RU2179543C2 - Method of manufacturing charges of solid mixed rocket fuel - Google Patents
Method of manufacturing charges of solid mixed rocket fuel Download PDFInfo
- Publication number
- RU2179543C2 RU2179543C2 RU2000110511A RU2000110511A RU2179543C2 RU 2179543 C2 RU2179543 C2 RU 2179543C2 RU 2000110511 A RU2000110511 A RU 2000110511A RU 2000110511 A RU2000110511 A RU 2000110511A RU 2179543 C2 RU2179543 C2 RU 2179543C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- charge
- fuel mass
- screw
- fuel
- Prior art date
Links
- JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N phencyclidine Chemical compound C1CCCCN1C1(C=2C=CC=CC=2)CCCCC1 JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract 3
- 239000002760 rocket fuel Substances 0.000 title claims abstract 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 11
- 239000007787 solid Substances 0.000 title claims 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims abstract description 60
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000002826 coolant Substances 0.000 claims description 15
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims description 5
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 claims description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 21
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 10
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 10
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 6
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 6
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 4
- 239000004449 solid propellant Substances 0.000 description 3
- 238000013461 design Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 235000015842 Hesperis Nutrition 0.000 description 1
- 235000012633 Iberis amara Nutrition 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 229920005596 polymer binder Polymers 0.000 description 1
- 239000002491 polymer binding agent Substances 0.000 description 1
- 230000000379 polymerizing effect Effects 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области изготовления заряда ракетного двигателя (РД) из смесевого ракетного твердого топлива (СРТТ), а конкретно к технологии изготовления заряда методом литья под давлением на установке непрерывного действия со шнековой выгрузкой и отверждения его групповым способом под давлением. Способ может быть применен в промышленности для производства твердотопливных двигателей различных классов ракет, пороховых аккумуляторов давления для скважин и других изделий аналогичного назначения. The invention relates to the field of manufacturing a charge of a rocket engine (RD) from mixed rocket solid fuel (SRTT), and specifically to a technology for manufacturing a charge by injection molding in a continuous installation with screw discharge and curing it in a group way under pressure. The method can be applied in industry for the production of solid propellant engines of various classes of rockets, powder pressure accumulators for wells and other products of a similar purpose.
Развитие ракетной техники выдвигает все более повышенные требования к качеству зарядов СРТТ, к эффективности производства за счет снижения трудозатрат при изготовлении, повышения производительности, и тем самым к способу их изготовления. The development of rocket technology puts forward increasingly high demands on the quality of CPTT charges, on production efficiency by reducing labor costs in manufacturing, increasing productivity, and thereby to the method of their manufacture.
Анализом отечественной и зарубежной патентной литературы установлено, что известны способы формования заряда литьем под давлением, предусматривающие нагревание компонентов топливной массы при смешении до температуры выше точки размягчения (патент США 3396215); до температуры 100-125oС (патент США 3408431); способ горячего формования блоков при температуре 85oС и более (патент Франции 2376094, кл С 06 В 21/00); существует способ полимеризации топлива под давлением инертного газа, которое выше атмосферного, но не выше 1/4 рабочего давления заряда при температуре 40-50oС (патент Франции 2116934, кл. С 06 В 21/00).An analysis of domestic and foreign patent literature found that there are known methods of forming a charge by injection molding, which include heating the components of the fuel mass when mixed to a temperature above the softening point (US patent 3396215); to a temperature of 100-125 o With (US patent 3408431); a method of hot forming blocks at a temperature of 85 o C or more (French patent 2376094, CL C 06 V 21/00); There is a method of polymerizing fuel under inert gas pressure, which is higher than atmospheric, but not higher than 1/4 of the working charge pressure at a temperature of 40-50 o C (French patent 2116934, CL 06 V 21/00).
