RU2173308C2 - Способ образования огнеупорной ремонтной массы и порошковая смесь для его осуществления - Google Patents
Способ образования огнеупорной ремонтной массы и порошковая смесь для его осуществления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2173308C2 RU2173308C2 RU98116290/03A RU98116290A RU2173308C2 RU 2173308 C2 RU2173308 C2 RU 2173308C2 RU 98116290/03 A RU98116290/03 A RU 98116290/03A RU 98116290 A RU98116290 A RU 98116290A RU 2173308 C2 RU2173308 C2 RU 2173308C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- refractory
- powder mixture
- repair
- powder
- repair mass
- Prior art date
Links
- 230000008439 repair process Effects 0.000 title claims abstract description 89
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 76
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 62
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 16
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 title abstract 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 61
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 40
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 claims abstract description 38
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 20
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 18
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 14
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims abstract description 10
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N Alumina Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 14
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 12
- 239000006023 eutectic alloy Substances 0.000 claims description 11
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 230000001427 coherent effect Effects 0.000 claims description 9
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 8
- BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L potassium carbonate Chemical compound [K+].[K+].[O-]C([O-])=O BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 8
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 5
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims description 5
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N sodium oxide Chemical compound [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 claims description 5
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910000027 potassium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 4
- CHWRSCGUEQEHOH-UHFFFAOYSA-N potassium oxide Chemical compound [O-2].[K+].[K+] CHWRSCGUEQEHOH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910001950 potassium oxide Inorganic materials 0.000 claims description 4
- OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L potassium sulfate Chemical compound [K+].[K+].[O-]S([O-])(=O)=O OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- 229910052939 potassium sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 235000011151 potassium sulphates Nutrition 0.000 claims description 4
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 claims description 4
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims description 2
- 229910001093 Zr alloy Inorganic materials 0.000 claims 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims 1
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 21
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 239000011856 silicon-based particle Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000005816 glass manufacturing process Methods 0.000 abstract 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 abstract 1
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 49
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 13
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 8
- 230000009477 glass transition Effects 0.000 description 8
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 7
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 7
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 7
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 6
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 6
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 5
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 5
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 5
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 5
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 5
- 239000006060 molten glass Substances 0.000 description 5
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 4
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 4
- RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);zirconium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[Zr+4] RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910002076 stabilized zirconia Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 3
- 239000002001 electrolyte material Substances 0.000 description 3
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 3
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 2
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 2
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 2
- 150000003377 silicon compounds Chemical class 0.000 description 2
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical group C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052810 boron oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- IJKVHSBPTUYDLN-UHFFFAOYSA-N dihydroxy(oxo)silane Chemical compound O[Si](O)=O IJKVHSBPTUYDLN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 1
- 239000005355 lead glass Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000813 microbial effect Effects 0.000 description 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 1
- 229910001392 phosphorus oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- LFGREXWGYUGZLY-UHFFFAOYSA-N phosphoryl Chemical class [P]=O LFGREXWGYUGZLY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000002689 soil Substances 0.000 description 1
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011029 spinel Substances 0.000 description 1
- 229910052566 spinel group Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 238000004017 vitrification Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/64—Burning or sintering processes
- C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
- C04B35/6303—Inorganic additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
- C03B5/16—Special features of the melting process; Auxiliary means specially adapted for glass-melting furnaces
- C03B5/42—Details of construction of furnace walls, e.g. to prevent corrosion; Use of materials for furnace walls
- C03B5/43—Use of materials for furnace walls, e.g. fire-bricks
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/64—Burning or sintering processes
- C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions
- C04B35/651—Thermite type sintering, e.g. combustion sintering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/66—Monolithic refractories or refractory mortars, including those whether or not containing clay
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/80—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only ceramics
- C04B41/81—Coating or impregnation
- C04B41/85—Coating or impregnation with inorganic materials
- C04B41/87—Ceramics
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
- C04B2235/3231—Refractory metal oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
- C04B2235/3244—Zirconium oxides, zirconates, hafnium oxides, hafnates, or oxide-forming salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
- C04B2235/3418—Silicon oxide, silicic acids or oxide forming salts thereof, e.g. silica sol, fused silica, silica fume, cristobalite, quartz or flint
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
Предложены способ и порошковая смесь для ремонта керамической сваркой электролитых огнеупорных оксидных материалов, которые применяют в стеклоплавильных и металлургических печах, подверженных жестким высокотемпературным условиям. Порошковая смесь, которую подают в потоке кислородсодержащего газа на подвергаемую ремонту огнеупорную поверхность, содержит воспламеняющиеся частицы алюминия и кремния и частицы огнеупорного оксида плюс один компонент, такой как карбонат натрия и/или избыток диоксида кремния, который создает в ремонтной массе стекловидную фазу, вследствие этого упрочняется связь между ремонтируемым огнеупорным материалом и ремонтной массой. Полученная предложенным способом ремонтная масса имеет долгий срок службы, что обеспечивает длительный период непрерывной работы печей. 2 с. и 18 з.п. ф-лы.
Description
Настоящее изобретение относится к способу образования огнеупорной ремонтной массы и, в частности, к образованию огнеупорной ремонтной массы на поверхности электролитого огнеупорного материала.
Электролитые огнеупорные материалы представляют собой оксиды определенных составов, получаемые обычно путем плавки при очень высоких температурах в электрической печи и разливки полученного таким образом расплавленного материала в литейные формы. Существует несколько видов электролитых огнеупорных материалов, включающих материалы, содержащие диоксид циркония, например оксид алюминия/диоксид циркония/диоксид кремния (AZS), из которых доступным является материал под фабричной маркой Zac, оксид алюминия/диоксид циркония/диоксид кремния/хром (AZSC) и шпинели, например оксид магния/оксид алюминия и оксид хрома/оксид алюминия.
Электролитые огнеупорные материалы нашли свое использование в ряде специальных высокотемпературных применений, например в виде огнеупорных блоков для таких частей печей, которые подвергаются жестким высокотемпературным производственным условиям. Эти условия встречаются в различных местах верхней обвязки стеклоплавильной печи, причем особенно жесткие условия имеются на "линии стекла" (также известной как "линия флюса"), то есть на верхней поверхности расплавленного стекла.
