RU2150510C1 - Method of blast-furnace smelting - Google Patents
Method of blast-furnace smelting Download PDFInfo
- Publication number
- RU2150510C1 RU2150510C1 RU99107450A RU99107450A RU2150510C1 RU 2150510 C1 RU2150510 C1 RU 2150510C1 RU 99107450 A RU99107450 A RU 99107450A RU 99107450 A RU99107450 A RU 99107450A RU 2150510 C1 RU2150510 C1 RU 2150510C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coke
- furnace
- feed
- ferrosilicon
- blast
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title description 9
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 35
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 16
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 25
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 11
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 8
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims description 4
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 2
- 238000004513 sizing Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 7
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 6
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 6
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 5
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 5
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 5
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 5
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 3
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N calcium silicate Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 2
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 239000011822 basic refractory Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000012173 estrus Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000011010 flushing procedure Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L manganese oxide Inorganic materials [Mn].O[Mn]=O.O[Mn]=O AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mn+2] PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 230000036316 preload Effects 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к доменному производству, и может быть использовано при появлении признаков загромождения горна доменной печи, подготовке ее к ремонту и задувке, к переводу на выплавку ферромарганца, зеркального чугуна, ванадиевого чугуна из титаномагнетитового сырья. The invention relates to ferrous metallurgy, in particular to blast furnace production, and can be used when there are signs of cluttering the hearth of a blast furnace, preparing it for repair and blowing, to transfer ferromanganese, mirror cast iron, vanadium cast iron from titanomagnetite raw materials to smelting.
Известен способ промывки горна доменной печи, включающий ввод в рудную часть шихты высокозакисного агломерата и его проплавку в доменной печи (а.с. СССР N 1161560). A known method of washing the hearth of a blast furnace, including the introduction into the ore part of the charge of high-sinter agglomerate and its smelting in a blast furnace (USSR AS N 1161560).
Основными недостатками данного способа являются невозможность очистки горна от высокоосновных силикатов и снижение производительности агломерационных машин, производящих такой агломерат. Условия для удаления из горна тугоплавких силикатов (2CaO • SiO2; 3CaO • 2SiO2) ухудшаются из-за снижения температуры в горне вследствие значительного развития реакции прямого восстановления железа.The main disadvantages of this method are the impossibility of cleaning the hearth from highly basic silicates and a decrease in the productivity of sintering machines producing such an agglomerate. The conditions for the removal of refractory silicates (2CaO • SiO 2 ; 3CaO • 2SiO 2 ) from the furnace are worsened due to a decrease in the furnace temperature due to the significant development of the direct reduction of iron reaction.
Известен способ доменной плавки, предусматривающий промывку горна путем ввода в железорудную часть шихты материалов с высоким содержанием оксидов железа и марганца и проплавку их в доменной печи заданной основности шлака (а.с. СССР N 1458393). There is a method of blast furnace smelting, which involves washing the hearth by introducing materials with a high content of iron and manganese oxides into the iron ore part of the charge and smelting them in a blast furnace of a given slag basicity (AS USSR No. 1458393).
Основным недостатком этого способа является снижение температуры в горне печи из-за расходования тепла на восстановление Fe и Mn. Предлагаемое снижение основности по а. с. 1458393 не предусматривает ввод дополнительного тепла в печь. По этой причине промывка получается неполной, улучшения результатов плавки по удельному расходу кокса и производительности - незначительными, а ухудшение качества чугуна по сере - существенным. The main disadvantage of this method is the decrease in temperature in the furnace furnace due to the expenditure of heat on the reduction of Fe and Mn. The proposed reduction in basicity for a. with. 1458393 does not provide for the introduction of additional heat into the furnace. For this reason, the flushing is incomplete, the improvement of smelting results in terms of specific coke consumption and productivity is insignificant, and the deterioration in the quality of cast iron in sulfur is significant.