Известен также способ экструзии для получения смесевого твердого топлива (патент США 4776993 МКИ С 06 G 21/00), который взят авторами в качестве прототипа, предусматривающий дополнительное перемешивание топливной массы в течение 60-120 мин, отверждения до твердости 40-70 единиц по Шору, экструдирование при температуре менее 49oС и окончательное отверждение топливва.There is also known an extrusion method for producing mixed solid fuel (US patent 4776993 MKI C 06 G 21/00), which is taken by the authors as a prototype, providing for additional mixing of the fuel mass for 60-120 minutes, curing to a hardness of 40-70 Shore units extrusion at a temperature of less than 49 o C and the final curing of the fuel.
Недостатками указанных способов и прототипа являются:
- относительно высокая температура формования 85oС и более и низкая температура отверждения 40-50oС, что приводит к образованию разрежения в корпусе при отверждении, подсосу воздуха из атмосферы через неплотности пресс-формы и к нарушению качества зарядов по монолитности;
- относительно высокая температура формования 85oС и более не обеспечивает создания необходимого давления топливной массы в корпусе РД в конце формования заряда на установке со шнековой выгрузкой вследствие низкой вязкости топливной массы до 3,0•102 Па•с при таких температурах, что также служит причиной образования дефектов в заряде;
- отсутствие термостатирования в процессе группирования заряда перед отверждением не исключает возможности подсоса воздуха в корпус РД из-за снижения давления в корпусе ниже атмосферного в результате охлаждения топливной массы;
- отсутствие ограничений по времени и температуре термостатирования в процессе группирования зарядов, что может привести к образованию микротрещин в заряде в случае превышения полноты отверждения топлива до постановки на отверждение допустимых пределов.The disadvantages of these methods and prototype are:
- a relatively high molding temperature of 85 o C and more and a low curing temperature of 40-50 o C, which leads to the formation of rarefaction in the housing during curing, the suction of air from the atmosphere through the leaks of the mold and to a violation of the quality of charges in terms of solidity;
- a relatively high molding temperature of 85 o C and more does not provide the necessary pressure of the fuel mass in the taxiway housing at the end of charge formation in a screw discharge installation due to the low viscosity of the fuel mass up to 3.0 • 10 2 Pa • s at such temperatures that also causes defects in the charge;
- the lack of temperature control in the process of grouping the charge before curing does not exclude the possibility of air leakage into the taxiway housing due to a decrease in pressure in the housing below atmospheric as a result of cooling the fuel mass;
- the absence of restrictions on the time and temperature of temperature control in the process of grouping charges, which can lead to the formation of microcracks in the charge if the completeness of the solidification of the fuel is exceeded before setting permissible limits for curing.
Техническим результатом предлагаемого изобретения является улучшение качества заряда по монолитности, повышение производительности и безопасности процесса отверждения заряда. The technical result of the invention is to improve the quality of the charge in terms of solidity, increasing the productivity and safety of the process of curing charge.
Предлагаемый способ изготовления заряда из СРТТ включает формование заряда методом литья топливной массы под давлением на установке непрерывного действия со шнековой выгрузкой, поддержание температуры топливной массы в шнеке при формовании путем подачи теплоносителя в кожух шнека, группирование зарядов для отверждения и отверждение под давлением. The proposed method for producing a charge from CPTT includes molding the charge by injection molding of the fuel mass in a continuous installation with screw discharge, maintaining the temperature of the fuel mass in the screw during molding by feeding the coolant into the screw casing, grouping the charges for curing and pressure curing.
Технический результат достигается следующим образом. The technical result is achieved as follows.
Формуют заряд в корпус РД при температуре топливной массы на 10-20oС ниже температуры отверждения, отформованный заряд выдерживают при работающем шнеке в течение 120-420 с с одновременным охлаждением топливной массы в шнеке путем подачи теплоносителя в кожух шнека с температурой 5-20oС и производят отсечку топливной массы при давлении в корпусе ракетного двигателя 0,5-2,0 МПа. Затем в процессе группирования заряд термостатируют при температуре теплоносителя на 2-5oС выше температуры формования, причем время термостатирования ограничивают временем достижения полноты отверждения топливной массы до 20% и отверждают заряд при температуре 65-85oC и давлении в корпусе ракетного двигателя 1,5-6,0 МПа.The charge is molded into the housing of the taxiway at a temperature of the fuel mass of 10-20 o C below the curing temperature, the molded charge is maintained with the working screw for 120-420 s while cooling the fuel mass in the screw by supplying coolant to the auger casing with a temperature of 5-20 o C and cut off the fuel mass at a pressure in the housing of the rocket engine of 0.5-2.0 MPa. Then, in the process of grouping, the charge is thermostated at a coolant temperature of 2-5 o C higher than the molding temperature, and the thermostating time is limited by the time it takes to complete the curing of the fuel mass to 20% and the charge is cured at a temperature of 65-85 o C and pressure in the rocket engine housing 1, 5-6.0 MPa.
