 подают отработанное масло со скоростью 10 г/мин. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 1 атм из эмульсионной камеры впрыскивают в среднюю часть дистилляционной колонны через форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла направлено к нагретой поверхности колонны. В результате этого движение потока капель масла ориентировано по направлению к нагретым стенкам колонны в поперечном направлении к потоку парообразных компонентов, поднимающихся в верхнюю часть колонны. Пары легкокипящих фракций конденсируют в теплообменнике 4 и собирают в сборнике 5. Газообразные компоненты откачивают вакуумным насосом 1. Из нижней части колонны 3 очищенное от легкокипящих фракций масло пропускают через теплообменник 10 и собирают в приемной емкости 11 для кубового остатка. Получают 880 г масла, очищенного от воды и бензиновых фракций. После расслаивания легкокипящих фракций в сборнике 5 отделяют нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой (55 г), представляющий собой бензиновую фракцию углеводородов.Example 1. As a raw material, waste waste from used engine oil, pre-filtered through a metal mesh (0.5 • 0.5 mm), taken from the sump of a car repair shop, is used. The process is carried out using the installation shown in the drawing. In the tank 1 for regenerated oil load 1 kg of used oil. In the jacket of the emulsion chamber 2 with a volume of 100 ml serves a coolant with a temperature of 100 o C. the Column 3 of a vacuum distillation has a volume of 500 ml. A device for spraying a steam-oil emulsion is located in the middle part of column 3, the lower heated part of the column provides an even flowing down of an oil film, and a nozzle is installed in the upper part of the column, which ensures the necessary separation efficiency of distilled fractions. The lower part of the distillation column 3 is heated with an electric heater to a temperature of 150 o C. Water is supplied to the jacket of the heat exchanger 4 with a temperature of 5-10 o C. A vacuum distillation column 3 is pumped out to a residual pressure of 0.9 atm by a vacuum water-jet pump. From the tank 1 in the emulsion chamber 2 serves the used oil at a speed of 10 g / min The resulting steam-oil mixture (emulsion) under pressure of 1 atm from the emulsion chamber is injected into the middle part of the distillation column through a nozzle in which the nozzle, creating an accelerated linear movement of oil droplets, is directed to the heated surface of the column. As a result of this, the movement of the flow of oil droplets is oriented towards the heated walls of the column in the transverse direction to the flow of vaporous components rising to the top of the column. Pairs of low-boiling fractions are condensed in a heat exchanger 4 and collected in a collector 5. Gaseous components are pumped out by a vacuum pump 1. From the bottom of the column 3, the oil purified from low-boiling fractions is passed through a heat exchanger 10 and collected in a receiving tank 11 for bottoms. Receive 880 g of oil, purified from water and gasoline fractions. After separation of the low-boiling fractions in the collector 5, the lower aqueous layer (60 g) and the upper organic layer (55 g), which is a gasoline fraction of hydrocarbons, are separated.
Пример 2. Процесс проводят аналогично примеру 1 с тем отличием, что в емкость 1 загружают 1 кг масла, очищенного от воды и бензиновых фракций по примеру 1. Нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 100oС. Масляным вакуумным насосом откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,001 атм. В рубашку эмульсионной камеры 2 подают теплоноситель с температурой 50oС. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,01 атм из эмульсионной камеры впрыскивают в среднюю часть дистилляционной колонны. В сборнике 5 собирают керосин-соляровую фракцию (90 г), в приемной емкости 11 для кубового остатка собирают 905 г масла, очищенного от воды, бензиновых и керосин-соляровых фракций.Example 2. The process is carried out analogously to example 1 with the difference that 1 kg of oil purified from water and gasoline fractions in example 1 is loaded into the tank 1. The lower part of the vacuum distillation column 3 is heated to a temperature of 100 o C. The column 3 is pumped out with an oil vacuum pump to a residual pressure of 0.001 atm. A coolant with a temperature of 50 ° C is supplied to the jacket of the emulsion chamber 2. The resulting steam-oil mixture (emulsion) is injected at a pressure of 0.01 atm from the emulsion chamber into the middle part of the distillation column. The kerosene-solar fraction (90 g) is collected in the collection 5, 905 g of oil purified from water, gasoline and kerosene-solar fractions are collected in the receiving tank 11 for the bottom residue.
