RU2167750C2 - Способ упрочнения породоразрушающего инструмента при его изготовлении или восстановлении - Google Patents
Способ упрочнения породоразрушающего инструмента при его изготовлении или восстановлении Download PDFInfo
- Publication number
- RU2167750C2 RU2167750C2 RU99118749/02A RU99118749A RU2167750C2 RU 2167750 C2 RU2167750 C2 RU 2167750C2 RU 99118749/02 A RU99118749/02 A RU 99118749/02A RU 99118749 A RU99118749 A RU 99118749A RU 2167750 C2 RU2167750 C2 RU 2167750C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- layer
- alloying
- hardening
- hardened layer
- alloying elements
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 8
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 title abstract 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims abstract description 28
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 12
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 11
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims abstract description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 5
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims abstract description 5
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 5
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 3
- 239000011435 rock Substances 0.000 claims description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005336 cracking Methods 0.000 abstract 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 abstract 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 abstract 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 8
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 6
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 3
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 3
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 2
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 2
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 2
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 2
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UGTJLJZQQFGTJD-UHFFFAOYSA-N Carbonylcyanide-3-chlorophenylhydrazone Chemical compound ClC1=CC=CC(NN=C(C#N)C#N)=C1 UGTJLJZQQFGTJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001145 Ferrotungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021538 borax Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001311 chemical methods and process Methods 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NUJOXMJBOLGQSY-UHFFFAOYSA-N manganese dioxide Inorganic materials O=[Mn]=O NUJOXMJBOLGQSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 238000010310 metallurgical process Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);zirconium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[Zr+4] RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005325 percolation Methods 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 239000004328 sodium tetraborate Substances 0.000 description 1
- 235000010339 sodium tetraborate Nutrition 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 zirconium carbides Chemical class 0.000 description 1
- 229910001928 zirconium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
Способ может быть использован при изготовлении или ремонте деталей, подвергающихся интенсивному износу. Осуществляют электрошлаковую наплавку рабочей части инструмента со свободным формированием слоя наплавленного металла. Производят расплавление слоя на глубину упрочнения неплавящимся электродом с использованием имеющейся шлаковой ванны. Одновременно легируют упрочняемый слой путем введения в зону расплава легирующих элементов. Упрочняемый слой поддерживают в расплавленном состоянии до получения слоя заданного химического состава и структуры. Сразу после окончания процесса формирования слоя проводят термообработку. Введение легирующих элементов можно производить за счет их электролизного осаждения путем подачи в зону расплава минеральных концентратов. Поддержание упрочняемого слоя в расплавленном состоянии в процессе легирования и непрерывность термического цикла предотвращают появление горячих и холодных трещин. Способ обеспечивает химическую однородность упрочненного слоя и его высокую износостойкость при достаточной вязкости основы. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.
Description
Изобретение относится к электрошлаковой наплавке и может быть использовало для упрочнения преимущественно породоразрушающего инструмента (билы размольно-дробильного оборудования, зубья ковшей экскаваторов, коронки (рыхлителей бульдозеров, ножи отвалов и т.п.), а также других деталей, подвергающихся интенсивному износу.
Известен способ упрочнения бил размольно-дробильного оборудования методом электрошлаковой наплавки, при котором на било, отлитое из стали 110Г13Л, в слое легирующей шихты из порошка износостойкого сплава "сталинит", покрытой флюсом, производят электрошлаковую наплавку электродной проволокой плоской рабочей поверхности. Било горизонтально размещено в трехсторонней охлаждаемой коробке, позволяющей поднимать уровень расплавленного шлака и перемещать его над слоем легирующей шихты [1].
Недостатками этого способа являются ограниченность времени легирования временем кристаллизации наплавляемого металла, разрыв термического цикла изготовления и упрочнения, приводящие к химической и структурной неоднородности упрочненного слоя, что предопределяет его выкрашивание в процессе работы и тем самым снижает долговечность била. Кроме того, использование при изготовлении специальной стали для упрочнения высоколегированного сплава повышает стоимость била.