Ближайшим аналогом к заявляемому способу является способ доменной плавки, включающий промывку чугуна путем ввода в рудную часть шихты сварочного шлака и его проплавку в доменной печи (М.Я. Остроухов, Л.Я. Шпарбер "Эксплуатация доменных печей", М., "Металлургия", 1975, c. 115). The closest analogue to the claimed method is a blast furnace smelting method, including washing pig iron by introducing welding slag into the ore part and melting it in a blast furnace (M.Ya. Ostroukhov, L.Ya. Sparber "Operation of blast furnaces", M., "Metallurgy ", 1975, p. 115).
Основными недостатками способа, использующего сварочный шлак, являются невозможность очистки горна от высокоосновных силикатов и необходимость расходования дополнительного кокса. Сварочный шлак обеспечивает промывку горна только от коксового мусора. Это происходит главным образом вследствие расходования углерода коксовой мелочи на восстановление Fe из Fe0 по реакции FeO + C = Fe + CO. Высокоосновные силикаты, такие как ларнит (2CAO • SiO2), ранкинит (3CaO • 2SiO2), ухудшающие дренажную способность горна, не удаляются. Условия для их удаления ухудшаются из-за снижения температуры в горне, вследствие затрат тепла на восстановление железа из FeO по вышеприведенной реакции. Повышенный расход кокса проявляется в необходимости загрузки холостых (состоящих только из кокса) подач размером 20 т и более.The main disadvantages of the method using welding slag are the inability to clean the hearth from highly basic silicates and the need for spending additional coke. Welding slag provides washing of the furnace only from coke debris. This is mainly due to the consumption of carbon of coke breeze on the reduction of Fe from Fe0 by the reaction FeO + C = Fe + CO. Highly basic silicates such as larnite (2CAO • SiO 2 ), rankinite (3CaO • 2SiO 2 ), which impair the drainage ability of the hearth, are not removed. The conditions for their removal are worsened due to a decrease in the furnace temperature, due to the heat consumption for the reduction of iron from FeO according to the above reaction. Increased coke consumption is manifested in the need to load single (consisting only of coke) feeds of 20 tons or more.
Данное изобретение направлено на снижение удельного расхода кокса, повышение производительности, улучшение перевода вредных примесей в шлак, полезных - в чугун. This invention is aimed at reducing the specific consumption of coke, increasing productivity, improving the conversion of harmful impurities to slag, useful to cast iron.
Положительный результат достигается за счет того, что промывку горна осуществляют путем подачи вместе с коксом ферросилиция крупностью 40-100 мм, наибольшее количество которого в подаче определяют по зависимости:
где ФС - расход ферросилиция в подачу, т;
CaOi, SiO2i - содержание CaO в материалах, входящих в состав подачи, включая зону кокса, %;
Mi - расход материалов, входящих в состав подачи, включая золу кокса, исключая остальную часть кокса, т;
Ч - выход чугуна из подачи, т;
[Si] - содержание кремния в выплавляемом чугуне, %;
[Si] фс - содержание кремния в загружаемом ферросилицие, %;
n - количество видов материалов в подаче.A positive result is achieved due to the fact that washing the hearth is carried out by feeding together with coke ferrosilicon with a particle size of 40-100 mm, the largest amount of which in the feed is determined by the dependence:
where FS is the flow rate of ferrosilicon in the feed, t;
CaOi, SiO 2 i — CaO content in the materials included in the feed, including the coke zone,%;
Mi is the consumption of materials included in the feed, including coke ash, excluding the rest of the coke, t;
H - output of cast iron from the feed, t;
[Si] is the silicon content in the cast iron,%;
[Si] fs is the silicon content in the loaded ferrosilicon,%;
n is the number of types of materials in the feed.