Пример 3. Процесс проводят аналогично примеру 1 с тем отличием, что вход в рубашку эмульсионной камеры 2 соединен с выходом паров из верхней части колонны, а выход из рубашки эмульсионной камеры соединен через теплообменник 4 со сборником 5 дистиллируемых фракций таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении дистиллируемых фракций, используется для создания парожидкостной эмульсии. В емкость 1 загружают 1 кг масла, очищенного от воды, бензиновых и керосин-соляровых фракций по примеру 2, нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 350oС. Масляным вакуумным насосом откачивают колонну 3 вакуумной дистилляции до остаточного давления 0,01 атм. Рубашку эмульсионной камеры 2 нагревают до температуры 300oС парами масла, выходящими из верхней части колонны 3. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,05 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть дистилляционной колонны 3. В сборнике 5 собирают 795 г масла, очищенного от воды, бензиновых и керосин-соляровых фракций, а также от труднокипящих компонентов и минеральных примесей, в приемной емкости 11 для кубового остатка собирают 200 г кубового остатка, представляющего собой вязкую массу черного цвета (гудрон).Example 3. The process is carried out analogously to example 1 with the difference that the inlet of the jacket of the emulsion chamber 2 is connected to the outlet of the vapors from the top of the column, and the outlet of the jacket of the emulsion chamber is connected through the heat exchanger 4 to the collector 5 of distilled fractions so that the heat generated during condensation and cooling of distilled fractions, it is used to create a vapor-liquid emulsion. In the tank 1 load 1 kg of oil, purified from water, gasoline and kerosene-salt fractions according to example 2, the lower part of the vacuum distillation column 3 is heated to a temperature of 350 o C. Vacuum distillation column 3 is pumped out with an oil pump to a residual pressure of 0.01 atm . The jacket of the emulsion chamber 2 is heated to a temperature of 300 o With oil vapor leaving the top of the column 3. The resulting steam-oil mixture (emulsion) at a pressure of 0.05 atm from the emulsion chamber 2 is injected into the middle of the distillation column 3. 795 g is collected in the collector 5 of oil, purified from water, gasoline and kerosene-salt fractions, as well as from hard-boiling components and mineral impurities, 200 g of bottoms, which are a viscous mass of black color (tar), are collected in a receiving tank 11 for bottoms.
Примеры 4-10 иллюстрируют непрерывный процесс получения очищенного масла, легкокипящей фракции (смеси воды, бензиновой, керосиновой и соляровой фракции), а также кубового остатка (гудрона) и установку для осуществления этого процесса. Examples 4-10 illustrate a continuous process for the production of refined oil, low boiling fraction (a mixture of water, gasoline, kerosene and solar fraction), as well as bottoms (tar) and an apparatus for carrying out this process.
Пример 4. В качестве сырья используют предварительно отфильтрованные через металлическую сетку (0,5•0,5 мм) отходы отработанного моторного масла, взятые из отстойника авторемонтной мастерской. Процесс проводят с помощью установки, изображенной на чертеже. В емкость 1 для регенерируемого масла загружают 1 кг отработанного масла. В рубашку эмульсионной камеры 2 объемом 100 мл подают теплоноситель с температурой 50oС. Колонна 3 вакуумной дистилляции имеет объемом 500 мл. В средней части колонны 3 расположено устройство для распыления паромасляной эмульсии, нижняя обогреваемая часть колонны 3 обеспечивает равномерное стекание вниз пленки масла, в верхней части колонны установлена насадка, обеспечивающая необходимую эффективность разделения дистиллируемых фракций. Электрическим обогревателем нагревают нижнюю часть дистилляционной колонны 3 до температуры 100oС. В рубашку теплообменника 4 подают воду с температурой 5-10oС. Вакуумным насосом 1 откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,01 атм. В рубашку эмульсионной камеры 6 объемом 100 мл подают теплоноситель с температурой 150oС. Колонна 7 вакуумной дистилляции имеет объемом 500 мл. В средней части колонны 7 расположено устройство для распыления паромасляной эмульсии, нижняя обогреваемая часть колонны обеспечивает равномерное стенание вниз пленки масла, в верхней части колонны установлена насадка, обеспечивающая необходимую эффективность разделения дистиллируемых фракций. Электрическим обогревателем нагревают нижнюю часть дистилляционной колонны 7 до температуры 250oС. В рубашку теплообменников 8 и 10 подают воду с температурой 5-10oС. Вакуумным масляным насосом 2 откачивают колонну 7 до остаточного давления 0,001 атм емкость 1 для подачи регенерируемого масла, эмульсионную камеру 2, колонну 3 вакуумной дистилляции, эмульсионную камеру 6 и колонну 7 вакуумной