Известен способ упрочнения деталей методом электролиза в жидких расплавах, при котором деталь, являющаяся катодом, помещается в специальную ванну с жидким расплавом солей, окислов и других химических соединений легирующих элементов при температуре 0,6-0,8 от температуры плавления металла детали. При пропускании постоянного тока между нерастворимым анодом и упрочняемой поверхностью детали на последней происходит осаждение легирующих элементов с последующим химическим и диффузионным взаимодействием с металлом детали, в результате чего формируется упрочненный слой. Так, при электролизе в расплаве буры и окиси циркония в течение двух часов при температуре 900o C и плотности тока 0,3 5А на 1 см2 на стальной поверхности формируется износостойкий слой толщиной 130-140 мкм, состоящий из раствора бора в железе, боридов и карбидов циркония [2].
Недостатками этого способа упрочнения является малая толщина упрочненного слоя и большая длительность процесса, а также невозможность увеличения плотности тока из-за превышения скорости осаждения легирующих элементов над скоростью протекания химических и диффузионных процессов, обеспечивающих прочность сцепления упрочненного слоя с основным металлом.
Наиболее близким аналогом является способ упрочнения при восстановлении зубьев ковша экскаватора методом электрошлаковой наплавки, при котором используется приваренный к торцу изношенного зуба расходуемый составной электрод, верхняя часть которого представляет пластину из стали 110Г13Л, а нижняя выполнена в виде гребенки из износостойкого сплава "сормайт-1". Отливку изношенной части зуба начинают с наплавки износостойкого слоя при горизонтальном расположении охлаждаемого кристаллизатора, после чего в процессе плавления оставшейся части электрода производят поворот кристаллизатора до совмещения осей отливаемого острия и заготовки со скоростью, исключающей контакт закристаллизовавшегося ранее износостойкого слоя со шлаковой ванной. После окончания электрошлаковой отливки острия изношенного зуба производят оплавление в шлаке торца вертикально расположенной заготовки и их стыковку [3].
Недостатками этого способа упрочнения является ограниченность технологических возможностей процесса упрочнения, происходящего в замкнутом объеме охлаждаемого кристаллизатора, сложность технического воплощения способа из-за необходимости согласования вертикальной подачи электрода, перемещения и вращения кристаллизатора со скоростью наплавки. Кроме того, происходит охрупчивание основного металла в зоне термического влияния при стыковке заготовки и наплавленной части, что при значительных ударных нагрузках приводит к ее отколу, а использование составного электрода из специальной стали и высоколегированного сплава удорожает стоимость восстановлении.
Задачей изобретения является расширение технологических возможностей легирования, повышение долговечности и снижение стоимости упрочнения породоразрушающего инструмента.
Для решения задачи изобретения в способе упрочнения, включающем электрошлаковую наплавку рабочей части инструмента и легирование упрочняющего слоя, электрошлаковую наплавку осуществляют со свободным формированием слоя наплавленного металла, после чего, используя имеющийся расплав шлака, неплавящимся электродом производят расплавление наплавленного слоя на глубину упрочнения с одновременным легированием слоя путем введения легирующих элементов в зону расплава, при этом упрочняемый слой поддерживается в расплавленном состоянии в течение времени, необходимого для полного протекания металлургических процессов формирования упрочняемого слоя заданного химического состава и структуры, с последующей немедленной термообработкой инструмента с использованием аккумулированного им тепла. Подача легирующих элементов также может осуществляться за счет их электролизного осаждения, где неплавящийся электрод является анодом, а в качестве катода выступает расплавленная поверхность упрочняемого слоя, при этом в зону расплава подают минеральные концентраты легирующих элементов в количестве, обеспечивающем заданный химический состав упрочняемого слоя.