Взаимосвязь между технологическими параметрами формования и отверждения зарядов определяется эмпирической формулой:
PОТВ= PОТС+ΔT•μ,
где Ротв - давление топливной массы в корпусе РД при отверждении.The relationship between the technological parameters of the molding and solidification of charges is determined by the empirical formula:
P OTB = P OTC + ΔT • μ,
where R hole - the pressure of the fuel mass in the body of the taxiway during curing.
Для обеспечения безопасности, качества по монолитности и упрощения конструкции пресс-форм предлагается поддерживать в пределах 1,5-6,0 МПа;
Ротс - давление топливной массы в корпусе РД после формования (отсечки), МПа;
ΔT - разница температур топливной массы в корпусе РД при отверждении и формовании, oС;
μ - коэффициент жесткости корпуса РД определяется гидравлическими испытаниями и колеблется в пределах 0,12-0,3 МПа/oС.To ensure safety, solidity quality and simplify the design of molds, it is proposed to maintain in the range of 1.5-6.0 MPa;
P OTS - pressure of the fuel mass in the body of the taxiway after molding (cutoff), MPa;
ΔT is the temperature difference of the fuel mass in the body of the taxiway during curing and molding, o With;
μ - the rigidity coefficient of the taxiway housing is determined by hydraulic tests and ranges from 0.12-0.3 MPa / o C.
На основании данной зависимости для обеспечения безопасности процесса, исключения образования дефектов в заряде предлагается формование заряда в корпусе РД проводить при температуре топливной массы на 10-20oС ниже температуры отверждения, а отсечку топливной массы производить при давлении в корпусе РД 0,5-2,0 МПа.Based on this dependence, in order to ensure the safety of the process and to eliminate the formation of defects in the charge, it is proposed that the charge is formed in the taxiway housing at a temperature of the fuel mass of 10-20 o C lower than the curing temperature, and fuel mass is cut off at a pressure in the taxiway housing of 0.5-2 , 0 MPa.
Конкретные режима исполнения предлагаемого способа приведены в табл.1. Specific execution modes of the proposed method are given in table 1.
При формовании зарядов на установке непрерывного действия со шнековой выгрузкой давление отсечки топливной массы в корпусе РД связано с напорностью шнека, которая для выбранной конструкции аппарата зависит от вязкости топливной массы. Изменение напорности шнека от вязкости топливной массы и вязкости топливной массы от температуры приведены соответственно на фиг.1 и 2. Из фиг.1, 2 видно, что чем выше вязкость топливной массы, тем выше напорность шнека, чем ниже температура, тем выше вязкость топливной массы. Следовательно, увеличение вязкости топливной массы и тем самым повышение напорности шнека для заданной рецептуры топлива можно достичь только путем снижения температуры топливной массы. When charges are formed in a continuous installation with screw discharge, the fuel mass cut-off pressure in the taxiway housing is related to the screw pressure, which for the selected apparatus design depends on the viscosity of the fuel mass. The change in the pressure of the screw from the viscosity of the fuel mass and the viscosity of the fuel mass from the temperature are shown in Figs. 1 and 2, respectively. From Figs. 1 and 2 it can be seen that the higher the viscosity of the fuel mass, the higher the pressure of the screw, the lower the temperature, the higher the viscosity of the fuel masses. Therefore, increasing the viscosity of the fuel mass and thereby increasing the pressure of the screw for a given fuel formulation can only be achieved by lowering the temperature of the fuel mass.