дистилляции, а также сборник 5 дистиллируемых фракций, сборник 9 очищенного масла и сборник 11 кубового остатка располагают по высоте таким образом, что подача в установку отработанного масла и движение потоков разделяемых компонентов в соответствующие сборники внутри устройства происходит самотеком за счет разности давления масла в емкости 1 для подачи регенерируемого масла и давлений, создаваемых вакуумными насосами в сборниках легких фракций, очищенного масла и кубового остатка, а подача регенерируемого масла из нижней части колонны 3 вакуумной дистилляции в эмульсионную камеру 6 и колонну 7 вакуумной дистилляции осуществляется за счет разности давлений создаваемых вакуумными насосами в колонне 3 и колонне 7, а также гидростатического давления столба масла в соединительной линии. Из емкости 1 в эмульсионную камеру 2, нагретую до 50oС непрерывно подают отработанное масло со скоростью 10 г/мин. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,2 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть дистилляционной колонны 3 через форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла направлено к нагретой поверхности колонны. В результате этого движение потока капель масла ориентировано по направлению к нагретым стенкам колонны в поперечном направлении к потоку парообразных компонентов, поднимающихся в верхнюю часть колонны. Пары легкокипящих фракций конденсируют в теплообменнике 4 и собирают в сборнике 5. Газообразные компоненты откачивают вакуумным насосом 1. Из нижней части колонны 3 масло подают в эмульсионную камеру 6, нагретую до температуры 150oС. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,01 атм из эмульсионной камеры 6 впрыскивают в среднюю часть дистилляционной колонны 7 через форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла направлено по касательной к внутренней поверхности колонны и создает вихревое движение капель масла в средней части колонны таким образом, что поднимающийся по колонне снизу вверх поток нагретых паров пересекает плоскость вращения вихревого потока. Пары масла конденсируют в теплообменнике 8 и собирают в сборнике 9. Газообразные компоненты откачивают вакуумным насосом 2. Из нижней части колонны 7 кубовый остаток (гудрон) подают в теплообменник 10 и затем в сборник 11. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (110 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (660 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (165 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (5 г).Example 4. As a raw material, waste waste from used motor oil pre-filtered through a metal mesh (0.5 • 0.5 mm) taken from the sump of a car repair shop is used. The process is carried out using the installation shown in the drawing. In the tank 1 for regenerated oil load 1 kg of used oil. In the jacket of the emulsion chamber 2 with a volume of 100 ml serves a coolant with a temperature of 50 o C. the Column 3 of a vacuum distillation has a volume of 500 ml. A device for spraying a steam-oil emulsion is located in the middle part of column 3, the lower heated part of column 3 provides an even flowing down of an oil film, and a nozzle is installed in the upper part of the column, which ensures the necessary separation efficiency of distilled fractions. The lower part of the distillation column 3 is heated with an electric heater to a temperature of 100 o C. Water is supplied to the jacket of the heat exchanger 4 with a temperature of 5-10 o C. The column 3 is pumped out to a residual pressure of 0.01 atm by a vacuum pump 1. In the jacket of the emulsion chamber 6 with a volume of 100 ml serves a coolant with a temperature of 150 o C. the Column 7 of the vacuum distillation has a volume of 500 ml. A device for spraying a steam-oil emulsion is located in the middle part of column 7, the lower heated part of the column provides an even groaning of an oil film, and a nozzle is installed in the upper part of the column, which ensures the necessary separation efficiency of distilled fractions. The lower part of the distillation column 7 is heated with an electric heater to a temperature of 250 o C. Water is supplied to the jacket of heat exchangers 8 and 10 with a temperature of 5-10 o C. Vacuum oil pump 2 pumps column 7 to a residual pressure of 0.001 atm; tank 1 for supplying regenerated oil, emulsion chamber 2, a vacuum distillation column 3, an emulsion chamber 6 and a vacuum distillation column 7, as well as a distillation fraction collector 5, a purified oil collector 9 and a bottoms collector 11 are positioned in height so that the feed in the installation of waste oil and the movement of flows of the separated components into the respective collectors inside the device occurs by gravity due to the difference in oil pressure in the tank 1 for supplying regenerated oil and the pressures generated by vacuum pumps in the collections of light