Поблизости от линии стекла огнеупорный материал печи подвергается прямому термическому контакту с самым горячим слоем жидкого стекла и непосредственному термическому контакту с атмосферой печи. Жидкое стекло и находящийся поблизости газ подвергают линию стекла огнеупоров существенным, но различным напряжениям. Когда уровень линии стекла поднимается и попадает в производственный процесс, находящиеся вблизи огнеупоры подвергаются значительным циклическим изменениям температуры. Кроме меняющихся температурных напряжений, вызванных циклическим изменением температуры, за счет жидкого стекла, протекающего в печи, имеющей механическую очистку, накладываются механические напряжения.
Несмотря на высокое качество электролитых огнеупорных материалов и их превосходное соответствие таким режимам работы, они, тем не менее, при использовании подвергаются значительной эрозии. Поэтому существует большая необходимость в восстановлении упомянутых материалов, а также в том, чтобы сама образованная ремонтная масса была стойкой к жестким условиям. Долгий срок службы ремонтной массы является особенно важным потому, что может стать необходимым, чтобы печь непрерывно работала в течение периода времени более десяти лет.
Настоящее изобретение касается ремонта посредством керамической сварки. "Керамическая сварка" представляет собой термин, который впервые был применен для сварки огнеупоров в описании патента GB 1330894, принадлежащего заявителю, в соответствии с которым смесь частиц огнеупорного оксида и воспламеняющихся частиц проектируют в потоке кислородсодержащего газа на поверхность материала основания. Воспламеняющиеся частицы, которые обычно представляют собой тонкоизмельченный кремний и/или алюминий, служат в качестве топлива для сжигания с кислородом, взаимодействуя на целевой поверхности в сильноэкзотермической реакции с выделением теплоты сгорания, достаточной для образования когерентной огнеупорной массы. Существует еще ряд последующих патентных описаний, в которых описана керамическая сварка и которые включают и более поздние заявки GB 2110200 и 2170191, принадлежащие заявителю.
Керамическая сварка может быть применена для изготовления дискретных огнеупорных блоков или для связывания огнеупорных изделий, но большей частью ее применяют для ремонта in situ изношенных или поврежденных стенок печей, например коксовых печей, стеклоплавильных печей и металлургических печей. Керамическая сварка является в особенности подходящей для ремонта поверхности горячего основания и обеспечивает возможность осуществления ремонта в то время, когда оборудование, по существу, остается при рабочей температуре и, если это необходимо, при работе печи в целом.
В практике керамической сварки было установлено, что состав смеси для керамической сварки следует выбрать таким образом, чтобы можно было получить огнеупорную ремонтную массу, которая имеет химический состав, совместимый с составом конструкционного материала печи и, предпочтительно, подобный такому составу. Однако было найдено, что одно лишь соответствие химических составов огнеупорного материала основания и ремонтной массы является недостаточным для обеспечения ремонта на длительный срок. Даже при наличии химической совместимости существует проблема, состоящая в обеспечении прочной и надежной связи между ремонтной массой и изношенным или поврежденным огнеупорным основанием печи. Если ремонтируемая поверхность подвергается очень высоким температурам или циклическим изменениям температуры, проблемы возрастают.
Таким образом, особое внимание должно быть уделено физической совместимости ремонтной массы и огнеупорного основания и в особенности их соответственным степеням термического расширения, которые связаны с их кристалличностью. В заявке GB-A-2257136, одновременно находящейся на рассмотрении в патентном ведомстве Великобритании и относящейся к ремонту поверхности на основе соединения кремния, для избежания проблемы, связанной с отделением образованной массы от огнеупорного материала основания, во время образования ремонтной массы осуществляют стадии для получения в ней кристаллической решетки, которая имеет сходство с кристаллической решеткой огнеупорного материала основания. При ремонте поверхности на основе соединения кремния особенно важно избегать образования в ремонтной массе стекловидной фазы.
Неожиданно было обнаружено, что в случае электролитых материалов особенностью, которая необходима для обеспечения физической совместимости ремонтируемой поверхности и ремонтной массы, является присутствие стекловидной фазы. В результате было найдено, что высококачественные ремонты на длительный срок можно осуществить путем обеспечения присутствия в ремонтной массе стекловидной фазы.
Таким образом, в соответствии с настоящим изобретением предусмотрен способ образования когерентной огнеупорной ремонтной массы на поверхности электролитого огнеупорного материала, в котором порошковую смесь воспламеняющихся частиц и огнеупорных частиц проектируют в потоке кислородсодержащего газа на поверхность огнеупорного материала и воспламеняющиеся частицы взаимодействуют в сильноэкзотермической реакции на упомянутой поверхности с проектированным кислородом, вследствие этого выделяется теплота сгорания в количестве, достаточном для образования ремонтной массы, отличающийся тем, что порошковая смесь содержит по меньшей мере один компонент, который увеличивает получение в ремонтной массе стекловидной фазы.
Изобретение также предусматривает порошковую смесь для образования на поверхности электролитого огнеупорного материала когерентной огнеупорной ремонтной массы, причем смесь содержит воспламеняющиеся частицы и огнеупорные частицы, предназначенные для проектирования в потоке кислородсодержащего газа на поверхность огнеупорного материала, где воспламеняющиеся частицы взаимодействуют на упомянутой поверхности в сильноэкзотермической реакции с проектированным кислородом и вследствие этого выделяется теплота сгорания в количестве, достаточном для образования ремонтной массы, порошковая смесь отличается тем, что она содержит по меньшей мере один компонент, который увеличивает получение в ремонтной массе стекловидной фазы.
Изобретение является в особенности подходящим для ремонта электролитого цирконийсодержащего огнеупорного материала, в котором применяют порошковую смесь, которая содержит огнеупорные частицы, содержащие диоксид циркония.
В соответствии с изобретением порошковую смесь, содержащую компонент, который увеличивает получение в ремонтной массе стекловидной фазы, наносят непосредственно на подвергаемую ремонту поверхность электролитого огнеупорного материала. Было найдено, что присутствие в ремонтной массе стекловидной фазы обеспечивает выгоду, состоящую в повышении адгезии и сохранении адгезии ремонтной массы к поверхности электролитого огнеупорного материала. В связующей фазе массы находится стекловидная фаза, имеющая сходство со стекловидной фазой, которая существует под поверхностью огнеупорного материала.