Поддержание упрочняемого слоя в расплавленном состоянии в течение времени, необходимого для полного протекания металлургических процессов легирования, обеспечивает достижение его химической однородности, а непрерывность термического цикла "наплавка - упрочнение - термообработка" предотвращает сварочные напряжения, горячие и холодные трещины в переходной зоне и формирует микроструктуру металла высокой абразивной износостойкости рабочей поверхности и вязкой основы, что обеспечивает высокую долговечность инструмента.
Предлагаемый способ позволяет объединить процесс электрошлакового расплава с процессом электролизного осаждения, причем использование расплавленной поверхности в качестве катода позволяет его вести на плотности тока электрошлакового расплава.
Использование минеральных концентратов легирующих элементов, стоимость которых на порядок ниже стоимости ферросплавов, не только снижает стоимость упрочнения, но и существенно расширяет технологические возможности легирования упрочняемого слоя широкой гаммой химических элементов.
На фиг. 1 изображена общая схема упрочнения рабочей поверхности била молотковой мельницы типа ММТ при изготовлении; на фиг. 2 показана схема упрочнения наконечника рыхлителя бульдозера Т-330 при восстановлении или изготовлении.
Пример 1. Проводили упрочнение била 1 молотковой мельницы типа ММТ 1 при изготовлении. Отливку била производили в охлаждаемом кокиле 2 путем электрошлакового переплава расходуемого электрода, изготовленного из полосы стали 35 толщиной 20 мм, шириной 100 мм и весом 10 кг в расплаве флюса AH348a 3. Режимы наплавки: V=20-30 В, I=0,5-0,8 кА. По окончании наплавки производили замену электрода на неплавящийся электрод 4 и, используя имеющийся расплав шлака, проплавляли поверхность на глубину 20 мм. Режимы проплавления V=30-40 В, I=1,1 кА. Затем осуществляли продольную подачу кокиля с билом со скоростью 10 мм в 1 мин с одновременной подачей легирующей шихты 6 в электродную зону 5 из дозатора 7. Скорость упрочнения определяется по экспериментально полученной авторами формуле:
,
где V -скорость упрочнения, мм в 1 мин;
h - толщина неплавящегося электрода, мм,
Н - глубина упрочняемого слоя, мм;
T - время полного протекания металлургических процессов легирования единицы объема, мин.
где V -скорость упрочнения, мм в 1 мин;
h - толщина неплавящегося электрода, мм,
Н - глубина упрочняемого слоя, мм;
T - время полного протекания металлургических процессов легирования единицы объема, мин.
Поскольку толщина упрочняемого слоя на длине 150 мм изменяется от 20 мм до 10 мм, то в процессе упрочнения производили плавное изменение скорости легирования с 10 мм в 1 мин до 20 мм в 1 мин. Время упрочнения составило 12 мин, а время наплавки 11 мин. По окончании процесса упрочнения било вынималось из кокиля с температурой 1100-1200oС и помещалась в термостат, где при температуре 600oC в течение 5 ч производился изотермический отпуск, по окончании которого било свободно охлаждалось на воздухе.
Легирующая шихта весом 350 г приготовлялась из размола ферромарганца, феррохрома, ферровольфрама, ферросилиция и графита в количестве, обеспечивающем в упрочненном слое, %: углерод 1.2-1.8; кремний 0,5-0,8; марганец 6,0-7,0; хром 5,0-6,0; вольфрам 5,0-6,0.