fractions, purified oil and bottoms, and the supply of regenerated oil from the lower part of the vacuum distillation column 3 into the emulsion chamber 6 and the vacuum distillation column 7 is carried out due to the pressure difference created by the vacuum pumps in column 3 and column 7, as well as the hydrostatic pressure of the oil column in the connecting line. From the tank 1 in the emulsion chamber 2, heated to 50 o With continuously served the used oil at a speed of 10 g / min The resulting steam-oil mixture (emulsion) under pressure of 0.2 atm from the emulsion chamber 2 is injected into the middle part of the distillation column 3 through a nozzle in which the nozzle, creating an accelerated linear movement of oil droplets, is directed to the heated surface of the column. As a result of this, the movement of the flow of oil droplets is oriented towards the heated walls of the column in the transverse direction to the flow of vaporous components rising to the top of the column. Vapors of low-boiling fractions are condensed in a heat exchanger 4 and collected in a collector 5. Gaseous components are pumped out by a vacuum pump 1. From the bottom of the column 3, oil is fed into the emulsion chamber 6, heated to a temperature of 150 o C. The resulting oil-vapor mixture (emulsion) under a pressure of 0.01 atm from the emulsion chamber 6 is injected into the middle part of the distillation column 7 through a nozzle in which a nozzle creating an accelerated linear movement of oil droplets is directed tangentially to the inner surface of the column and creates a vortex motion droplets of oil in the middle part of the column in such a way that the flow of heated vapors rising along the column from the bottom crosses the plane of rotation of the vortex flow. Oil vapor is condensed in a heat exchanger 8 and collected in a collector 9. Gaseous components are pumped out with a vacuum pump 2. From the bottom of the column 7, bottoms (tar) are fed to a heat exchanger 10 and then to a collector 11. After regeneration, 1 kg of used oil is obtained: in a collector 5 (after delamination) the lower aqueous layer (60 g) and the upper organic layer, which is the gasoline, kerosene and solar hydrocarbon fractions (110 g); in the collection 9, the fraction of purified oil (660 g); in the collection of 11 bottoms (tar) (165 g). Low boiling components evacuated by vacuum pumps (5 g).
Пример 5. Аналогичен примеру 4 с тем отличием, что в рубашку эмульсионной камеры 2 подают теплоноситель с температурой 100oС, нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 160oС. Вакуумным водоструйным насосом 1 откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,1 атм. В рубашку эмульсионной камеры 6 подают теплоноситель с температурой 200oС, нижнюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 280oС. Вакуумным масляным насосом 2 откачивают колонну 7 до остаточного давления 0,005 атм, паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,8 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть колонны 3, Из нижней части колонны 3 масло подают в эмульсионную камеру 6, нагретую до температуры 200oС. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,1 атм из эмульсионной камеры 6 впрыскивают в среднюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (100 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (670 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (160 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (10 г).Example 5. Similar to example 4, with the difference that a coolant with a temperature of 100 o C is supplied to the jacket of the emulsion chamber 2, the lower part of the vacuum distillation column 3 is heated to a temperature of 160 o C. The column 3 is evacuated with a vacuum jet pump 1 to a residual pressure of 0.1 atm. A coolant with a temperature of 200 o C is supplied to the jacket of the emulsion chamber 6, the lower part of the vacuum distillation column 7 is heated to a temperature of 280 o C. The column 7 is pumped out by a vacuum oil pump 2 to a residual pressure of 0.005 atm, a steam-oil mixture (emulsion) under a pressure of 0.8 atm from the emulsion chamber 2 is injected into the middle of the column 3, From the bottom of the column 3, oil is fed into the emulsion chamber 6, heated to a temperature of 200 o C. The resulting oil-vapor mixture (emulsion) under a pressure of 0.1 atm from the emulsion chamber 6 is injected into the medium the southern part of the column 7 vacuum distillation. After regeneration, 1 kg of used oil is obtained: in collector 5 (after separation) the lower aqueous layer (60 g) and the upper organic layer, which is the gasoline, kerosene and solar hydrocarbon fractions (100 g); in the collection 9, the fraction of purified oil (670 g); in the collection 11 bottoms (tar) (160 g). Low boiling components evacuated by vacuum pumps (10 g).