Для увеличения напорности шнека 1 (см. фиг.3) достаточно охлаждения топливной массы в узком зазоре δ, на поверхности контакта топливной массы втулка 2 - реборда 3 шнека, что достигается путем подачи теплоносителя в кожух 4 шнека с температурой 5-20oС. При этом важно правильно выбрать время выдержки. При длительном охлаждении температура топливной массы понизится не только на поверхности контакта, но и во всем объеме шнека, что приведет к снижению температуры топливной массы в корпусе РД и увеличению продолжительности отверждения заряда. Зависимость давления отсечки (Ротс) от времени выдержки и температуры теплоносителя, подаваемого во втулку шнека, приведена в табл.2.To increase the pressure of screw 1 (see Fig. 3), it is sufficient to cool the fuel mass in a narrow gap δ, on the contact surface of the fuel mass the
Из данных табл.2 температура теплоносителя выбрана 5-20oС, время выдержки 120-420 с, которые обеспечивают создание требуемого давления отсечки топливной массы в корпусе РД в пределах 0,5-2,0 МПа. Снижение температуры теплоносителя ниже 5oС потребует дополнительных затрат для обеспечения данной температуры теплоносителя, а повышение температуры теплоносителя выше 20oС удлиняет время выдержки, что является нецелесообразным.From the data of Table 2, the temperature of the coolant was selected 5-20 o C, the exposure time of 120-420 s, which provide the required pressure cutoff of the fuel mass in the housing RD within 0.5-2.0 MPa. Lowering the temperature of the coolant below 5 o With will require additional costs to ensure a given temperature of the coolant, and increasing the temperature of the coolant above 20 o C lengthens the exposure time, which is impractical.
Для исключения образования дефектов в заряде из-за падения давления в корпусе РД до атмосферного, в процессе группирования заряды предлагается термостатировать при температуре теплоносителя на 2-5oС выше температуры формования.To exclude the formation of defects in the charge due to the pressure drop in the taxiway housing to atmospheric, during grouping, it is proposed that the charges be thermostated at a coolant temperature of 2-5 o C above the molding temperature.
Конкретные примеры исполнения предлагаемых режимов способа приведены в табл. 3. Примеры приведены для корпусов РД с коэффициентом жесткости μ= 0,25-0,3 МПа/oС, давления отсечки топливной массы Ротс=0,5-0,7 МПа и времени группирования 36 ч.Specific examples of execution of the proposed modes of the method are given in table. 3. Examples are housings for FH with stiffness coefficient μ = 0,25-0,3 MPa / o C, the fuel mass cutoff pressure P of 0.5-0.7 MPa, UTS = and the grouping time of 36 hours.
Как видно на данных табл. 3, температура теплоносителя на 2-5oС выше температуры формования заряда, предлагаемой в способе, исключает охлаждение топливной массы в процессе группирования зарядов и падение избыточного давления в корпусе, предотвращает попадание воздуха в корпус РД и образование дефектов в заряде.As can be seen in the data table. 3, the temperature of the coolant is 2-5 o C higher than the temperature of the formation of the charge proposed in the method, eliminates the cooling of the fuel mass in the process of grouping charges and the drop in excess pressure in the housing, prevents air from entering the housing of the taxiway and the formation of defects in the charge.
Время термостатирования в процессе группирования не должно превышать времени достижения полноты отверждения топлива 20%, или времени потери "живучести" топливной массой. В противном случае происходит образование микротрещин и нарушение целостности заряда при переходе с режима группирования на режим отверждения из-за деформирования подполимеризованной топливной массы в корпусе РД под воздействием прироста температуры и давления. The temperature control time in the grouping process should not exceed the time to reach the completeness of solidification of the
Опытами, проведенными в НИИПМ г. Перми, показано, что "живучесть" топливной массы определяется временем достижения вязкостью при термостатировании 30 тыс. Па•с, выше которой топливная масса теряет способности к течению без разрыва сплошности. На фиг.4, 5 приведены зависимости вязкости и полноты отверждения топлива от времени термостатирования при разных температурах. The experiments conducted at the NIIPM in Perm showed that the “survivability” of the fuel mass is determined by the time it takes to reach a viscosity of 30 thousand Pa • s when thermostating, above which the fuel mass loses its flow capacity without breaking the continuity. Figure 4, 5 shows the dependence of the viscosity and completeness of the curing of the fuel from the temperature control at different temperatures.