Пример 2. Производили упрочнение наконечника рыхлителя бульдозера T-330 при восстановлении. Изношенный наконечник 1 укладывали в охлаждаемый кокиль 2 плавящимся электродом в виде пластины из стали 35 толщиной 30 мм, шириной 120 мм, весом 27 кг и под расплавом флюса AH-348A 3 производили наплавку изношенной рабочей части 4 на конец наконечника 5. Режимы наплавки: V=30-40 В, I=0,8-1,0 кА. По окончании наплавки производили замену плавящегося электрода на неплавящийся 6 с подключением источника постоянного тока и, используя имеющийся расплав шлака, проплавляли упрочняемый слой стороны торца на глубину 20 мм. Режимы проплавления: V=40-50 В, I=1,2-1,6 кА, неплавящийся электрод являлся анодом, расплав упрочняемого слоя - катодом. Затем осуществляли продольную подачу кокиля со скоростью упрочнения 15 мм в минуту с одновременной подачей в анодную зону 7 и расплавлением пластины 8 из минеральных концентратов легирующих элементов. Поскольку толщина рабочей части по длине упрочняемого слоя в 350 мм изменяется, в процессе упрочнения производили плавное изменение тока с 1,6 кА до 1,2 кА. Время упрочнения составило 24 мин, а время наплавки - 18 мин. После окончания упрочнения наконечник (температура восстановленной части 1000-1100oС, остальной части 500-600o C) вынимался из кокиля и помещался в термостат, где при температуре 600oC в течение 5 ч производился изотермический отпуск, по окончании которого наконечник свободно охлаждался на воздухе.
Легирующая пластина весом 2,5 кг изготавливалась прессованием минеральных концентратов и включала: шеелит (55% WO), хромит (50% CrO), пиролюзит (40% MnO) и графит в количестве, обеспечивающем химический состав упрочненного слоя, %: углерод 1,2-1,8; кремний 0,5-0,8; марганец 8,0-9,0; хром 5,0-6,0; вольфрам 5,0-6,0.
Металлографические исследования продольного сечения упрочненных деталей показали, что упрочненный слой и наплавленная основа не имеют пор, шлаковых и иных включений, границы перемешивания между упрочненным слоем и основным металлом как таковые отсутствуют, а наблюдается плавный переход упрочненного слоя в основной металл. Упрочненный слой имеет очень мелкую аустенитно-мартенситную структуру с изолированными включениями комплексных карбидов (Cr, Fe) C и (W, Fe) C. Твердость упрочненного слоя по глубине упрочнения 55-60 HRC, в зоне плавного перехода составляющей 5-10 мм 50-30 HRC, и основного металла 30-25 HRC.
Сравнительные испытания упрочненных бил, проведенные на Хабаровской ТЭЦ-3, показали, что их наработка до предельного износа составляет 220 ч, а стандартных бил, изготовленных из стали 110Г13Л, - 180 ч. При этом стоимость упрочненного била составила 70% от стоимости стандартного.
Источники информации
1. Справочник сварщика. Под ред. В.В. Степанова. Изд.3-е, М.: Машиностроение, 1974, 520 с, 444.
1. Справочник сварщика. Под ред. В.В. Степанова. Изд.3-е, М.: Машиностроение, 1974, 520 с, 444.
2. Авторское свидетельство CCCP N 998552, кл. C 22 B 9/18, 23.02.83.
3. Власов В. М. Работоспособность упрочненных трущихся поверхностей. "Машиностроение", 1987. -304 с, с 97.