Особое преимущество состоит в том, что стекловидная фаза увеличивается в объеме и уменьшается одинаковым путем как в ремонтной массе, так и в основании. Более того, в случае цирконийсодержащего электролитого огнеупорного материала стекловидная фаза поглощает как уменьшение диоксида циркония (ZrO2), которое происходит при аллотропическом превращении моноклинной формы в квадратичную форму при 1100oC, так и увеличение, которое происходит в обратном направлении.
Присутствие стекловидной фазы уменьшает пористость ремонтной массы и наряду с хорошей дисперсией в ней диоксида циркония повышает коррозийную стойкость.
Усовершенствованные ремонтные массы этого изобретения обеспечивают поэтому более высокую надежность ремонта верхних обвязок печи, образованных из электролитых материалов. Они представляют особый интерес для ремонтов стеклоплавильных печей, достигающих конца кампании, и для таких печей, где обычный ремонт с применением протекторной защиты электролитых огнеупорных материалов является невозможным.
Воспламеняющиеся частицы, которые служат в порошковой смеси в качестве топлива, предпочтительно выбирают из кремния и алюминия. Средний размер частиц должен быть менее 50 мкм и предпочтительно он находится в диапазоне от 5 до 15 мкм. Применяемый здесь термин "средний размер частиц" относится к диаметру частиц, выше которого 50% по весу частиц имеют больший диаметр и ниже которого 50% по весу частиц имеют меньший диаметр. Общее количество воспламеняющихся частиц в порошковой смеси находится предпочтительно в диапазоне от 8 до 15% по весу.
Общее количество огнеупорных частиц в порошковой смеси составляет, предподчительно по меньшей мере 70% по весу, наиболее предпочтительно по меньшей мере 75% по весу. Такие высокие доли способствуют обеспечению получения гомогенной ремонтной массы. Доля диоксида циркония в порошковой смеси должна составлять по меньшей мере 25% по весу, предпочтительно по меньшей мере 40% по весу, что содействует обеспечению теплостойкости ремонтной массы. Порошковая смесь, кроме диоксида циркония, может содержать другие огнеупорные материалы, например оксид алюминия или диоксид кремния.
Общепринятые источники огнеупорных частиц обеспечены эвтектическими сплавами оксида алюминия-диоксида циркония. Эвтектический сплав легко получить электроплавкой. Предпочтительный химический состав сплава может быть представлен эвтектической композицией, содержащей примерно 55% Al2O3 и примерно 40% ZrO2. Такой сплав является подходящим для ремонта огнеупорных материалов семейства AZS 41 (содержание ZrO2 составляет примерно 41% по весу), которые являются в особенности стойкими к коррозии, вызванной натрийкальцевым стеклом.
По желанию вышеприведенные эвтектические сплавы можно использовать в комбинации с дополнительными количествами огнеупорных материалов, например оксида алюминия, диоксида циркония и диоксида кремния.
Средний размер частиц огнеупорных оксидов, например диоксида циркония и оксида алюминия, в случае их применения в виде дискретных частиц составляет примерно от 100 до 200 мкм. Максимальный размер частиц диоксида кремния, применяемого в порошковой смеси в виде дискретных частиц, предпочтительно находится в диапазоне от 1,0 до 2,5 мм. В случае эвтектических сплавов максимальный размер частиц предпочтительно находится в диапазоне от 0,8 до 1,2 мм.
Применение эвтектического сплава упомянутого выше типа обеспечивает достижение образования AZS масс с улучшенной дисперсией диоксида циркония и оксида алюминия по всему объему массы. Наблюдалось также, что на границах зерен эвтектического материала находятся включения диоксида циркония. Выгода от применения эвтектического материала состоит в следующем:
- в случае колебаний температуры улучшенная дисперсия препятствует появлению в материале локализованных напряжений. Когда оксид алюминия (в виде корунда Al2O3) и диоксид циркония вводят в массы по отдельности, эти напряжения могут вызвать появление вокруг частиц корунда микротрещин;
- в случае контакта с расплавленным стеклом включения диоксида циркония обеспечивают защиту для всей эвтетической частицы, при этом в шве не имеется частиц корунда, которые бы были не защищены диоксидом циркония.
- в случае колебаний температуры улучшенная дисперсия препятствует появлению в материале локализованных напряжений. Когда оксид алюминия (в виде корунда Al2O3) и диоксид циркония вводят в массы по отдельности, эти напряжения могут вызвать появление вокруг частиц корунда микротрещин;
- в случае контакта с расплавленным стеклом включения диоксида циркония обеспечивают защиту для всей эвтетической частицы, при этом в шве не имеется частиц корунда, которые бы были не защищены диоксидом циркония.
Порошковый компонент, который увеличивает получение в ремонтной массе стекловидной фазы, добавляют в виде частиц, предпочтительно имеющих средний размер в диапазоне от 100 до 500 мкм. Предпочтительными примерами названного компонента, который здесь также отнесен к "средству для стеклования", являются карбонат натрия, сульфат натрия, оксид натрия, карбонат калия, сульфат калия и оксид калия. В общем, упомянутый компонент предпочтительно присутствует в стекловидной фазе в виде оксида, что может быть достигнуто или путем добавления его к порошковой смеси в виде оксида или путем добавления его в виде соли, которая генерирует оксид на ремонтируемой поверхности при экзотермических условиях.
Количество вышеназванных средств для стеклования предпочтительно находится в диапазоне от 2 до 10% по весу в расчете на вес порошковой смеси.
Стекловидная фаза, находящаяся в ремонтной массе как таковая, обычно является силикатной фазой, хотя альтернативно она может быть образована одним или несколькими оксидами бора или фосфора.
Когда воспламеняющиеся частицы включают частицы кремния, продукт экзотермической реакции с кислородом включает диоксид кремния, который включен в ремонтную массу и может способствовать образованию в ней стекловидной фазы.
Альтернативным или дополнительным средством для стеклования является диоксид кремния, применяемый в избыточном количестве по отношению к его количеству, применяемому в случае его использования в качестве огнеупорного компонента порошковой смеси. Максимальный размер частиц диоксида кремния составляет предпочтительно от 1,0 до 2,5 мм.