Из графиков следует, что, чем выше температура взаимодействия полимерного связующего с вулканизирующими добавками, тем быстрее растет полнота отверждения и вязкость топливной массы. Время потери "живучести" соответствует полноте отверждения топлива 20%. From the graphs it follows that the higher the temperature of the interaction of the polymer binder with vulcanizing additives, the faster the completeness of curing and viscosity of the fuel mass increases. The loss of "survivability" corresponds to the completeness of the curing of the
Время достижения 20%-ной полноты отверждения топлива при фактической температуре теплоносителя в процессе группирования заряда определяют исходя из кинетики отверждения образца топлива при стандартной температуре, например при 80oС, и коэффициента трансформации (пересчета) времени отверждения с этой температуры на фактическую согласно следующей формуле
где τ - время достижения 20%-ной полноты отверждения состава при фактической температуре, ч;
τ80- время достижения 20%-ной полноты отверждения топлива при температуре 80oС, ч;
χ - коэффициент пересчета времени отверждения с 80oС на требуемую температуру. При температурах 50, 60, 70oC коэффициенты соответственно равны 0,14; 0,3; 0,5.The time to reach 20% completeness of the fuel solidification at the actual temperature of the coolant in the process of grouping the charge is determined based on the kinetics of the solidification of the fuel sample at a standard temperature, for example at 80 o C, and the transformation coefficient (conversion) of the solidification time from this temperature to the actual according to the following formula
where τ is the time to reach 20% completeness of the curing of the composition at the actual temperature, h;
τ 80 - the time to reach 20% completeness of the curing of the fuel at a temperature of 80 o C, h;
χ - conversion factor curing time from 80 o With the desired temperature. At temperatures of 50, 60, 70 o C, the coefficients are respectively 0.14; 0.3; 0.5.
Например, время достижения 20%-ной полноты отверждения топлива при стандартной температуре 80oС составило 21 ч. Отсюда следует, что время группирования заряда перед отверждением при Т=60oС (χ60=0,3) не должно превышать 70 ч.For example, the time to reach 20% completeness of the curing of the fuel at a standard temperature of 80 ° C was 21 hours. It follows that the time of grouping the charge before curing at T = 60 ° C (χ 60 = 0.3) should not exceed 70 hours.
После операции группировки заряд отверждают при температуре 65-85oС и давлении в корпусе РД 1,5-6,0 МПа.After the grouping operation, the charge is cured at a temperature of 65-85 o C and a pressure in the RD housing of 1.5-6.0 MPa.
