RU2148672C1 - Method of ferrochrome production - Google Patents
Method of ferrochrome production Download PDFInfo
- Publication number
- RU2148672C1 RU2148672C1 RU98118785/02A RU98118785A RU2148672C1 RU 2148672 C1 RU2148672 C1 RU 2148672C1 RU 98118785/02 A RU98118785/02 A RU 98118785/02A RU 98118785 A RU98118785 A RU 98118785A RU 2148672 C1 RU2148672 C1 RU 2148672C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ferrochrome
- alkali
- ore
- charge
- chromium
- Prior art date
Links
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 21
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 10
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims abstract description 6
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 3
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 27
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 25
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 13
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 11
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 6
- 229910001508 alkali metal halide Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910001615 alkaline earth metal halide Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 15
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 abstract description 7
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 abstract description 3
- 238000009853 pyrometallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 150000004820 halides Chemical class 0.000 abstract 2
- 238000004513 sizing Methods 0.000 abstract 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 4
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 3
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 2
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- FXNGWBDIVIGISM-UHFFFAOYSA-N methylidynechromium Chemical compound [Cr]#[C] FXNGWBDIVIGISM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011044 quartzite Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Chemical class [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 210000003625 skull Anatomy 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к пирометаллургии, точнее к производству ферросплавов, и может быть использовано для получения феррохрома из (порошкообразных) мелкодисперсных хромовых руд и концентраторов. Ферросплавные производства выпускают феррохром трех видов: ферросиликохром, низкоуглеродистый феррохром и высокоуглеродистый (передельный) феррохром. The invention relates to pyrometallurgy, more specifically to the production of ferroalloys, and can be used to obtain ferrochrome from (powdered) finely dispersed chromium ores and concentrators. Ferroalloy production produces three types of ferrochrome: ferrosilicochrome, low carbon ferrochrome and high carbon (conversion) ferrochrome.
Известен способ получения ферросиликохрома, основанный на совместном восстановлении твердым углеродом хромовой руды и кварцитов в рудовосстановительных электропечах [1]. A known method of producing ferrosilicochrome, based on the joint recovery of solid carbon chromium ore and quartzite in ore-reducing electric furnaces [1].
При выплавке ферросиликохрома в электропечи по известному способу происходит восстановление из шихты углеродом оксидов хрома, железа и кремния по реакциям:
2/3Cr2O3 + 18/7C ---> 4/21Cr7C3 + 2CO,
2FeO + 2/3C ---> 2/3Fe3C + 2CO,
SiO2 + 2C ---> S1 + 2 CO,
1/3[(Cr, Fe)7C3] + 10/3Si---> 7/3[(Cr, Fe)Si] + SiC.When smelting ferrosilicochrome in an electric furnace according to the known method, the oxides of chromium, iron and silicon are reduced from the mixture by carbon by the reactions:
2 / 3Cr 2 O 3 + 18 / 7C ---> 4 / 21Cr 7 C 3 + 2CO,
2FeO + 2 / 3C ---> 2 / 3Fe 3 C + 2CO,
SiO 2 + 2C ---> S1 + 2 CO,
1/3 [(Cr, Fe) 7 C 3 ] + 10 / 3Si ---> 7/3 [(Cr, Fe) Si] + SiC.
Недостатком известного способа получения ферросиликохрома является очень узкий диапазон хромовой руды, пригодной для использования в шихту. A disadvantage of the known method for producing ferrosilicochrome is a very narrow range of chromium ore, suitable for use in the charge.
Известен способ получения низкоуглеродистого феррохрома, основанный на восстановлении хромовой руды ферросиликохромом в присутствии извести в рудовосстановительных печах [2]. There is a method of producing low-carbon ferrochrome, based on the reduction of chromium ore by ferrosilicochrome in the presence of lime in ore-reducing furnaces [2].
При выплавке низкоуглеродистого феррохрома в электропечи по известному способу происходит восстановление из шихты оксидов хрома и железа кремнием ферросиликохрома в присутствии оксида кальция по реакциям:
2/3Cr2O3 + Si + 2CaO ---> 4/3Cr + 2CaO • SiO2,
2FeO + Si + 2CaO ---> 2Fe + 2CaO•SiO2 .In the smelting of low-carbon ferrochrome in an electric furnace by a known method, reduction of chromium and iron oxides from a mixture of silicon with ferrosilicochrome in the presence of calcium oxide occurs according to the reactions:
2 / 3Cr 2 O 3 + Si + 2CaO ---> 4 / 3Cr + 2CaO • SiO 2 ,
2FeO + Si + 2CaO ---> 2Fe + 2CaO • SiO 2 .
Недостатком известного способы получения низкоуглеродистого феррохрома является очень узкий диапазон хромовой руды, пригодной доля использования в шихту. A disadvantage of the known methods for producing low-carbon ferrochrome is a very narrow range of chromium ore, a suitable proportion of use in the charge.
Известен способ, принятый за прототип, получения высокоуглеродистого (передельного) феррохрома, основанный на восстановлении хромовой руды твердым углеродом в рудовосстановительных электропечах [3]. The known method adopted for the prototype of obtaining high-carbon (conversion) ferrochrome, based on the restoration of chromium ore with solid carbon in ore-reducing electric furnaces [3].