В одном варианте изобретения после образования ремонтной массы из порошковой смеси ("первая порошковая смесь"), содержащей по меньшей мере один компонент, который увеличивает получение в ней стекловидной фазы, осуществляют образование на упомянутой ремонтной массе дополнительной когерентной огнеупорной массы. В этом варианте ремонтная масса, наносимая в соответствии с изобретением, служит в качестве грунта на подвергаемом ремонту материале. Дополнительная когерентная огнеупорная масса образует таким образом дополнительное покрытие, при этом на поверхности электролитого огнеупорного материала получается сандвичная структура из ремонтных слоев. Слой основы содержит стекловидную фазу, а второй слой содержит незначительное количество стекловидной фазы или вообще не содержит ее. Порошковая смесь, применяемая для образования дополнительного покрытия, должна содержать незначительное количество средства для стеклования или вообще не содержать его.
Изобретение будет дополнительно описано со ссылкой на последующие предпочтительные примеры.
Пример 1.
Ремонт блоков стеклоплавильной печи осуществили без ее охлаждения в конце плавки. Блоки представляли собой высоко-огнеупорные электроплавленные кирпичи "Zac" на основе оксида алюминия и диоксида циркония, имеющие следующий состав по весу; 50% оксида алюминия, 33% диоксида циркония, 16% диоксида кремния и примерно 1% оксида натрия. Они были в значительной степени подвергнуты разъеданию, особенно в таком участке поверхности ванны расплавленного стекла, где имела место "коррозия линии флюса". Для обеспечения ремонта и доступа к этой поверхности уровень расплавленного стекла понизили примерно на 100 мм. Для проведения ремонта на горячий блок печи спроектировали поток кислородсодержащего газа, несущий захваченную порошковую смесь. Порошковая смесь имела следующий состав (% по весу), причем применяли избыточное количество диоксида кремния, которое служило в ремонтной массе в качестве средства для стеклования;
Диоксид кремния - 32,3
α-оксид алюминия (корунд) - 28,3
Стабилизированный диоксид циркония - 27,0
Si - 9,3
Al - 3,0
Кремниевые и алюминиевые частицы топлива имели номинальный максимальный размер частиц менее 45 мкм. Средний размер частиц кремния составил 6 мкм. Средний размер частиц алюминия составил 5 мкм. Средний размер частиц диоксида циркония составил 150 мкм и средний размер частиц оксида алюминия составил 100 мкм. Максимальный размер частиц диоксида кремния составил 2 мм.
Диоксид кремния - 32,3
α-оксид алюминия (корунд) - 28,3
Стабилизированный диоксид циркония - 27,0
Si - 9,3
Al - 3,0
Кремниевые и алюминиевые частицы топлива имели номинальный максимальный размер частиц менее 45 мкм. Средний размер частиц кремния составил 6 мкм. Средний размер частиц алюминия составил 5 мкм. Средний размер частиц диоксида циркония составил 150 мкм и средний размер частиц оксида алюминия составил 100 мкм. Максимальный размер частиц диоксида кремния составил 2 мм.
Смесь частиц, диспергированных в газе-носителе, распылили с помощью фурмы. Температура блока составила примерно 1500oC. Смесь распылили со скоростью потока 30 кг/ч при расходе кислорода, применяемого в качестве газа-носителя, 30 Нм3/ч. Распыление продолжали до тех пор, пока на блоке образовался слой огнеупорной ремонтной массы толщиной около 5 мм.
Второй слой ремонтной массы нанесли после завершения образования первого слоя ремонтной массы. В этом случае поток порошка, предназначенный для образования второго слоя, отличался от потока порошка, предназначенного для образования первого слоя, и его состав был следующим (% по весу):
Диоксид кремния - 8,0
α-оксид алюминия (корунд) - 42,0
Стабилизированный диоксид кремния - 42,0
Si - 4,0
Al - 4,0
Вторую порошковую смесь распыляли при тех же самых условиях, что и первую порошковую смесь, до тех пор, пока на первом слое образовался дополнительный слой огнеупорной ремонтной массы, причем для возвращения блоку его первоначального профиля общая толщина образованной огнеупорной ремонтной массы была равна толщине той части блока, которая подверглась эрозии.
Диоксид кремния - 8,0
α-оксид алюминия (корунд) - 42,0
Стабилизированный диоксид кремния - 42,0
Si - 4,0
Al - 4,0
Вторую порошковую смесь распыляли при тех же самых условиях, что и первую порошковую смесь, до тех пор, пока на первом слое образовался дополнительный слой огнеупорной ремонтной массы, причем для возвращения блоку его первоначального профиля общая толщина образованной огнеупорной ремонтной массы была равна толщине той части блока, которая подверглась эрозии.
Печь для получения стекла, содержащую ремонтируемый блок, использовали обычным способом, при этом было обнаружено, что срок службы ремонта был более продолжительным по сравнению со сроком службы ремонта подобного поврежденного блока, ремонтированного с помощью порошковой смеси, имеющей в ней постоянный уровень диоксида кремния.
Пример 2.
Осуществили ремонт блоков стеклоплавильной печи. Ремонтируемые блоки были типа AZS 41 (41% ZrO2), которые, как хорошо известно, обладают высокой стойкостью к расплавленному стеклу. В этом случае порошковая смесь имела следующий состав, содержащий в качестве средства для стеклования карбонат натрия с размером частиц в пределах 100-150 мкм и в качестве огнеупорных частиц диоксид циркония с размером частиц 125-250 мкм и электролитой эвтектический сплав с размером частиц более 300 мм, при этом более 40% таких частиц имели размер в диапазоне 350-425 мкм и менее 30% таких частиц имели размер в диапазоне 425-500 мкм. Сплав содержал в % по весу: 55% Al2O3, 40% ZrO2 и небольшие количества TiO2, Fe2O3, HfO2 и Na2O. Кремний и алюминий, применяемые в качестве топлива, имели средний размер частиц 10 мкм.
Первоначальный материал - Общее содержание, %.