Claims (2)
1. Способ упрочнения породоразрушающего инструмента при его изготовлении или восстановлении, включающий электрошлаковую наплавку его рабочей части и легирование упрочняемого слоя, отличающийся тем, что электрошлаковую наплавку осуществляют со свободным формированием слоя направленного металла, после чего производят его расплавление на глубину упрочнения неплавящимся электродом с использованием имеющейся шлаковой ванны и одновременное легирование упрочняемого слоя путем введения в зону расплава легирующих элементов, при этом упрочняемый слой поддерживают в расплавленном состоянии в течение времени, необходимого для формирования слоя заданного химического состава и структуры, а после окончания процесса формирования слоя проводят термообработку инструмента с использованием аккумулированного тепла.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что введение легирующих элементов осуществляют за счет их электролизного осаждения путем подачи в зону расплава минеральных концентратов в количестве, обеспечивающем заданный химический состав упрочняемого слоя, при этом неплавящийся электрод является катодом, а расплавленная поверхность упрочняемого слоя - анодом.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99118749/02A RU2167750C2 (ru) | 1999-08-25 | 1999-08-25 | Способ упрочнения породоразрушающего инструмента при его изготовлении или восстановлении |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99118749/02A RU2167750C2 (ru) | 1999-08-25 | 1999-08-25 | Способ упрочнения породоразрушающего инструмента при его изготовлении или восстановлении |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2167750C2 true RU2167750C2 (ru) | 2001-05-27 |
| RU99118749A RU99118749A (ru) | 2001-06-20 |
Family
ID=20224473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99118749/02A RU2167750C2 (ru) | 1999-08-25 | 1999-08-25 | Способ упрочнения породоразрушающего инструмента при его изготовлении или восстановлении |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2167750C2 (ru) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2207388C2 (ru) * | 2001-09-28 | 2003-06-27 | Институт материаловедения Хабаровского научного центра ДВО РАН | Способ электрошлакового переплава |
| RU2338625C1 (ru) * | 2007-02-27 | 2008-11-20 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный аграрный университет" | Способ индукционной наплавки стальной детали |
| RU2397851C1 (ru) * | 2008-12-17 | 2010-08-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Волгоградский государственный технический университет (ВолгГТУ) | Способ электрошлаковой наплавки плоских поверхностей |
| RU2410214C2 (ru) * | 2009-03-16 | 2011-01-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Дальневосточный государственный университет путей сообщения" (ДВГУПС) | Флюс для электрошлаковой сварки или наплавки при восстановлении деталей или электрошлакового переплава (эшп) |
| RU2424091C2 (ru) * | 2009-07-06 | 2011-07-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Дальневосточный государственный университет путей сообщения" (ДВГУПС) | Флюс для электрошлаковой сварки или наплавки при восстановлении деталей или электрошлакового переплава |
| RU2561560C1 (ru) * | 2014-07-02 | 2015-08-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный аграрный университет" (ФГБОУ ВПО АГАУ) | Способ индукционной наплавки износостойкого покрытия |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU101425A1 (ru) * | 1954-03-29 | 1954-11-30 | В.Н. Кащеев | Способ поверхностного упрочнени изношенных металлических деталей |
| WO1981001812A1 (fr) * | 1979-12-29 | 1981-07-09 | Nippon Steel Corp | Procede de soudure d'un organe ayant une surface cylindrique et appareil pour la mise en oeuvre de ce procede |
| SU998552A1 (ru) * | 1981-04-08 | 1983-02-23 | Донецкий Ордена Трудового Красного Знамени Политехнический Институт | Способ восстановлени зубьев ковша экскаватора |
| RU2101456C1 (ru) * | 1995-11-17 | 1998-01-10 | Томский политехнический университет | Способ упрочнения твердосплавного и алмазного инструмента для бурения горных пород |
| RU2132264C1 (ru) * | 1997-04-03 | 1999-06-27 | Геннадий Михайлович Бобров | Устройство для восстановления деталей электрошлаковой наплавкой |
-
1999
- 1999-08-25 RU RU99118749/02A patent/RU2167750C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU101425A1 (ru) * | 1954-03-29 | 1954-11-30 | В.Н. Кащеев | Способ поверхностного упрочнени изношенных металлических деталей |