Пример 6. Аналогичен примеру 4 с тем отличием, что в рубашку эмульсионной камеры 2 подают теплоноситель с температурой 150oС, нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 220oС. Вакуумным водоструйным насосом 1 откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,2 атм. В рубашку эмульсионной камеры 6 подают теплоноситель с температурой 250oС, нижнюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 300oС. Вакуумным масляным насосом 2 откачивают колонну 7 до остаточного давления 0,01 атм, паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,4 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть колонны 3. Из нижней части колонны 3 масло подают в эмульсионную камеру 6, нагретую до температуры 250oС. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,1 атм из эмульсионной камеры 6 впрыскивают в среднюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (120 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (660 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (150 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (10 г).Example 6. Similar to example 4 with the difference that a coolant with a temperature of 150 o C is fed into the jacket of the emulsion chamber 2, the lower part of the vacuum distillation column 3 is heated to a temperature of 220 o C. The column 3 is evacuated with a vacuum jet pump 1 to a residual pressure of 0.2 atm. A coolant with a temperature of 250 ° C is supplied to the jacket of the emulsion chamber 6, the lower part of the vacuum distillation column 7 is heated to a temperature of 300 ° C. The column 7 is pumped out by a vacuum oil pump 2 to a residual pressure of 0.01 atm, a steam-oil mixture (emulsion) under a pressure of 0, 4 atm from the emulsion chamber 2 is injected into the middle part of the column 3. From the bottom of the column 3, oil is fed into the emulsion chamber 6, heated to a temperature of 250 o C. The resulting steam-oil mixture (emulsion) under pressure of 0.1 atm from the emulsion chamber 6 is injected into average th of the column 7 vacuum distillation. After regeneration, 1 kg of used oil is obtained: in collector 5 (after separation) the lower aqueous layer (60 g) and the upper organic layer, which is the gasoline, kerosene and solar hydrocarbon fractions (120 g); in the collection 9, the fraction of purified oil (660 g); in the collection of 11 VAT residue (tar) (150 g). Low boiling components evacuated by vacuum pumps (10 g).
Пример 7. Аналогичен примеру 4 с тем отличием, что в рубашку эмульсионной камеры 2 подают теплоноситель с температурой 150oС, нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 350oС. Вакуумным водоструйным насосом 1 откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,9 атм. В рубашку эмульсионной камеры 6 подают теплоноситель с температурой 350oС, нижнюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 400oС. Вакуумным масляным насосом 2 откачивают колонну 7 до остаточного давления 0,2 атм, паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 1,0 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть колонны 3, Из нижней части колонны 3 масло подают в эмульсионную камеру 6, нагретую до температуры 350oС. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,3 атм из эмульсионной камеры 6 впрыскивают в среднюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (100 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (650 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (170 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (20 г).Example 7. Similar to example 4 with the difference that a coolant with a temperature of 150 o C is supplied to the jacket of the emulsion chamber 2, the lower part of the vacuum distillation column 3 is heated to a temperature of 350 o C. The column 3 is evacuated with a water-jet pump 1 to a residual pressure of 0.9 atm. A coolant with a temperature of 350 o C is supplied to the jacket of the emulsion chamber 6, the lower part of the vacuum distillation column 7 is heated to a temperature of 400 o C. Vacuum oil pump 2 pumps the column 7 to a residual pressure of 0.2 atm, steam-oil mixture (emulsion) under pressure 1, 0 atm from the emulsion chamber 2 is injected into the middle part of the column 3, From the bottom of the column 3 oil is fed into the emulsion chamber 6, heated to a temperature of 350 o C. The resulting steam-oil mixture (emulsion) under pressure of 0.3 atm from the emulsion chamber 6 is injected into middle th part of the column 7 vacuum distillation. After regeneration, 1 kg of used oil is obtained: in collector 5 (after separation) the lower aqueous layer (60 g) and the upper organic layer, which is the gasoline, kerosene and solar hydrocarbon fractions (100 g); in the collection 9, the fraction of purified oil (650 g); in the collection 11 bottoms (tar) (170 g). Low boiling components pumped out by vacuum pumps (20 g).