Эвтектический сплав Al2O3/ZrO2 - 73
ZrO2 - 10
Na2CO3 - 5
Si - 8
Al - 4
Смесь спроектировали в потоке кислорода на поверхность при температуре 1450oC со скоростью 55 кг/ч и расходе кислорода 27 Нм3/ч. Результаты микропробного анализа проб ремонтной массы приведены ниже:
Химический анализ свариваемого материала:
Al2O3 - 43,0
ZrO2 - 40,0
SiO2 - 15,5
Na2O - 1,5
Микропробный анализ связующей фазы свариваемого материала:
Al2O3 - 28,0
ZrO2 - 2,0
SiO2 - 61,0
Na2O - 9,0
Было найдено, что ремонтный материал имеет кривую расширения, приближающуюся к кривой расширения электролитых AZS материалов.
ZrO2 - 10
Na2CO3 - 5
Si - 8
Al - 4
Смесь спроектировали в потоке кислорода на поверхность при температуре 1450oC со скоростью 55 кг/ч и расходе кислорода 27 Нм3/ч. Результаты микропробного анализа проб ремонтной массы приведены ниже:
Химический анализ свариваемого материала:
Al2O3 - 43,0
ZrO2 - 40,0
SiO2 - 15,5
Na2O - 1,5
Микропробный анализ связующей фазы свариваемого материала:
Al2O3 - 28,0
ZrO2 - 2,0
SiO2 - 61,0
Na2O - 9,0
Было найдено, что ремонтный материал имеет кривую расширения, приближающуюся к кривой расширения электролитых AZS материалов.
Кроме хорошего соответствия между общим расширением ремонтного материала и общим расширением огнеупорного материала, является важным также то, что пробы, кроме того, показали совместимое расширение связующей фазы в ремонтной массе и материала основания. Такая совместимость обеспечивает достижение хорошей связи между свариваемым материалом и огнеупорным материалом даже после его охлаждения до окружающей температуры.
Пример в соответствии с изобретением подтверждает способность создавать связующую фазу со свойствами, подобными свойствам огнеупорного основания, вследствие этого обеспечивается прочная связь между ремонтным материалом и огнеупорным материалом.
Пример 3.
В варианте способа примера 2 порошковую смесь заменили нижеприведенной, процесс ремонта осуществили таким способом, как описано в Примере 2, при этом достигли высоких подобных результатов.
Первоначальный материал - Общее содержание, %.
Эвтектический сплав Al2O3/ZrO2 - 74
ZrO2 - 10
Na3CO3 - 5
Si - 8
Al - 3
Пример 4.
ZrO2 - 10
Na3CO3 - 5
Si - 8
Al - 3
Пример 4.
В другом варианте способа примера 2 порошковую смесь заменили следующей и затем использовали для ремонта AZS огнеупорного материала, при этом опять достигали высоких результатов.
Первоначальный материал - Общее содержание, %.
Al2O3 - 43
ZrO2 - 41
Na2CO3 - 5
Si - 8
Al - 3
В другом варианте смесь примера 2 использовали для достижения высокой эффективности ремонта на шпинелевой композиции (оксид алюминия/диоксид циркония) MONOFRAX-EE®. Смесь примера 2 также использовали для достижения высокой эффективности ремонта электролитого материала типа AZSC.
ZrO2 - 41
Na2CO3 - 5
Si - 8
Al - 3
В другом варианте смесь примера 2 использовали для достижения высокой эффективности ремонта на шпинелевой композиции (оксид алюминия/диоксид циркония) MONOFRAX-EE®. Смесь примера 2 также использовали для достижения высокой эффективности ремонта электролитого материала типа AZSC.
Пример 5.
Осуществили ремонт блоков с очень высоким содержанием диоксида циркония (95% ZrO2, 5% связующего), при этом использовали порошковую смесь следующего состава,% по весу:
Стабилизированный диоксид циркония - 83,0
Si - 8,0
Na2CO3 - 5,0
Al - 4,0
Размер частиц стабилизированного диоксида циркония находился в диапазоне 125-250 мкм, а размер частиц средства для стеклования, которым был карбонат натрия, находился в диапазоне 100-500 мкм. Средний размер частиц кремния и алюминия составил 10 мкм.
Стабилизированный диоксид циркония - 83,0
Si - 8,0
Na2CO3 - 5,0
Al - 4,0
Размер частиц стабилизированного диоксида циркония находился в диапазоне 125-250 мкм, а размер частиц средства для стеклования, которым был карбонат натрия, находился в диапазоне 100-500 мкм. Средний размер частиц кремния и алюминия составил 10 мкм.
Смесь спроектировали в потоке кислорода на поверхность при температуре 1450oC со скоростью 55 кг/ч и расходе кислорода 27 Нм3/ч. Вследствие этого на поверхности образовалась и хорошо прилипла к ней когерентная огнеупорная масса. Масса была такой же коррозионностойкой, как и основание из огнеупорного материала, что делает ее весьма подходящей для ремонта огнеупорных материалов, подверженных воздействию агрессивного стекла, например такого, как свинцовое стекло.
В варианте этого примера присутствующий в смеси стабилизированный диоксид циркония заменили чистым диоксидом циркония (баделлитом), при этом с точки зрения качества осажденной огнеупорной массы получили подобные результаты.
Такие смеси с высоким содержанием диоксида циркония могут быть использованы для образования противокоррозийного покрытия на AZS огнеупорных материалах, имеющих пониженное содержание диоксида циркония, например, для защиты от коррозии в таких стеклоплавильных печах, в которых применяют кислородсодержащее топливо. Если необходимо, состав покрытия может быть изменен путем изменения толщины образованной массы за счет увеличения содержания диоксида циркония в последовательных проходах фурмы, применяемой при ремонте.
Пример показывает, каким образом может быть применено изобретение для образования огнеупорных масс с высоким содержанием диоксида циркония (более чем 80% ZrOz), которое является просто неосуществимым при применении порошковых смесей, не содержащих средства для стеклования. В отсутствии средства для стеклования образованная масса является очень жидкой и при охлаждении обладает склонностью к разрушению.
Claims (20)
1. Способ образования когерентной огнеупорной ремонтной массы на поверхности электролитного огнеупорного материала, в котором порошковую смесь воспламеняющихся частиц и огнеупорных частиц, содержащую, по меньшей мере, один компонент, увеличивающий получение в ремонтной массе стекловидной фазы, подают в потоке кислородсодержащего газа на огнеупорную поверхность и воспламеняющиеся частицы взаимодействуют на этой поверхности в сильноэкзотермической реакции с подаваемым кислородом с выделением теплоты сгорания в количестве, достаточном для образования ремонтной массы, отличающийся тем, что, по меньшей мере, часть огнеупорных частиц состоит из эвтектического сплава оксидов циркония и алюминия.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сплав имеет состав, содержащий примерно 55 вес.% Аl2O3 и примерно 40 вес.% ZrO2.
