RU2179194C2 - Способ гидрометаллургического получения оксида цинка - Google Patents
Способ гидрометаллургического получения оксида цинка Download PDFInfo
- Publication number
- RU2179194C2 RU2179194C2 RU99102265/02A RU99102265A RU2179194C2 RU 2179194 C2 RU2179194 C2 RU 2179194C2 RU 99102265/02 A RU99102265/02 A RU 99102265/02A RU 99102265 A RU99102265 A RU 99102265A RU 2179194 C2 RU2179194 C2 RU 2179194C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- solution
- zinc oxide
- oxide
- leaching
- zno
- Prior art date
Links
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 98
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 title claims abstract description 49
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title abstract 2
- 238000009854 hydrometallurgy Methods 0.000 title 1
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 39
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims abstract description 23
- NWONKYPBYAMBJT-UHFFFAOYSA-L zinc sulfate Chemical compound [Zn+2].[O-]S([O-])(=O)=O NWONKYPBYAMBJT-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 16
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims abstract description 15
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 9
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910000464 lead oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 4
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 5
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 3
- YEXPOXQUZXUXJW-UHFFFAOYSA-N oxolead Chemical compound [Pb]=O YEXPOXQUZXUXJW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- HTUMBQDCCIXGCV-UHFFFAOYSA-N lead oxide Chemical compound [O-2].[Pb+2] HTUMBQDCCIXGCV-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 15
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 abstract description 10
- 239000012467 final product Substances 0.000 abstract description 10
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 abstract description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 2
- 238000009856 non-ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 abstract 2
- MECVOSKQBMPUFG-UHFFFAOYSA-N 2-carboxyphenolate;morpholin-4-ium Chemical compound C1COCCN1.OC(=O)C1=CC=CC=C1O MECVOSKQBMPUFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 abstract 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 abstract 1
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 38
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 12
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 description 11
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- JQJCSZOEVBFDKO-UHFFFAOYSA-N lead zinc Chemical compound [Zn].[Pb] JQJCSZOEVBFDKO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 3
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 3
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 3
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 3
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- 238000010612 desalination reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 1
- IHBCFWWEZXPPLG-UHFFFAOYSA-N [Ca].[Zn] Chemical compound [Ca].[Zn] IHBCFWWEZXPPLG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 238000013019 agitation Methods 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K aluminium hydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[OH-].[Al+3] WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000378 calcium silicate Substances 0.000 description 1
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N calcium;dioxido(oxo)silane Chemical compound [Ca+2].[O-][Si]([O-])=O OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000007865 diluting Methods 0.000 description 1
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 1
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052979 sodium sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- GRVFOGOEDUUMBP-UHFFFAOYSA-N sodium sulfide (anhydrous) Chemical compound [Na+].[Na+].[S-2] GRVFOGOEDUUMBP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- -1 sulfide ions Chemical class 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области цветной металлургии, а именно: к области получения чистого оксида цинка из различного цинкосодержащего техногенного сырья. Способ включает выщелачивание исходного сырья раствором едкого натра в присутствии оксида кальция (одновременно с извлечением ZnО в раствор происходит очистка от кремнезема) и элементарной серы (одновременно происходит очистка от оксида свинца), отделение осадка вредных примесей от получаемого чистого цинкатного раствора, разложение последнего в присутствии затравочного оксида цинка, выделение выпавшего осадка оксида цинка, сушку и прокалку последнего с получением конечного продукта. Дозировку СаО ведут в количестве 10-20 кг/м3, а серы в 1,3-1,6-кратном количестве относительно содержания PbО в цинкатном растворе. Способ позволяет упростить процесс (одна стадия выщелачивания вместо двух) и повысить степень извлечения ценного компонента в конечный продукт на 5-7% при сохранении качества последнего. 1 з. п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к области цветной металлургии, а именно к области получения чистого оксида цинка из различного цинкосодержащего техногенного сырья: цинкосодержащие пыли газоочисток медеплавильных производств, заводов ОЦМ и другие.