Смешивание ферросилиция с коксом необходимо для исключения окисления его по мере опускания в печи. Крупность менее 40 мм ухудшает газопроницаемость шихты. Эта крупность соответствует нижнему пределу крупности кокса. Крупность более 100 мм затрудняет выдачу через течки во время загрузки в скип и создает возможность неполного окисления в фурменных очагах. Минимальный расход ферросилиция в 50 кг определяется возможностью дозирования в системе шихтоподачи доменной печи - весовое устройство не обеспечивает взвешивание и загрузку меньшего веса. Максимальный расход, определяемый по формуле, соответствует получению основности шлака по CaO/SiO2, равной 0,5. Снижение основности до меньших величин дает вязкие шлаки (Остроухов М.Я. "Процесс шлакообразования в доменной печи", М., "Металлургия", 1963, с. 92).Mixing ferrosilicon with coke is necessary to prevent its oxidation as it is lowered in the furnace. Coarseness of less than 40 mm affects the gas permeability of the mixture. This size corresponds to the lower limit of the size of coke. Coarseness of more than 100 mm makes it difficult to dispense through estrus during loading into the skip and creates the possibility of incomplete oxidation in tuyere centers. The minimum consumption of ferrosilicon of 50 kg is determined by the possibility of dosing in the charge supply system of the blast furnace - the weighing device does not provide weighing and loading less weight. The maximum flow rate determined by the formula corresponds to obtaining a slag basicity of CaO / SiO 2 equal to 0.5. Lowering the basicity to smaller values gives viscous slags (O. Ostroukhov M.Ya. “The process of slag formation in a blast furnace”, M., “Metallurgy”, 1963, p. 92).
При использовании сварочного шлака для промывки гона происходит очистка его от коксового мусора за счет протекания реакции FeO + C = Fe + CO. Эта реакция протекает с поглощением большого количества тепла и поэтому происходит одновременно охлаждение горна. Для компенсации затрат тепла на восстановление требуется предварительно загружать холостые подачи, т.е. подачи, состоящие только из кокса, не включающие рудную часть (М.Я. Остроухов, Л.Я. Шпарбер "Эксплуатация доменной печи", М., "Металлургия", 1975, с. 115). When using welding slag for washing the rut, it is purified from coke debris due to the reaction FeO + C = Fe + CO. This reaction proceeds with the absorption of a large amount of heat and therefore the hearth cools down at the same time. To compensate for the heat recovery costs, it is necessary to preload idle feeds, i.e. feeds, consisting only of coke, not including the ore part (M.Ya. Ostroukhov, L.Ya. Shparber "Operation of a blast furnace", M., "Metallurgy", 1975, p. 115).
При использовании сварочного шлака горн не очищается от высокоосновных тугоплавких шлаков, включающих ларнит (2CaO • SiO2) и ранкинит (3CaO • 2SiO2). Снижение температур в горне усугубляет ситуацию - не вытекающие из доменной печи вязкие шлаки становятся еще более вязкими.When using welding slag, the hearth is not cleaned of highly basic refractory slag, including larnite (2CaO • SiO 2 ) and rankkinite (3CaO • 2SiO 2 ). Lower temperatures in the furnace exacerbate the situation - viscous slags that do not flow from the blast furnace become even more viscous.
Загрузка в печь ферросилиция совместно с коксом обеспечивает выделение дополнительного тепла от окисления кремния и железа в зоне горения. Количество выделяющегося тепла на 1 кг кремния составляет 30700 кДж, на 1 кг железа - 4700 кДж, на 1 кг ферросилиция марки ФС-65: 30700 х 0,65 х 0,35 х 4700 = 21600 кДж. The loading of ferrosilicon into the furnace together with coke provides the release of additional heat from the oxidation of silicon and iron in the combustion zone. The amount of heat generated per 1 kg of silicon is 30700 kJ, per 1 kg of iron - 4700 kJ, per kg of ferrosilicon grade FS-65: 30700 x 0.65 x 0.35 x 4700 = 21600 kJ.
Из зоны горения в горн печи поступают перегретые SiO2 и Fe. Оксид железа, расходуя углерод на восстановление, обеспечивает очистку горна от коксового мусора. Кремнезем, взаимодействуя с высокоосновными силикатами, переводит их в низкоосновные (CaO • SiO2 с уменьшением температуры плавления и вязкости. Поступление SiO2 и FeO в перегретом виде обеспечивает повышение температур в горне, что обеспечивает дополнительное снижение вязкости шлака, а также чугуна, вывод из печи масс, находящихся до этого в непрогретом вязком состоянии. Чем выше содержание кремния в ферросилицие, тем больше тепла выделяется на 1 кг этого сплава.Overheated SiO 2 and Fe come from the combustion zone to the furnace. Iron oxide, spending carbon for recovery, provides for cleaning the furnace from coke debris. Silica, interacting with highly basic silicates, transforms them into low-basic silicates (CaO • SiO 2 with a decrease in melting point and viscosity. The arrival of SiO 2 and FeO in an overheated form provides an increase in furnace temperatures, which provides an additional decrease in the viscosity of slag, as well as cast iron, a conclusion from kilns of masses that were previously in an unheated viscous state.The higher the silicon content in ferrosilicon, the more heat is released per 1 kg of this alloy.