Пример 8. Аналогичен примеру 4 с тем отличием, что в рубашку эмульсионной камеры 2 подают теплоноситель с температурой 150oС, нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 250oС. Вакуумным водоструйным насосом 1 откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,1 атм. В рубашку эмульсионной камеры 6 подают теплоноситель с температурой 250oС, нижнюю часть колонны 7 нагревают до температуры 360oС. Вакуумным масляным насосом 2 откачивают колонну 7 вакуумной дистилляции до остаточного давления 0,03 атм, паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,3 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть колонны 3, из нижней части колонны 3 масло подают в эмульсионную камеру 6, нагретую до температуры 250oС. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,1 атм из эмульсионной камеры 6 впрыскивают в среднюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (120 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (660 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (150 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (10 г).Example 8. Similar to example 4 with the difference that a coolant with a temperature of 150 o C is supplied to the jacket of the emulsion chamber 2, the lower part of the vacuum distillation column 3 is heated to a temperature of 250 o C. The column 3 is evacuated with a vacuum jet pump 1 to a residual pressure of 0.1 atm. A coolant with a temperature of 250 ° C is supplied to the jacket of the emulsion chamber 6, the lower part of the column 7 is heated to a temperature of 360 ° C. A vacuum distillation column 7 is evacuated with a vacuum pump 2 to a residual pressure of 0.03 atm, a steam-oil mixture (emulsion) at a pressure of 0, 3 atm from the emulsion chamber 2 is injected into the middle part of the column 3, from the lower part of the column 3 oil is fed into the emulsion chamber 6, heated to a temperature of 250 o C. The resulting steam-oil mixture (emulsion) under pressure of 0.1 atm from the emulsion chamber 6 is injected into average th of the column 7 vacuum distillation. After regeneration, 1 kg of used oil is obtained: in collector 5 (after separation) the lower aqueous layer (60 g) and the upper organic layer, which is the gasoline, kerosene and solar hydrocarbon fractions (120 g); in the collection 9, the fraction of purified oil (660 g); in the collection of 11 VAT residue (tar) (150 g). Low boiling components evacuated by vacuum pumps (10 g).
Пример 9. Аналогичен примеру 4 с тем отличием, что процесс проводят с помощью установки, в которой верхняя часть колонны 7 вакуумной дистилляции соединена линией отвода парообразных компонентов с входом в рубашку эмульсионной камеры 6, выход из которой соединен с входом в рубашку эмульсионной камеры 2, выход из которой соединен с теплообменником 8, присоединенным к сборнику 9 дистиллируемых фракций и вакуумному насосу 2. В результате этого теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении дистиллируемых фракций, используется для создания парожидкостной эмульсии в эмульсионных камерах 2 и 6. Нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 250oС. Вакуумным водоструйным насосом 1 откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,1 атм. Нижнюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 360oС. Вакуумным масляным насосом 2 откачивают колонну 7 до остаточного давления 0,03 атм. Из емкости 1 подают отработанное масло в установку. В стационарном режиме работы рубашка эмульсионной камеры 6 нагревается до температуры 250-300oС парами масла, поступающими из верхней части колонны 7, а рубашка эмульсионной камеры 2 нагревается до температуры 150-250oС парами и жидким маслом, поступающим из рубашки эмульсионной камеры 6. Паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,3 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции. Из нижней части колонны 3 масло подают в эмульсионную камеру 6. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,1 атм из эмульсионной камеры 6 впрыскивают в среднюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (120 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (660 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (150 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (10 г).Example 9. Similar to example 4 with the difference that the process is carried out using an installation in which the upper part of the vacuum distillation column 7 is connected by a vapor component exhaust line to the inlet of the emulsion chamber 6, the outlet of which is connected to the inlet of the emulsion chamber 2, the outlet of which is connected to a heat exchanger 8 connected to a collector 9 of distilled