Известен способ переработки цинкосодержащего сырья на оксид цинка, включающий выщелачивание исходного материала крепким раствором едкого натра, разбавление полученной пульпы водой, фильтрацию, очистку полученного цинкатного раствора от силиката натрия гидроксидом алюминия, разложение цинкатного раствора в присутствии затравочного оксида цинка, фильтрацию и сушку выделенного оксида цинка с получением готового продукта [1]. Недостатками способа являются низкое извлечение оксида цинка в конечный продукт, равное 84-88%, и невысокое качество последнего: содержание ZnO в нем не превышает 88%.
Наиболее близким по сущности к достигаемым результатам является способ гидрометаллургического получения оксида цинка, включающий выщелачивание цинкосодержащих материалов едким натром, очистку раствора от кремнезема оксидом кальция, разложение пересыщенного цинкатного раствора в присутствии затравки, отделение оксида цинка и его сушку, отличающийся тем, что подученный после выщелачивания черновой цинкатный раствор подвергают одновременному первичному разложению и обескремниванию с помощью добавления к нему оксида кальция. Осадок отделяют от раствора и вторично выщелачивают крепким щелочным раствором: в раствор переходит только ZnO, а основная масса SiO2 остается в осадке. Очищенный цинкатный раствор разбавляют, отделяют от осадка фильтрацией и подвергают повторному разложению уже с затравкой из оксида цинка.
Способ позволяет увеличить извлечение оксида цинка из сырья в конечный продукт до 95%, а содержание ZnO в конечном продукте - до 99,78% [2].
Однако способ имеет следующие недостатки: сложность (многостадийность) технологического процесса - две операции выщелачивания и разложения требуют увеличения количества фильтровального оборудования, количества промвод, а следовательно, повышения энергозатрат на упаривание последних и, кроме того, при повышенном содержании в исходном сырье оксида свинца извлечение ZnO в конечный продукт снижается на 5-7%.
Цель изобретения - упрощение технологического процесса и повышение степени извлечения оксида цинка в конечный продукт при переработке цинкосвинецсодержащего техногенного сырья.
Поставленная цель достигается тем, что совмещаются стадии выщелачивания исходного техногенного сырья и обескремнивания цинкатного раствора путем ввода оксида кальция непосредственно в стадию выщелачивания, при этом основная масса кремнезема остается в нерастворимом кеке от выщелачивания и исключается операция фильтрации цинк-кальциевого осадка и повторного его выщелачивания. Одновременно с целью устранения отрицательного влияния оксида свинца при его значительном содержании в исходном сырье (весовое отношение PbO/ZnO превышает 0,20), которое проявляется в том, что PbO тоже растворяется в едком натре и на долю ZnO остается меньшая часть активной ("растворяющей")NaOH - в сферу выщелачивания одновременно дозируется элементарная сера S. Растворяясь в едком натре с образованием сульфида натрия, она осаждает из чернового цинкатно-свинцового раствора, в первую очередь, ввиду значительно меньшего значения произведения растворимости ПРPbS = 2,5•10-27 (по сравнению с ПРZnS = 2,5•10-22) ионы Pb2+ с образованием осадка PbS и раствора едкого натра по реакции:
Na2S + Pb2+ + 2OH- ---> PbS + 2NaOH,
тем самым одновременно снижая содержание вредной примеси в растворе (и в дальнейшем, в конечном оксиде цинка) и увеличивая концентрацию активной щелочи в сфере выщелачивания, что повышает извлечение в раствор из исходного сырья оксида цинка.
Na2S + Pb2+ + 2OH- ---> PbS + 2NaOH,
тем самым одновременно снижая содержание вредной примеси в растворе (и в дальнейшем, в конечном оксиде цинка) и увеличивая концентрацию активной щелочи в сфере выщелачивания, что повышает извлечение в раствор из исходного сырья оксида цинка.
Кроме того, как показали исследования (см. ниже), наличие в сфере выщелачивания сульфид-ионов позволяет при той же дозировке извести интенсифицировать процесс обескремнивания цинкатных растворов, т.е. сохранить качество (содержание ZnO) конечного целевого продукта на прежнем высоком уровне.
Для получения оксида цинка используют пыль системы газоочистки медеплавильного завода следующего состава, мас.%: 45,0 ZnO, 15,0 PbO, 4,0 SiO2, 3,0 Fe2O3, 3,4 CaO, 2,0 Al2O3, 0,3 As2O5 (отношение PbO/ZnO = 0,33).