Выделение тепла в зоне горения от окисления кремния и железа повышает температуру газов, образующихся в ней и поднимающихся в последующем вверх. Это улучшает теплопередачу в нижней части печи, создает благоприятные условия для восстановления трудновосстановимых элементов, снижает температуру газов на колошнике. Указанное влияние имеет важное значение при подготовке печи к выплавке ферромарганца, так как основные сложности при получении этого сплава в доменной печи связаны с загромождением горна, зарастанием печи, повышением температур на колошнике. The heat in the combustion zone from the oxidation of silicon and iron increases the temperature of the gases formed in it and rising subsequently up. This improves the heat transfer in the lower part of the furnace, creates favorable conditions for the restoration of refractory elements, reduces the temperature of the gases at the top. This effect is important in preparing the furnace for smelting ferromanganese, since the main difficulties in obtaining this alloy in a blast furnace are associated with cluttering the hearth, overgrowing of the furnace, and an increase in temperature at the top.
Пример реализации способа. An example implementation of the method.
Применяют ферросилиций марки ФС-65, его расходуют в количестве 100 кг в каждый коксовый скип, т.е. 200 кг в подачу в течение 8 часов (одной смены). Ferrosilicon of the FS-65 brand is used, it is consumed in an amount of 100 kg in each coke skip, i.e. 200 kg per feed for 8 hours (one shift).
Общий расход составляет:
где 60 - количество загруженных за смену подач.Total consumption is:
where 60 is the number of feeds per shift.
Из него образуется:
SiO2 в количестве:
где 60 и 28 - молярные массы SiO2 и Si соответственно.From it is formed:
SiO 2 in the amount of:
where 60 and 28 are the molar masses of SiO 2 and Si, respectively.
FeO в количестве:
где 72 и 56 - молярные массы FeO и Fe соответственно.FeO in the amount of:
where 72 and 56 are the molar masses of FeO and Fe, respectively.
Образовавшегося количества SiO2 достаточно для вывода из печи высокоосновного силиката 3CaO • 2SiO2 (основностью 1,4) путем доведения его основности до 1,0 в количестве:
где 56 и 60 - молярные массы CaO и SiO2 соответственно;
3 и 2 - количество молей CaO и SiO2 в ранкените;
1 - основность шлака после ее снижения.The resulting amount of SiO 2 is sufficient to remove from the furnace highly basic silicate 3CaO • 2SiO 2 (basicity 1.4) by adjusting its basicity to 1.0 in the amount of:
where 56 and 60 are the molar masses of CaO and SiO 2, respectively;
3 and 2 - the number of moles of CaO and SiO 2 in rankenite;
1 - the basicity of the slag after it is reduced.
Образовавшегося количества FeO достаточно для перевода в газообразное состояние коксовой мелочи горна (т.е. очистки от коксового мусора) в количестве:
Окисление Si и Fe ферросилиция обеспечивает поступление тепла в количестве 21600 • 12 103=259 • 106 кДж.The amount of FeO formed is enough to transfer the coke breeze of the hearth to a gaseous state (i.e. purification from coke waste) in the amount of:
Oxidation of Si and Fe ferrosilicon provides heat in the amount of 21600 • 12 10 3 = 259 • 10 6 kJ.
Это количество тепла приводит к повышению температуры горновых газов
где 1000 - выплавка чугуна за смену (8 часов);
1700 - выход фурменного газа, м/т чугуна;
1,5 - теплоемкость фурменного газа, кДж/м град.This amount of heat increases the temperature of the furnace gases.
where 1000 - cast iron smelting per shift (8 hours);
1700 - output of tuyere gas, m / t of pig iron;
1.5 - the heat capacity of the tuyere gas, kJ / m deg.