3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что максимальный размер частиц эвтектического сплава находится в диапазоне 0,8 - 1,2 мм.
4. Способ по любому из пп.1 - 3, отличающийся тем, что подвергаемая ремонту поверхность представляет собой электролитой цирконийсодержащий огнеупорный материал, а порошковая смесь содержит эвтектический сплав в комбинации с дополнительными количествами других огнеупорных материалов.
5. Способ по любому из пп.1 - 4, отличающийся тем, что порошковый компонент, увеличивающий получение в ремонтной массе стекловидной фазы, имеет средний размер частиц в диапазоне 100 - 500 мкм.
6. Способ по любому из пп.1 - 5, отличающийся тем, что порошковый компонент, увеличивающий получение в ремонтной массе стекловидной фазы, выбирают из карбоната натрия, сульфата натрия, оксида натрия, карбоната калия, сульфата калия и оксида калия.
7. Способ по любому из пп.1 - 6, отличающийся тем, что порошковый компонент, увеличивающий получение в ремонтной массе стекловидной фазы, присутствует в количестве 2 - 10 вес.% в расчете на вес порошковой смеси.
8. Способ по любому из пп.1 - 7, отличающийся тем, что порошковый компонент, увеличивающий получение в ремонтной массе стекловидной фазы, включает диоксид кремния, который используют в избыточном количестве по отношению к количеству, необходимому при применении его в качестве огнеупорного компонента порошковой смеси, и после образования ремонтной массы из порошковой смеси, содержащей, по меньшей мере, один компонент, увеличивающий получение в ней стекловидной фазы, осуществляют образование на упомянутой ремонтной массе когерентной огнеупорной ремонтной массы из порошковой смеси, которая не содержит компонент, увеличивающий получение стекловидной фазы, или содержит его в меньшем количестве, чем первая порошковая смесь.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что максимальный размер частиц диоксида кремния находится в диапазоне 1,0 - 2,5 мм, а подвергаемая ремонту поверхность представляет собой электролитой цирконийсодержащий огнеупорный материал.
10. Способ по любому из пп. 8 и 9, отличающийся тем, что порошковый компонент, увеличивающий получение в ремонтной массе стекловидной фазы, выбирают из карбоната натрия, сульфата натрия, оксида натрия, карбоната калия, сульфата калия и оксида калия.
11. Способ по любому пп.8 - 10, отличающийся тем, что порошковый компонент, увеличивающий получение в ремонтной массе стекловидной фазы, присутствует в количестве 2 - 10 вес.% в расчете на вес порошковой смеси.
12. Порошковая смесь для образования когерентной огнеупорной ремонтной массы на поверхности электролитого огнеупорного материала, содержащая воспламеняющиеся частицы и огнеупорные частицы, с, по меньшей мере, одним компонентом, увеличивающим получение в ремонтной массе стекловидной фазы при подаче в потоке кислородсодержащего газа на огнеупорную поверхность, отличающаяся тем, что, по меньшей мере, часть огнеупорных частиц состоит из эвтектического сплава оксидов циркония и алюминия.
13. Порошковая смесь по п.12, отличающаяся тем, что сплав имеет состав, содержащий примерно 55 вес.% Аl2O3 и примерно 40% ZrO2.
14. Порошковая смесь пo любому из пп.12 и 13, отличающаяся тем, что максимальный размер частиц эвтектического сплава находится в диапазоне 0,8 - 1,2 мм.
15. Порошковая смесь по любому из пп.12 - 14, отличающаяся тем, что эвтектический сплав используют в комбинации с дополнительными количествами других огнеупорных материалов.
16. Порошковая смесь по любому из пп.12 - 15, отличающаяся тем, что порошковый компонент, увеличивающий получение в ремонтной массе стекловидной фазы, имеет средний размер частиц в диапазоне 100 - 500 мкм.
17. Порошковая смесь по любому из пп.12 - 16, отличающаяся тем, что порошковый компонент, увеличивающий получение в ремонтной массе стекловидной фазы, выбирают из карбоната натрия, сульфата натрия, оксида натрия, карбоната калия, сульфата калия и оксида калия.
18. Порошковая смесь по любому пп.12 - 17, отличающаяся тем, что порошковый компонент, увеличивающий получение в ремонтной массе стекловидной фазы, присутствует в количестве в диапазоне 2 - 10 вес.% в расчете на вес порошковой массы.
19. Порошковая смесь по любому из пп.12 - 15, 17 и 18, отличающаяся тем, что порошковый компонент, увеличивающий получение в ремонтной массе стекловидной фазы, включает диоксид кремния, который используют в избыточном количестве по отношению к количеству, необходимому при применении его в качестве огнеупорного компонента порошковой смеси.