Переработка данного техногенного сырья осуществляется по двум вариантам: согласно условиям прототипа (пример 1) и предлагаемому способу (пример 2).
Пример 1 (по прототипу): Выщелачивание исходного материала проводили раствором 250 г/дм3 NaOH при t=95oC в течение 1,5 часов при отношении Ж:Т = 6: 1.
После выщелачивания пульпу разбавляли водой до CNaOH 110 г/дм3 и фильтровали. Полученный черновой цинкатный раствор содержал, г/дм3: 45,0 ZnO, 8,0 PbO, 0,5 SiO2, 0,07 Fe2O3; степени извлечения ZnO и Pb в раствор на данной стадии составила 90,8% и 40%. Данный раствор подвергали первичному разложению и, одновременно, обескремниванию с помощью добавки CaO в количестве 25 г/дм3 (из них 60% на разложение и 40% на образование силиката кальция) при t=60oC в течение 1 часа. Содержание кремнезема в растворе понижается до 0,15 г/дм3, а в осадок выделяется 52% ZnO, 80% Fe2O3 и 15% PbO от содержания в растворе.
Осадок отделяют от раствора фильтрацией и направляют на повторное выщелачивание щелочным раствором при t=70oC, τ = 0,5 часа и отношении Ж:Т = 12:1. После разбавления и фильтрации очищенный цинкатный раствор содержит, г/дм3: 100,6 NaOH, 50,4 ZnO, 4,5 PbO, 0,12 SiO2 0,03 Fe2O3; степень извлечения ZnO в раствор на втором выщелачивании 96,8%. Таким образом, суммарное извлечение ZnO в чистый цинкатный раствор составило 90,8•96,8/100 = 87,9%.
Полученный раствор разлагают уже с затравкой из оксида цинка при t=90oC, продолжительности агитирования 6 часов и затравочном отношении (з.о.) 0,5. Степень разложения раствора составила 53,0%. Далее выделившийся осадок отделяют от маточного раствора, промывают и сушат при 250oC в течение 3 часов.
Пример 2. Выщелачивание исходного материала проводили щелочным раствором 250 г/дм3 NaOH при t=95oC в течение 1,5 часов при отношении: Ж:Т=6:1, дозировке извести 15 г/дм3 (только на образование силиката кальция - 10 моль CaO/ моль SiO2) и элементарной серы в количестве 15 г/дм3 (1,5-й кратный избыток по отношению к количеству переходящего в раствор PbO). Ввод CaO и S осуществляли через 30 минут после начала выщелачивания.
Далее пульпу после выщелачивания разбавляли водой до CNaOH = 110 г/дм3 и фильтровали. Полученный чистый цинкатный раствор содержал, г/дм3: 54 ZnO, 0,1 SiO2, 0,008 Fe2O3, 0,4 PbO: степень извлечения ZnO в раствор из исходного сырья составила 95,0%, степень очистки раствора от PbO - 95,5.
Данный раствор разлагали при условиях, как в примере 1 (t=90oC, τ = 6 часов и з.о.=0,5). Степень разложения при этом составила 54,5%. Осадок выделившегося оксида цинка отделяют от раствора, промывают и сушат при 250oC в течение 3 часов.
Результаты сравнительных исследований известного и предложенного способов применения к переработке техногенного цинко-свинцового сырья представлены в табл. 1.
В табл. 2 приведены значения степени извлечения оксида цинка в конечный продукт при оптимальных условиях ведения процесса (дозировки CaO и S) выщелачивания по предлагаемому способу и при выходе за оптимальный режим.
Таким образом, оптимальными условиями ведения процесса являются дозировка CaO 10-20 г/дм3 и S относительно количества PbO, перешедшего в раствор, 1,3-1,6 - кратное весовое количество. При снижении дозировки CaO ниже 10 г/дм3, при прочих равных условиях (оп. 6), при сохранении степени извлечения ZnO практически на прежнем уровне (94,8%) заметно снижается содержание ZnO в конечном продукте - 99,0% по сравнению с 99,6% у прототипа.