Средняя температура продуктов плавки увеличивается от этого на
где 2 - соотношение теплоемкостей потоков шихты и газа в высокотемпературной зоне печи.The average temperature of the melting products increases from this to
where 2 is the ratio of the specific heat of the charge and gas flows in the high-temperature zone of the furnace.
Снижение расхода кокса на горение у фурм из-за поступления дополнительного тепла составит:
где 1000 - количество выплавляемого чугуна за смену, т;
10000 - тепло горения углерода кокса у фурм, кДж/кг;
0,85 - доля углерода в коксе.Reducing the consumption of coke for combustion at the tuyeres due to additional heat is:
where 1000 is the amount of cast iron per shift, t;
10000 - heat of combustion of carbon coke from tuyeres, kJ / kg;
0.85 - the proportion of carbon in coke.
Прирост производительности от снижения доли кокса в шихте составит:
где 500 - удельный расход кокса, кг/т чугуна.The increase in productivity from reducing the share of coke in the charge will be:
where 500 is the specific consumption of coke, kg / t of pig iron.
Пример расчета максимального расхода ферросилиция
Исходные данные:
1. Содержание SiO2 и CaO в компонентах шихты, %:
Агломерат: SiO2 8,6, CaO 13,7;
Окатыши: SiO2 4,8, CaO 0,3;
Зола кокса: SiO2 50,1, CaO 7,0.Example of calculating the maximum consumption of ferrosilicon
Initial data:
1. The content of SiO 2 and CaO in the components of the mixture,%:
Agglomerate: SiO 2 8.6, CaO 13.7;
Pellets: SiO 2 4.8, CaO 0.3;
Coke ash: SiO 2 50.1, CaO 7.0.
2. Расход материалов в подачу, т:
Агломерата - 18
Окатышей - 12
Кокса - 8,0.2. Consumption of materials in the feed, t:
Agglomerate - 18
Pellets - 12
Coke - 8.0.
3. Выход чугуна из подачи, т - 18. 3. The output of cast iron from the feed, t - 18.
4. Содержание Si, %: в чугуне 0,8;
в ферросилицие 65.4. The Si content,%: in iron 0.8;
in ferrosilicon 65.
5. Содержание золы в коксе, %: 12. 5. The ash content in coke,%: 12.
Расчет:
Claims (1)
где CaOi, SiO2 - содержание CaO и SiO2 в шихтовых материалах, входящих в состав подачи, включая золу кокса, %;
Mi - расход шихтовых материалов, входящих в состав подачи, включая золу кокса, исключая оставшуюся часть кокса, т;
Ч - выход чугуна из подачи, т;
(Si) - содержание кремния в выпускаемом чугуне, %;
(Si)фс - содержание кремния в загружаемом ферросилицие, %;
n - количество видов шихтовых материалов в подаче.A blast furnace method comprising loading feeds of a charge consisting of coke and iron ore materials, washing a furnace hearth by introducing washing material into the charge, cast iron and slag discharge, characterized in that the washing material, which is used as ferrosilicon with a particle size of 40-100 mm, is loaded together with coke and determine the highest consumption of ferrosilicon in the feed (FS) from the following ratio:
where CaO i , SiO 2 - the content of CaO and SiO 2 in the charge materials included in the feed, including coke ash,%;
Mi is the consumption of charge materials included in the feed, including coke ash, excluding the remainder of the coke, t;
H - output of cast iron from the feed, t;
(Si) - silicon content in the produced cast iron,%;
(Si) fs is the silicon content in the loaded ferrosilicon,%;
n is the number of types of charge materials in the feed.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99107450A RU2150510C1 (en) | 1999-04-12 | 1999-04-12 | Method of blast-furnace smelting |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99107450A RU2150510C1 (en) | 1999-04-12 | 1999-04-12 | Method of blast-furnace smelting |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2150510C1 true RU2150510C1 (en) | 2000-06-10 |
Family
ID=20218398
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99107450A RU2150510C1 (en) | 1999-04-12 | 1999-04-12 | Method of blast-furnace smelting |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2150510C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2295573C1 (en) * | 2005-06-21 | 2007-03-20 | Открытое акционерное общество "Западно-Сибирский металлургический комбинат" | Method of blast-furnace melting |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1449591A1 (en) * | 1985-01-04 | 1989-01-07 | Институт черной металлургии | Method of washing the hearth of blast furnace |