20. Порошковая смесь по п.19, отличающаяся тем, что максимальный размер частиц диоксида кремния находится в диапазоне 1,0 - 2,5 мм.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| GB9604344.3 | 1996-02-01 | ||
| GBGB9604344.3A GB9604344D0 (en) | 1996-02-01 | 1996-02-01 | Formation of a refractory repair mass |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU98116290A RU98116290A (ru) | 2000-06-20 |
| RU2173308C2 true RU2173308C2 (ru) | 2001-09-10 |
Family
ID=10789656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98116290/03A RU2173308C2 (ru) | 1996-02-01 | 1997-01-28 | Способ образования огнеупорной ремонтной массы и порошковая смесь для его осуществления |
Country Status (26)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6372288B1 (ru) |
| EP (1) | EP0877719B1 (ru) |
| JP (1) | JP2001502285A (ru) |
| KR (1) | KR19990082077A (ru) |
| CN (1) | CN1082497C (ru) |
| AR (1) | AR005508A1 (ru) |
| AU (1) | AU717310B2 (ru) |
| BR (1) | BR9707484A (ru) |
| CA (1) | CA2244743A1 (ru) |
| CO (1) | CO5060548A1 (ru) |
| CZ (1) | CZ242198A3 (ru) |
| DE (1) | DE69732479D1 (ru) |
| EG (1) | EG22058A (ru) |
| GB (1) | GB9604344D0 (ru) |
| HR (1) | HRP970041B1 (ru) |
| HU (1) | HUP9901498A3 (ru) |
| ID (1) | ID15850A (ru) |
| IL (1) | IL125430A (ru) |
| PL (1) | PL186409B1 (ru) |
| RU (1) | RU2173308C2 (ru) |
| SI (1) | SI9720014B (ru) |
| TR (1) | TR199801467T2 (ru) |
| TW (1) | TW348213B (ru) |
| WO (1) | WO1997028099A1 (ru) |
| YU (1) | YU3897A (ru) |
| ZA (1) | ZA97814B (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2641336C1 (ru) * | 2017-02-06 | 2018-01-17 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Стекловидное покрытие |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2778910A1 (fr) * | 1998-05-19 | 1999-11-26 | Saint Gobain Isover | Four, notamment a verre, utilisation et procede utilisant le four |
| AR028415A1 (es) | 2000-05-24 | 2003-05-07 | Fosbel Intellectual Ag | Procedimiento para formar una capa vetrea sobre una superficie refractaria |
| EP1711658A4 (en) * | 2004-02-06 | 2008-11-26 | Gjl Patents Llc | METHOD AND DEVICE FOR ROAD MARKING |
| US6969214B2 (en) * | 2004-02-06 | 2005-11-29 | George Jay Lichtblau | Process and apparatus for highway marking |
| US7449068B2 (en) * | 2004-09-23 | 2008-11-11 | Gjl Patents, Llc | Flame spraying process and apparatus |
| US20070113781A1 (en) * | 2005-11-04 | 2007-05-24 | Lichtblau George J | Flame spraying process and apparatus |
| US20070116865A1 (en) * | 2005-11-22 | 2007-05-24 | Lichtblau George J | Process and apparatus for highway marking |
| US20070116516A1 (en) * | 2005-11-22 | 2007-05-24 | Lichtblau George J | Process and apparatus for highway marking |
| CZ2006153A3 (cs) * | 2006-03-09 | 2007-04-04 | Famo - Servis, Spol. S R. O. | Prásková smes pro horké opravy zdiva koksárenských komor |
| JP4586823B2 (ja) * | 2007-06-21 | 2010-11-24 | トヨタ自動車株式会社 | 成膜方法、伝熱部材、パワーモジュール、車両用インバータ、及び車両 |
| EP2168935A1 (de) * | 2008-09-29 | 2010-03-31 | Siemens Aktiengesellschaft | Materialzusammensetzung zur Herstellung eines Feuerfestwerkstoffes sowie ihre Verwendung und Feuerfestformkörper sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
| WO2016142353A1 (fr) * | 2015-03-09 | 2016-09-15 | Saint-Gobain Centre De Recherches Et D'etudes Europeen | Produit non façonné pour réparation de fours de fusion de verre |
| FR3079829B1 (fr) * | 2018-04-10 | 2021-07-16 | Saint Gobain Ct Recherches | Piece a nez isolee |
| CN114249607A (zh) * | 2021-09-26 | 2022-03-29 | 河南省瑞泰科实业集团有限公司 | 一种熔铸氧化锆耐火制品及制备方法和应用 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2170191A (en) * | 1985-01-26 | 1986-07-30 | Glaverbel | Forming refractory masses |
| DE3842252A1 (de) * | 1987-12-17 | 1989-07-13 | Glaverbel | Oberflaechenbehandlung von feuerfesten strukturen |
| DE4031403A1 (de) * | 1989-10-05 | 1991-04-11 | Glaverbel | Keramisches schweissverfahren und lanze zur verwendung in einem solchen verfahren |
| US5100594A (en) * | 1988-07-26 | 1992-03-31 | Glaverbel | Ceramic repair |
| RU2001036C1 (ru) * | 1992-01-30 | 1993-10-15 | Научно-внедренческое малое государственное предпри тие "Мак" | Смесь дл керамической наплавки огнеупорной футеровки |
| RU2023618C1 (ru) * | 1991-04-18 | 1994-11-30 | Санкт-Петербургская лесотехническая академия им.С.М.Кирова | Ходовая система гусеничного транспортного средства |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3298842A (en) | 1963-03-22 | 1967-01-17 | Du Pont | Process for preparing hollow refractory particles |
| GB1064402A (en) | 1963-05-31 | 1967-04-05 | Artemas De Forest Holden | Refractory furnace wall coating |
| BE757466A (ru) | 1969-11-04 | 1971-04-14 | Glaverbel | |
| GB2154228B (en) | 1981-11-25 | 1986-04-23 | Glaverbel | Composition of matter for use in forming refractory masses in situ |
| US4489022A (en) | 1981-11-25 | 1984-12-18 | Glaverbel | Forming coherent refractory masses |
| US5202090A (en) | 1988-07-26 | 1993-04-13 | Glaverbel | Apparatus for ceramic repair |
| LU87550A1 (fr) | 1989-06-30 | 1991-02-18 | Glaverbel | Procede de formation d'une masse refractaire sur une surface et melange de particules destine a ce procede |
| LU87969A1 (fr) | 1991-07-03 | 1993-02-15 | Glaverbel | Procede et melange destine a former une masse refractaire coherente sur une surface |
| BE1008047A3 (fr) | 1994-02-25 | 1996-01-03 | Fib Services Sa | Procede de reparation et/ou de construction partielle a chaud d'installations industrielles comprenant une structure en materiaux refractaires et element prefabrique utilise. |