Это связано с ухудшением обескремнивания, а значит с повышением содержания SiO2 в оксиде цинка. Превышение дозировки извести (оп. 7) значительно снижает выход ZnO (86,5%) за счет потерь ZnO с кильциевым осадком. Увеличение дозировки серы выше оптимального значения (оп. 9) не приводит к улучшению результатов, наоборот, несколько снижается качество ZnO. Это связано с образованием тиокомплексов железа в растворе, осаждающихся затем при разложении цинкатного раствора с оксидом цинка. Меньшая, чем необходимо, дозировка серы (оп. 8) снижает качество оксида цинка из-за недостаточности очистки цинкатного раствора от ионов свинца, осаждающихся затем с ZnO при разложении последнего.
Итак, применение нового способа гидрометаллургического получения оксида цинка из техногенного смешанного (цинково-свинцовистого) сырья позволяет по сравнению с прототипом существенно упростить технологический процесс (одна стадия выщелачивания вместо двух операций) и повысить степень извлечения ценного компонента в конечном продукте при практическом сохранении качества последнего.
Источники информации:
1. А.С. СССР N 467124, кл. C 22 B 19/34, 1975 г.
1. А.С. СССР N 467124, кл. C 22 B 19/34, 1975 г.
2. А.С. СССР N 712450, кл. C 22 B 19/34, 1980 г.
Claims (2)
1. Способ гидрометаллургического получения оксида цинка из техногенного сырья с повышенным содержанием оксида свинца, включающий выщелачивание цинкосодержащих материалов раствором едкого натра, очистку цинкатного раствора от кремнезема оксидом кальция, разложение раствора оксидом цинка, отделение выпавшего осадка оксида цинка и его сушку, отличающийся тем, что оксид кальция вводят непосредственно на выщелачивание с одновременной подачей элементарной серы.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что оксид кальция вводят в количестве 10-20 кг/м3, а элементарную серу - в 1,3-1,6-кратном весовом количестве относительно содержания оксида свинца в цинкатном растворе.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99102265/02A RU2179194C2 (ru) | 1999-02-05 | 1999-02-05 | Способ гидрометаллургического получения оксида цинка |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99102265/02A RU2179194C2 (ru) | 1999-02-05 | 1999-02-05 | Способ гидрометаллургического получения оксида цинка |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU99102265A RU99102265A (ru) | 2000-12-27 |
| RU2179194C2 true RU2179194C2 (ru) | 2002-02-10 |
Family
ID=20215510
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99102265/02A RU2179194C2 (ru) | 1999-02-05 | 1999-02-05 | Способ гидрометаллургического получения оксида цинка |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2179194C2 (ru) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2221063C2 (ru) * | 2002-03-21 | 2004-01-10 | ООО Научно-производственная экологическая фирма "ЭКО-технология" | Способ получения оксида цинка из техногенного сырья |
| CN100395356C (zh) * | 2004-08-10 | 2008-06-18 | 兰坪金鼎锌业有限公司 | 浮选氧化锌精矿湿法冶炼工艺 |
| CN101736166B (zh) * | 2008-11-07 | 2011-06-15 | 黄石理工学院 | 在湿法冶金难选锌矿中利用解胶剂提取锌的方法 |
| CN101580901B (zh) * | 2008-05-15 | 2012-09-12 | 甘肃世恒有色资源再利用有限公司 | 采用含锌渣料提炼锌的方法 |
| RU2548537C2 (ru) * | 2013-04-08 | 2015-04-20 | Акционерное общество "Производственное объединение Электрохимический завод" ( АО "ПО ЭХЗ") | Способ получения оксида цинка |
| CN115418495A (zh) * | 2022-09-29 | 2022-12-02 | 西安建筑科技大学 | 一种机械活化钙化焙烧电弧炉除尘灰制备纳米ZnO的方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU467124A1 (ru) * | 1973-03-14 | 1975-04-15 | Уральский Ордена Трудового Красного Знамени Политехнический Институт Имени С.М.Кирова | Способ гидрометаллургического получени окиси цинка |