fractions and a vacuum pump 2. As a result, the heat released during condensation and cooling of the distilled fractions is used to create steam liquid emulsion in emulsion chambers 2 and 6. The lower part of the vacuum distillation column 3 was heated to a temperature of 250 o C. The water aspirator vacuum column 1 was evacuated 3 to 0.1 atm residual pressure. The lower part of the column 7 of vacuum distillation is heated to a temperature of 360 o C. Vacuum oil pump 2 pump the column 7 to a residual pressure of 0.03 atm. From the tank 1 serves the used oil in the installation. In stationary mode, the shirt of the emulsion chamber 6 is heated to a temperature of 250-300 o With oil vapor coming from the top of the column 7, and the shirt of the emulsion chamber 2 is heated to a temperature of 150-250 o With vapor and liquid oil coming from the shirt of the emulsion chamber 6 A steam-oil mixture (emulsion) is injected under pressure of 0.3 atm from the emulsion chamber 2 into the middle part of the vacuum distillation column 3. From the bottom of the column 3, oil is fed into the emulsion chamber 6. The resulting steam-oil mixture (emulsion) under pressure of 0.1 atm from the emulsion chamber 6 is injected into the middle part of the vacuum distillation column 7. After regeneration, 1 kg of used oil is obtained: in collector 5 (after separation) the lower aqueous layer (60 g) and the upper organic layer, which is the gasoline, kerosene and solar hydrocarbon fractions (120 g); in the collection 9, the fraction of purified oil (660 g); in the collection of 11 VAT residue (tar) (150 g). Low boiling components evacuated by vacuum pumps (10 g).
Пример 10. Аналогичен примеру 9 с тем отличием, что, процесс проводят с помощью устройства, в котором емкость для подачи отработанного масла соединена с входами в рубашки теплообменников 4,8,10, а выходы из рубашек теплообменников 4,8,10, соединены с входом эмульсионной камеры 2 таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении легкокипящих фракций, очищенного масла и кубового остатка используется для подогрева входящего масла. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (120 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (660 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (150 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (10 г). Example 10. Similar to example 9 with the difference that the process is carried out using a device in which a container for supplying waste oil is connected to the inlets of the shirts of the heat exchangers 4,8,10, and the outputs of the shirts of the heat exchangers 4,8,10 are connected to the inlet of the emulsion chamber 2 in such a way that the heat generated by the condensation and cooling of low boiling fractions, refined oil and bottoms is used to heat the incoming oil. After regeneration, 1 kg of used oil is obtained: in collector 5 (after separation) the lower aqueous layer (60 g) and the upper organic layer, which is the gasoline, kerosene and solar hydrocarbon fractions (120 g); in the collection 9, the fraction of purified oil (660 g); in the collection of 11 VAT residue (tar) (150 g). Low boiling components evacuated by vacuum pumps (10 g).
Claims (14)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001125057/04A RU2186096C1 (en) | 2001-08-31 | 2001-08-31 | Method of used motor oils regeneration and plant for method embodiment |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001125057/04A RU2186096C1 (en) | 2001-08-31 | 2001-08-31 | Method of used motor oils regeneration and plant for method embodiment |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2186096C1 true RU2186096C1 (en) | 2002-07-27 |
Family
ID=20253112
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001125057/04A RU2186096C1 (en) | 2001-08-31 | 2001-08-31 | Method of used motor oils regeneration and plant for method embodiment |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2186096C1 (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2326934C2 (en) * | 2006-06-20 | 2008-06-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кузбасский государственный технический университет" (ГУ КузГТУ) | Method of spent industrial oils regeneration and device for its implementation |
| RU2679901C1 (en) * | 2018-09-10 | 2019-02-14 | Акционерное общество "Дальневосточная генерирующая компания" | Used energy oil regeneration method |
| RU2712025C1 (en) * | 2019-10-23 | 2020-01-24 | Акционерное общество "Интер РАО - Электрогенерация" | Apparatus for regenerating used lubricating oils with high operating parameters |