| WO1981001812A1 (fr) * | 1979-12-29 | 1981-07-09 | Nippon Steel Corp | Procede de soudure d'un organe ayant une surface cylindrique et appareil pour la mise en oeuvre de ce procede |
| SU998552A1 (ru) * | 1981-04-08 | 1983-02-23 | Донецкий Ордена Трудового Красного Знамени Политехнический Институт | Способ восстановлени зубьев ковша экскаватора |
| RU2101456C1 (ru) * | 1995-11-17 | 1998-01-10 | Томский политехнический университет | Способ упрочнения твердосплавного и алмазного инструмента для бурения горных пород |
| RU2132264C1 (ru) * | 1997-04-03 | 1999-06-27 | Геннадий Михайлович Бобров | Устройство для восстановления деталей электрошлаковой наплавкой |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2207388C2 (ru) * | 2001-09-28 | 2003-06-27 | Институт материаловедения Хабаровского научного центра ДВО РАН | Способ электрошлакового переплава |
| RU2338625C1 (ru) * | 2007-02-27 | 2008-11-20 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный аграрный университет" | Способ индукционной наплавки стальной детали |
| RU2397851C1 (ru) * | 2008-12-17 | 2010-08-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Волгоградский государственный технический университет (ВолгГТУ) | Способ электрошлаковой наплавки плоских поверхностей |
| RU2410214C2 (ru) * | 2009-03-16 | 2011-01-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Дальневосточный государственный университет путей сообщения" (ДВГУПС) | Флюс для электрошлаковой сварки или наплавки при восстановлении деталей или электрошлакового переплава (эшп) |
| RU2424091C2 (ru) * | 2009-07-06 | 2011-07-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Дальневосточный государственный университет путей сообщения" (ДВГУПС) | Флюс для электрошлаковой сварки или наплавки при восстановлении деталей или электрошлакового переплава |
| RU2561560C1 (ru) * | 2014-07-02 | 2015-08-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный аграрный университет" (ФГБОУ ВПО АГАУ) | Способ индукционной наплавки износостойкого покрытия |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Jain et al. | Refinement of primary carbides in hypereutectic high-chromium cast irons: a review | |
| Lakshminarayanan et al. | Effect of autogenous arc welding processes on tensile and impact properties of ferritic stainless steel joints | |
| CN103418941B (zh) | 用于耐磨部件磨损部位修复的焊丝及其制造方法 | |
| CN1812863B (zh) | 钢构件及其表面硬化方法 | |
| Zhang et al. | Influence of CaF2 on microstructural characteristics and mechanical properties of 304 stainless steel underwater wet welding using flux-cored wire | |
| RU2167750C2 (ru) | Способ упрочнения породоразрушающего инструмента при его изготовлении или восстановлении | |
| US3766354A (en) | Method of manufacturing laminated teeth for bucketwheel excavator using electroslag coating | |
| Wang et al. | Progress of Research on Welding for Molybdenum Alloys. | |
| US3778580A (en) | Method for providing alloyed zones on a hardfaced workpiece | |
| NO844288L (no) | Fremgangsmaate til fremstilling av metallblokker, -formlegemer eller -profilmateriale med innleirede korn av et hardt materiale | |
| CN101021151A (zh) | 耐磨镐型截齿及其加工方法 | |
| RU2733879C1 (ru) | Способ упрочнения режущей части рабочих органов | |
| JPH11123617A (ja) | 微小亀裂進展防止方法およびその方法を適用して得られる耐土砂摩耗部品 | |
| RU99118749A (ru) | Способ упрочнения породоразрушающего инструмента при его изготовлении или восстановлении | |
| CN102352507A (zh) | 一种铸铁板的合金碳化物表面强化工艺 | |
| CN1017505B (zh) | 电渣熔铸双金属电铲斗齿及工艺 | |
| Kartsev et al. | Use of refractory nanoparticles as a component of welding materials in welding and surfacing with coated electrodes and flux cored wires | |
| Kuskov et al. | Electroslag surfacing of parts, made of high-chrome cast iron, using cast iron shot | |
| Wei et al. | Effect of V content on microstructures and properties of TiC cermet fusion welding interface | |
| RU2272703C2 (ru) | Способ восстановления деталей электрошлаковой наплавкой | |
| Ishida | Local melting of nodular cast iron by plasma arc | |
| US10828865B1 (en) | Toughened and corrosion- and wear-resistant composite structures and fabrication methods thereof | |
| VKLJU et al. | Influence of non-metallic inclusions on the formation of hot cracks in the weld and heat-affected zone | |
| JPH0830211B2 (ja) | 抵抗溶接用ノズルの製造方法 | |
| RU2726051C1 (ru) | Способ упрочнения лезвий рабочих органов орудий для разработки почвогрунтов |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20050826 |