| SU712450A1 (ru) * | 1977-11-01 | 1980-01-30 | Научно-Исследовательский И Проектный Институт Обогащения И Механической Обработки Полезных Ископаемых "Уралмеханобр" | Способ гидрометаллургического получени окиси цинка |
| SU931775A1 (ru) * | 1980-11-05 | 1982-05-30 | Всесоюзный Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Горнометаллургический Институт Цветных Металлов | Способ переработки высококремнистого цинкового концентрата |
-
1999
- 1999-02-05 RU RU99102265/02A patent/RU2179194C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU467124A1 (ru) * | 1973-03-14 | 1975-04-15 | Уральский Ордена Трудового Красного Знамени Политехнический Институт Имени С.М.Кирова | Способ гидрометаллургического получени окиси цинка |
| SU712450A1 (ru) * | 1977-11-01 | 1980-01-30 | Научно-Исследовательский И Проектный Институт Обогащения И Механической Обработки Полезных Ископаемых "Уралмеханобр" | Способ гидрометаллургического получени окиси цинка |
| SU931775A1 (ru) * | 1980-11-05 | 1982-05-30 | Всесоюзный Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Горнометаллургический Институт Цветных Металлов | Способ переработки высококремнистого цинкового концентрата |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2221063C2 (ru) * | 2002-03-21 | 2004-01-10 | ООО Научно-производственная экологическая фирма "ЭКО-технология" | Способ получения оксида цинка из техногенного сырья |
| CN100395356C (zh) * | 2004-08-10 | 2008-06-18 | 兰坪金鼎锌业有限公司 | 浮选氧化锌精矿湿法冶炼工艺 |
| CN101580901B (zh) * | 2008-05-15 | 2012-09-12 | 甘肃世恒有色资源再利用有限公司 | 采用含锌渣料提炼锌的方法 |
| CN101736166B (zh) * | 2008-11-07 | 2011-06-15 | 黄石理工学院 | 在湿法冶金难选锌矿中利用解胶剂提取锌的方法 |
| RU2548537C2 (ru) * | 2013-04-08 | 2015-04-20 | Акционерное общество "Производственное объединение Электрохимический завод" ( АО "ПО ЭХЗ") | Способ получения оксида цинка |
| CN115418495A (zh) * | 2022-09-29 | 2022-12-02 | 西安建筑科技大学 | 一种机械活化钙化焙烧电弧炉除尘灰制备纳米ZnO的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105293588B (zh) | 一种电池级七水硫酸亚铁晶体的制备方法 | |
| US4405569A (en) | Hydrometallurgical process for extracting metal values from complex ores containing arsenic and sulfur | |
| TWI849817B (zh) | 由黑物質（ｂｌａｃｋ ｍａｓｓ）製造二次電池材料之方法 | |
| US6113868A (en) | Process for treating tungstate solutions to reduce molybdenum impurity and other impurity content | |
| KR20240049385A (ko) | 블랙 매스로부터 금속을 회수하기 위한 방법 및 설비 | |
| IE61367B1 (en) | A process for the extracting and purifying gallium from bayer liquors | |
| US5089242A (en) | Method for selectively separating a non-ferrous metal | |
| US20240014457A1 (en) | Method for producing secondary battery material from black mass | |
| CN104016398A (zh) | 一种利用工业废水中的稀硫酸生产硫酸盐的方法 | |
| JP2017213507A (ja) | 廃酸の処理方法 | |
| RU2179194C2 (ru) | Способ гидрометаллургического получения оксида цинка | |
| CN105274352B (zh) | 一种从碳酸铜锰钴钙锌混合物中分离铜钴锰的方法 | |
| US2997368A (en) | Production of manganese hydroxide | |
| US20250197241A1 (en) | Purification of MnSO4 Solutions | |
| SU793373A3 (ru) | Способ очистки растворов сульфата цинка | |
| AU2010217184A1 (en) | Zinc oxide purification | |
| US3099527A (en) | Purification of leach liquor containing lithium values | |
| EP0060125B1 (en) | Production of calcium hypochlorite | |
| SU712450A1 (ru) | Способ гидрометаллургического получени окиси цинка | |
| US20240092654A1 (en) | Process for the purification of manganese sulfate solutions and subsequent crystallization of high purity manganese sulfate monohydrate | |
| RU2082797C1 (ru) | Способ переработки марганецсодержащего сырья | |
| RU2141452C1 (ru) | Способ получения кобальт (ii) сульфата | |
| RU2847161C1 (ru) | Способ получения цинкового купороса | |
| CN113511677A (zh) | 一种砷滤饼的处理方法 | |
| KR102632434B1 (ko) | 아연 제련 공정의 부산물인 산화철로부터 고품위 정제 산화철의 제조방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060206 |