Предлагаемый способ изготовления заряда СРТТ проверен с положительными результатами на заводе им. С.М. Кирова, г. Пермь. В результате использования способа достигнуты повышение качества зарядов по монолитности, повышение производительности фазы отверждения, обеспечение безопасности процесса, снижение трудозатрат при изготовлении зарядов. The proposed method of manufacturing a charge SRTT tested with positive results at the plant. CM. Kirova, Perm. As a result of using the method, an increase in the quality of charges in terms of solidity, an increase in the productivity of the curing phase, ensuring the safety of the process, and reducing labor costs in the manufacture of charges were achieved.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000110511A RU2179543C2 (en) | 2000-04-24 | 2000-04-24 | Method of manufacturing charges of solid mixed rocket fuel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000110511A RU2179543C2 (en) | 2000-04-24 | 2000-04-24 | Method of manufacturing charges of solid mixed rocket fuel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2000110511A RU2000110511A (en) | 2001-12-27 |
| RU2179543C2 true RU2179543C2 (en) | 2002-02-20 |
Family
ID=20233889
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2000110511A RU2179543C2 (en) | 2000-04-24 | 2000-04-24 | Method of manufacturing charges of solid mixed rocket fuel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2179543C2 (en) |
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2220935C1 (en) * | 2002-04-29 | 2004-01-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method to manufacture a charge of rocket solid propellant mixture |
| RU2230722C2 (en) * | 2002-08-08 | 2004-06-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of manufacturing charge of mixed solid rocket fuel |
| RU2232283C1 (en) * | 2003-04-30 | 2004-07-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of production of pyrotechnical element for igniters |
| RU2234665C2 (en) * | 2002-05-06 | 2004-08-20 | Институт горного дела Севера СО РАН | Method of packing ammonium nitrate explosives |
| RU2239621C1 (en) * | 2003-02-26 | 2004-11-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of preparing charge of blended solid rocket fuel |
| RU2245313C1 (en) * | 2003-12-22 | 2005-01-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Device for molding solid propellant specimens |
| RU2273626C2 (en) * | 2004-02-11 | 2006-04-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Федеральный центр двойных технологий "Союз" (ФГУП "ФЦДТ "Союз") | System of automatic control over the production of the reprocessing of the mass of the ballistite type blasting powder |
| RU2308711C1 (en) * | 2006-05-24 | 2007-10-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method for determining survivability time of a polymer composition |
| RU2314280C1 (en) * | 2006-03-20 | 2008-01-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of manufacturing an article from thermosetting polymer material |
| RU2318787C1 (en) * | 2006-05-29 | 2008-03-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of manufacture of the product out of the blenderized solid fuel |
| RU2361850C1 (en) * | 2007-10-02 | 2009-07-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of producing mixed rocket solid propellant product |
| RU2382017C1 (en) * | 2008-08-18 | 2010-02-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method for manufacturing of item from mix solid rocket propellant |
| RU2394011C1 (en) * | 2009-07-22 | 2010-07-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of making articles from mixed solid rocket fuel |
| RU2444503C1 (en) * | 2010-08-23 | 2012-03-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of producing mixed solid-propellant fuel product |
| RU2482102C2 (en) * | 2011-04-07 | 2013-05-20 | Открытое акционерное общество "ФНПЦ "Алтай" | Method of making moulded explosive charges |
| RU2483049C2 (en) * | 2011-07-21 | 2013-05-27 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of producing lot of rocket solid-propellant multi-grain charges |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3562264A (en) * | 1967-02-13 | 1971-02-09 | Takeda Chemical Industries Ltd | Trans-dihydroxy-bis-hydroxycarbonylethylene salts |
| FR2116934A5 (en) * | 1970-12-11 | 1972-07-21 | France Etat | |
| US4776993A (en) * | 1974-05-14 | 1988-10-11 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Extrusion method for obtaining high strength composite propellants |
| RU2053987C1 (en) * | 1992-12-10 | 1996-02-10 | Малое научно-производственное предприятие "Ханкар" | Method for manufacturing cast charges of hot-poured water-bearing explosive substances |
-
2000
- 2000-04-24 RU RU2000110511A patent/RU2179543C2/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3562264A (en) * | 1967-02-13 | 1971-02-09 | Takeda Chemical Industries Ltd | Trans-dihydroxy-bis-hydroxycarbonylethylene salts |
| FR2116934A5 (en) * | 1970-12-11 | 1972-07-21 | France Etat | |
| US4776993A (en) * | 1974-05-14 | 1988-10-11 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Extrusion method for obtaining high strength composite propellants |