-
1996
- 1996-02-01 GB GBGB9604344.3A patent/GB9604344D0/en active Pending
-
1997
- 1997-01-21 AR ARP970100238A patent/AR005508A1/es not_active Application Discontinuation
- 1997-01-23 HR HR970041A patent/HRP970041B1/xx not_active IP Right Cessation
- 1997-01-28 BR BR9707484A patent/BR9707484A/pt not_active Application Discontinuation
- 1997-01-28 RU RU98116290/03A patent/RU2173308C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1997-01-28 WO PCT/BE1997/000011 patent/WO1997028099A1/en not_active Ceased
- 1997-01-28 CZ CZ982421A patent/CZ242198A3/cs unknown
- 1997-01-28 SI SI9720014A patent/SI9720014B/sl not_active IP Right Cessation
- 1997-01-28 HU HU9901498A patent/HUP9901498A3/hu unknown
- 1997-01-28 TR TR1998/01467T patent/TR199801467T2/xx unknown
- 1997-01-28 US US09/117,643 patent/US6372288B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-01-28 PL PL97328129A patent/PL186409B1/pl not_active IP Right Cessation
- 1997-01-28 DE DE69732479T patent/DE69732479D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-01-28 AU AU15372/97A patent/AU717310B2/en not_active Ceased
- 1997-01-28 CA CA002244743A patent/CA2244743A1/en not_active Abandoned
- 1997-01-28 KR KR1019980705799A patent/KR19990082077A/ko not_active Ceased
- 1997-01-28 EP EP97901482A patent/EP0877719B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-01-28 CO CO97003862A patent/CO5060548A1/es unknown
- 1997-01-28 IL IL12543097A patent/IL125430A/en not_active IP Right Cessation
- 1997-01-28 CN CN97192000A patent/CN1082497C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1997-01-28 JP JP09527188A patent/JP2001502285A/ja not_active Ceased
- 1997-01-29 ID IDP970258A patent/ID15850A/id unknown
- 1997-01-31 YU YU3897A patent/YU3897A/sh unknown
- 1997-01-31 ZA ZA97814A patent/ZA97814B/xx unknown
- 1997-02-03 TW TW086101234A patent/TW348213B/zh active
- 1997-10-30 EG EG8297A patent/EG22058A/xx active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2170191A (en) * | 1985-01-26 | 1986-07-30 | Glaverbel | Forming refractory masses |
| DE3842252A1 (de) * | 1987-12-17 | 1989-07-13 | Glaverbel | Oberflaechenbehandlung von feuerfesten strukturen |
| US5100594A (en) * | 1988-07-26 | 1992-03-31 | Glaverbel | Ceramic repair |
| DE4031403A1 (de) * | 1989-10-05 | 1991-04-11 | Glaverbel | Keramisches schweissverfahren und lanze zur verwendung in einem solchen verfahren |
| RU2023618C1 (ru) * | 1991-04-18 | 1994-11-30 | Санкт-Петербургская лесотехническая академия им.С.М.Кирова | Ходовая система гусеничного транспортного средства |
| RU2001036C1 (ru) * | 1992-01-30 | 1993-10-15 | Научно-внедренческое малое государственное предпри тие "Мак" | Смесь дл керамической наплавки огнеупорной футеровки |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2641336C1 (ru) * | 2017-02-06 | 2018-01-17 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Стекловидное покрытие |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1082497C (zh) | 2002-04-10 |
| CN1210506A (zh) | 1999-03-10 |
| US6372288B1 (en) | 2002-04-16 |
| PL328129A1 (en) | 1999-01-18 |
| CZ242198A3 (cs) | 1998-12-16 |
| HRP970041A2 (en) | 1998-04-30 |
| IL125430A0 (en) | 1999-03-12 |
| AR005508A1 (es) | 1999-06-23 |
| DE69732479D1 (de) | 2005-03-17 |
| TW348213B (en) | 1998-12-21 |
| YU3897A (sh) | 1999-06-15 |
| TR199801467T2 (xx) | 1998-10-21 |
| GB9604344D0 (en) | 1996-05-01 |
| CA2244743A1 (en) | 1997-08-07 |
| SI9720014B (en) | 2001-12-31 |
| HUP9901498A2 (hu) | 1999-08-30 |
| HUP9901498A3 (en) | 2000-03-28 |
| WO1997028099A1 (en) | 1997-08-07 |
| IL125430A (en) | 2001-04-30 |
| CO5060548A1 (es) | 2001-07-30 |
| ID15850A (id) | 1997-08-14 |
| EG22058A (en) | 2002-06-30 |
| HRP970041B1 (en) | 2002-02-28 |
| JP2001502285A (ja) | 2001-02-20 |
| EP0877719A1 (en) | 1998-11-18 |
| AU717310B2 (en) | 2000-03-23 |
| ZA97814B (en) | 1997-07-31 |
| EP0877719B1 (en) | 2005-02-09 |
| SI9720014A (sl) | 1998-12-31 |
| KR19990082077A (ko) | 1999-11-15 |
| PL186409B1 (pl) | 2004-01-30 |
| AU1537297A (en) | 1997-08-22 |
| BR9707484A (pt) | 1999-04-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2173308C2 (ru) | Способ образования огнеупорной ремонтной массы и порошковая смесь для его осуществления | |
| JP2010530353A (ja) | Ａｚｓ耐火性組成物 | |
| JPS5919067B2 (ja) | 高耐用性鋳造用ノズル | |
| RU2154044C2 (ru) | Способ образования огнеупорной ремонтной массы и порошковая смесь | |
| KR970009993B1 (ko) | 세라믹 용접 방법 및 이에 사용하기 위한 분말 혼합물 | |
| US5401698A (en) | Ceramic welding powder mixture | |
| JPS63108950A (ja) | 連続鋳造用耐火物 | |
| CA2136660C (en) | A method and powder mixture for repairing oxide based refractory bodies | |
| JP3103523B2 (ja) | 溶射材料 | |
| JPH09286671A (ja) | 窯炉の補修材料 | |
| US5700309A (en) | Method and powder mixture for repairing oxide based refractory bodies | |
| JPS6158867A (ja) | 炉壁補修用高シリカ質溶射材料 | |
| GB2284415A (en) | Repairing oxide based refractory bodies | |
| RU2040512C1 (ru) | Способ горячего ремонта футеровки или получения огнеупорных изделий и порошковая смесь | |
| GB2314326A (en) | Formation of a refractory repair mass | |
| JPH04332386A (ja) | 窯炉内面のコーティング材料と方法 | |
| MXPA97009794A (en) | Procedure to form a repara refractory mass | |
| JPH10287479A (ja) | アルミナ質火炎溶射材料および窯炉の内張り耐火物の補修方法 | |
| JPS638267A (ja) | ＺｒＯ↓２・Ａｌ↓２Ｏ↓３・ＳｉＯ↓２・Ｌｉ↓２Ｏ系低膨張性溶射材料 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20040129 |