| RU2782924C1 (en) * | 2021-07-29 | 2022-11-07 | Общество с ограниченной ответственностью "ГРИНТЭК" | Method for regeneration of waste oils |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2172813B (en) * | 1985-03-26 | 1989-02-01 | Skoda Kp | Arrangement for continuous vacuum cleaning of oil |
| GB2211198A (en) * | 1987-10-21 | 1989-06-28 | Zimmark | A method of recovering lubricating oil |
| WO1999021946A1 (en) * | 1997-10-29 | 1999-05-06 | Metallgesellschaft Aktiengesellschaft | Regeneration of acid reaction lubricant residues |
| RU2142980C1 (en) * | 1999-04-12 | 1999-12-20 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственная фирма "ЭНАВЭЛ" | Method of reclaiming used industrial oils and plant for realization of this method |
-
2001
- 2001-08-31 RU RU2001125057/04A patent/RU2186096C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2172813B (en) * | 1985-03-26 | 1989-02-01 | Skoda Kp | Arrangement for continuous vacuum cleaning of oil |
| GB2211198A (en) * | 1987-10-21 | 1989-06-28 | Zimmark | A method of recovering lubricating oil |
| WO1999021946A1 (en) * | 1997-10-29 | 1999-05-06 | Metallgesellschaft Aktiengesellschaft | Regeneration of acid reaction lubricant residues |
| RU2142980C1 (en) * | 1999-04-12 | 1999-12-20 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственная фирма "ЭНАВЭЛ" | Method of reclaiming used industrial oils and plant for realization of this method |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2326934C2 (en) * | 2006-06-20 | 2008-06-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кузбасский государственный технический университет" (ГУ КузГТУ) | Method of spent industrial oils regeneration and device for its implementation |
| RU2679901C1 (en) * | 2018-09-10 | 2019-02-14 | Акционерное общество "Дальневосточная генерирующая компания" | Used energy oil regeneration method |
| RU2712025C1 (en) * | 2019-10-23 | 2020-01-24 | Акционерное общество "Интер РАО - Электрогенерация" | Apparatus for regenerating used lubricating oils with high operating parameters |
| RU2782924C1 (en) * | 2021-07-29 | 2022-11-07 | Общество с ограниченной ответственностью "ГРИНТЭК" | Method for regeneration of waste oils |
| RU2804769C1 (en) * | 2022-10-20 | 2023-10-05 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тамбовский государственный технический университет" (ФГБОУ ВО "ТГТУ") | Method for regenerating used turbine oil |
| RU2803723C1 (en) * | 2023-03-01 | 2023-09-19 | Общество с ограниченной ответственностью "ИНЕРТА" | Solvent recovery plant |
| RU2805550C1 (en) * | 2023-03-06 | 2023-10-19 | Общество с ограниченной ответственностью "Роса-1" (ООО "Роса-1") | Processing method for used technical liquids and oils |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4140212A (en) | Cyclonic distillation tower for waste oil rerefining process | |
| US4101414A (en) | Rerefining of used motor oils | |
| RU2288946C2 (en) | Method of purification of the waste oils using extraction by dissolvents | |
| US20080011597A1 (en) | Closed system for continuous removal of ethanol and other compounds | |
| US3923644A (en) | Process and apparatus for re-refining used petroleum products | |
| SA95150447B1 (en) | Method for re-refining used oils | |
| JP2008533240A (en) | Method for producing lubricating base oil from waste oil | |
| CA2436419C (en) | Quench water pretreat process | |
| US6372122B1 (en) | Method of removing contaminants from petroleum distillates | |
| AU719165B2 (en) | Process and apparatus for the treatment of waste oils | |
| RU2186096C1 (en) | Method of used motor oils regeneration and plant for method embodiment | |
| RU2043779C1 (en) | Installation for refining of crude oil and oil products | |
| US5820748A (en) | Safe removal of gasses, water and solvents from used lubricating oils with vacuum apparatus under mild temperature conditions | |
| CN109021999B (en) | Device for recovering pyrolysis gas, method and application thereof | |
| US4333822A (en) | Method of treating waste engine oils | |
| EP0529011A1 (en) | Enhanced vacuum cyclone | |
| CN115820296B (en) | Waste mineral oil recovery processing system | |
| RU2051954C1 (en) | Plant for reclaiming of used motor oil | |
| US2321893A (en) | Vapor scrubbing system | |
| CN106277677A (en) | A kind of mud combination treatment method and device | |
| EP2313180A2 (en) | Oil vapor cleaner | |
| RU2255967C1 (en) | Installation for water and fuel extraction from spent motor oil | |
| RU2782924C1 (en) | Method for regeneration of waste oils | |
| RU2694771C1 (en) | Method of heat recovery of waste process fluids | |
| JP2004256636A (en) | Liquefaction treatment apparatus for pet-containing waste plastic |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20030901 |