| RU2053987C1 (en) * | 1992-12-10 | 1996-02-10 | Малое научно-производственное предприятие "Ханкар" | Method for manufacturing cast charges of hot-poured water-bearing explosive substances |
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2220935C1 (en) * | 2002-04-29 | 2004-01-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method to manufacture a charge of rocket solid propellant mixture |
| RU2234665C2 (en) * | 2002-05-06 | 2004-08-20 | Институт горного дела Севера СО РАН | Method of packing ammonium nitrate explosives |
| RU2230722C2 (en) * | 2002-08-08 | 2004-06-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of manufacturing charge of mixed solid rocket fuel |
| RU2239621C1 (en) * | 2003-02-26 | 2004-11-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of preparing charge of blended solid rocket fuel |
| RU2232283C1 (en) * | 2003-04-30 | 2004-07-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of production of pyrotechnical element for igniters |
| RU2245313C1 (en) * | 2003-12-22 | 2005-01-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Device for molding solid propellant specimens |
| RU2273626C2 (en) * | 2004-02-11 | 2006-04-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Федеральный центр двойных технологий "Союз" (ФГУП "ФЦДТ "Союз") | System of automatic control over the production of the reprocessing of the mass of the ballistite type blasting powder |
| RU2314280C1 (en) * | 2006-03-20 | 2008-01-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of manufacturing an article from thermosetting polymer material |
| RU2308711C1 (en) * | 2006-05-24 | 2007-10-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method for determining survivability time of a polymer composition |
| RU2318787C1 (en) * | 2006-05-29 | 2008-03-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of manufacture of the product out of the blenderized solid fuel |
| RU2361850C1 (en) * | 2007-10-02 | 2009-07-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of producing mixed rocket solid propellant product |
| RU2382017C1 (en) * | 2008-08-18 | 2010-02-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method for manufacturing of item from mix solid rocket propellant |
| RU2394011C1 (en) * | 2009-07-22 | 2010-07-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of making articles from mixed solid rocket fuel |
| RU2444503C1 (en) * | 2010-08-23 | 2012-03-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of producing mixed solid-propellant fuel product |
| RU2482102C2 (en) * | 2011-04-07 | 2013-05-20 | Открытое акционерное общество "ФНПЦ "Алтай" | Method of making moulded explosive charges |
| RU2483049C2 (en) * | 2011-07-21 | 2013-05-27 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт полимерных материалов" | Method of producing lot of rocket solid-propellant multi-grain charges |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2179543C2 (en) | Method of manufacturing charges of solid mixed rocket fuel | |
| US4361526A (en) | Thermoplastic composite rocket propellant | |
| CN106007726B (en) | The method that reaction-sintered prepares SiC/C composite ceramics sealing material | |
| EP0328452B1 (en) | Process for manufacturing ceramic foundry cores | |
| EP1016639A2 (en) | Core compositions and articles with improved performance for use in castings for gas turbine applications | |
| FR2629079A1 (en) | PROCESS FOR PRODUCING BLOCK PROPERGOL AND PRODUCT OBTAINED | |
| RU2000110511A (en) | METHOD FOR MANUFACTURING CHARGES OF MIXED ROCKET MISSION SOLID FUEL | |
| GB2305170A (en) | Propellant Compositions | |
| JPS6092040A (en) | Collapsible sand core for high-pressure casting | |
| CN101357847A (en) | A kind of organic carbon source and molding process for silicon carbide water-based gel casting molding | |
| RU2198153C2 (en) | Process of manufacture of charges of blended solid rocket fuel | |
| CN112029265A (en) | Blank of automobile plate spring baffle or bracket and preparation method of finished product of blank | |
| JP5363216B2 (en) | Casting core and casting method | |
| EP0478413B1 (en) | Process for manufacture of a foundry mould by use of foam material and ceramique binder | |
| CN115894046A (en) | Method for preparing aluminum nitride ceramic by injection molding | |
| RU2170721C1 (en) | Method for production of mixed solid fuel charges | |
| US20200223094A1 (en) | Injection molding apparatus and injection molding method | |
| JP6206769B2 (en) | Core manufacturing method | |
| SU1045996A1 (en) | Method of producing melted-out parts | |
| EP0545776B1 (en) | Moulding matter containing refractory fibres useful in the production of ablative parts, process for its manufacture and its applications | |
| JPS5823352B2 (en) | Mortar adjustment method for press-fitting | |
| KR100908290B1 (en) | Method for manufacturing paraffinic fuel in hybrid rockets | |
| CN117447211A (en) | An injection molding method for Sialon ceramics | |
| KR100378701B1 (en) | Method of producing a molding compound by using graphite waste matters | |
| Sommer | Molding of rubber for high performance applications |