| SU1458393A1 (en) * | 1987-01-22 | 1989-02-15 | Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии | Blast-furnace melting process |
| SU1527269A1 (en) * | 1987-06-18 | 1989-12-07 | Коммунарский металлургический комбинат | Method of melting castable iron |
| RU2067998C1 (en) * | 1994-05-05 | 1996-10-20 | Акционерное общество открытого типа "НОСТА" (ОХМК) | Method of blast furnace washing |
| RU2119958C1 (en) * | 1997-07-29 | 1998-10-10 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Method of washing blast furnace hearth |
-
1999
- 1999-04-12 RU RU99107450A patent/RU2150510C1/en active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1449591A1 (en) * | 1985-01-04 | 1989-01-07 | Институт черной металлургии | Method of washing the hearth of blast furnace |
| SU1458393A1 (en) * | 1987-01-22 | 1989-02-15 | Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии | Blast-furnace melting process |
| SU1527269A1 (en) * | 1987-06-18 | 1989-12-07 | Коммунарский металлургический комбинат | Method of melting castable iron |
| RU2067998C1 (en) * | 1994-05-05 | 1996-10-20 | Акционерное общество открытого типа "НОСТА" (ОХМК) | Method of blast furnace washing |
| RU2119958C1 (en) * | 1997-07-29 | 1998-10-10 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Method of washing blast furnace hearth |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ОСТРОУХОВ М.Я. и др. Эксплуатация доменных печей. - М.: Металлургия, 1975, с. 115. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2295573C1 (en) * | 2005-06-21 | 2007-03-20 | Открытое акционерное общество "Западно-Сибирский металлургический комбинат" | Method of blast-furnace melting |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2172783C2 (en) | Method of processing of steel-melting slags and iron carriers for production of pig iron and ecological slags | |
| TW522169B (en) | Method of making iron and steel | |
| CN1040229C (en) | Process for producing pig iron and cement clinker | |
| US4124404A (en) | Steel slag cement and method for manufacturing same | |
| RU2090622C1 (en) | Method of producing iron from iron-containing materials in converter | |
| RU2349647C2 (en) | Method and plant for receiving alloyed metal melt | |
| US20230175087A1 (en) | Method for producing liquid pig iron from a DRI product | |
| JP2001525487A (en) | Method and apparatus for reducing iron oxide and refining iron | |
| RU2150510C1 (en) | Method of blast-furnace smelting | |
| JPS60169542A (en) | Manufacture of ferrochrome | |
| RU2465336C2 (en) | Iron commercial manufacturing method | |
| RU2186854C1 (en) | Method of blast-furnace smelting | |
| TW202407107A (en) | Method for melting direct reduction iron, solid iron and method for manufacturing solid iron, material for civil engineering and construction, method for producing material for civil engineering and construction, and system for melting direct reduction iron | |
| RU2186119C1 (en) | Conversion pig iron melting method | |
| JPH10265827A (en) | Method for recycling chromium-containing steel refining slag and method for recovering and using metal components contained in the slag | |
| RU2186118C1 (en) | Blast smelting method | |
| JP3747155B2 (en) | How to operate a wrought copper furnace | |
| RU2776577C1 (en) | Method for removing impurities from ferrosilicium melt | |
| RU2352645C1 (en) | Method of steel smelting in arc electric steel-making furnace | |
| JP3395573B2 (en) | Method for producing and using sinter | |
| JP3994988B2 (en) | Method of recovering and using metal components contained in slag slag containing chromium | |
| RU2184153C1 (en) | Blast-furnace smelting method | |
| JP3617464B2 (en) | Blast furnace operation method | |
| RU2295573C1 (en) | Method of blast-furnace melting | |
| JP3806282B2 (en) | Method of melting iron-containing cold material |