При выплавке передельного феррохрома в электропечи из известному способу происходит восстановление из шихты углеродом оксиов хрома и железа при температуре 1600 - 1750o по реакциям:
2/3Cr2O3 + 18/7C ---> 4/21Cr7C3 + 2CO,
2/3Cr2O3 + 2C ---> 4/3Cr + 2CO,
3(FeO•Cr2O3) + 3C ---> 3Fe + 3Cr2O3 + 3CO.When smelting conversion ferrochrome in an electric furnace from a known method, the oxides of chromium and iron are reduced from the mixture by carbon at a temperature of 1600 - 1750 o by the reactions:
2 / 3Cr 2 O 3 + 18 / 7C ---> 4 / 21Cr 7 C 3 + 2CO,
2 / 3Cr 2 O 3 + 2C ---> 4 / 3Cr + 2CO,
3 (FeO • Cr 2 O 3 ) + 3C ---> 3Fe + 3Cr 2 O 3 + 3CO.
Недостатком известного способа получения феррохрома является узкий диапазон хромовой руды, пригодной для использования в шихту. Это происходит по следующим причинам:
- во-первых, по технологическим условиям восстановительной плавки (плавка ведется полностью на твердой завалке) в восстанавливаемую шихту нельзя использовать порошкообразную хромовую руду или концентрат крупностью 0-10 мм;
- во-вторых, порошкообразная хромовая руда или хромовый концентрат не поддается окускованию и агломерации, откуда следует, с одной стороны, невозможность обогащения хромовой руды, поскольку обогащение любой руды предполагает ее измельчение до крупности, во всяком случае, менее чем 10 мм, с другой стороны, исключает из использования в технологическом процессе восстановительной плавки фракцию руды крупностью 0-10 мм;
- в третьих, в восстанавливаемую шихту нельзя использовать хромовую руду, содержащую менее 50% Cr2O3;
Совокупность этих ограничений приводит к тому, что в производстве феррохрома используется только кусковая богатая хромовая руда, а богатая, но мелкая (фракция 0-10 мм) хромовая руда и крупная, но бедная (содержащая менее 50% Cr2O3) хромовая руда не используются.A disadvantage of the known method for producing ferrochrome is a narrow range of chromium ore suitable for use in a charge. This occurs for the following reasons:
- firstly, according to the technological conditions of reduction smelting (smelting is carried out entirely on solid filling), powdered chrome ore or concentrate with a grain size of 0-10 mm cannot be used in the recoverable charge;
- secondly, powdered chrome ore or chrome concentrate is not amenable to agglomeration and agglomeration, which implies, on the one hand, the impossibility of enriching chrome ore, since the enrichment of any ore involves grinding it to a large size, in any case, less than 10 mm, on the other hand, excludes from the use in the technological process of reducing smelting ore fraction with a grain size of 0-10 mm;
- thirdly, chromium ore containing less than 50% Cr 2 O 3 cannot be used in the recoverable charge;
The combination of these limitations leads to the fact that in the production of ferrochrome only lump rich chromium ore is used, and rich but fine (0-10 mm fraction) chromic ore and large but poor (containing less than 50% Cr 2 O 3 ) chromium ore are used.
Задачей изобретения является расширение диапазона использования хромового сырья за счет вовлечения в исходную шихту хромовой руды или хромового концентрата крупностью 0-10 мм. The objective of the invention is to expand the range of use of chrome raw materials due to the involvement in the original mixture of chromium ore or chromium concentrate with a particle size of 0-10 mm
Указанный технический результат достигается тем, что в способе получения феррохрома, включающем создание рудно-термического режима плавки в электропечи загрузку шихты, состоящей из смеси хромового сырья с углеродистым восстановителем, восстановительную плавку шихты, удаление феррохрома из печи, согласно изобретению перед загрузкой шихты формируют реакционный объем расплава на основе галогенидов щелочных и/или щелочноземельных металлов, при этом в качестве галогенидов щелочных и/или щелочноземельных металлов используют фторид кальция (плавиковый шпат). The specified technical result is achieved by the fact that in the method for producing ferrochrome, including the creation of an ore-thermal melting mode in an electric furnace, charging a mixture consisting of a mixture of chromium raw materials with a carbon reducing agent, reducing smelting the mixture, removing ferrochrome from the furnace, according to the invention, a reaction volume is formed before loading the mixture a melt based on alkali and / or alkaline earth metal halides, wherein calcium fluoride is used as alkali and / or alkaline earth metal halides Ia (fluorspar).
Способ осуществляется следующим образом. The method is as follows.
В ванну рудовосстановительной электропечи, футерованную углеродистой массой или представляющую водоохлаждаемый металлический кожух, загружают плавиковый шпат, расплавляют его в дуговом режиме и в рудно-термическом режиме доводят до жидкоподвижного состояния. Затем в ванну печи непрерывно загружают шихту, состоящую из смеси порошкообразной хромовой руды (концентрата) и углеродистого восстановителя. Твердый углерод, плавающий по поверхности расплава, восстанавливает растворенные в расплаве плавикового шпата оксиды хрома, железа и кремния, при этом образующийся металлический сплав опускается по подину печи. Цикл загрузка шихты в расплав - восстановление многократно повторяется, при этом образующийся феррохром остается в печи (плавка на блок), либо удаляется через эксцентричный донный выпуск. In the bath of an ore-reducing electric furnace lined with a carbon mass or representing a water-cooled metal casing, fluorspar is loaded, melted in an arc mode and brought into a liquid-mobile state in the ore-thermal mode. Then, a mixture consisting of a mixture of powdered chromium ore (concentrate) and a carbonaceous reducing agent is continuously charged into the furnace bath. Solid carbon floating on the surface of the melt, reduces the oxides of chromium, iron and silicon dissolved in the melt of fluorspar, while the resulting metal alloy is lowered along the bottom of the furnace. The cycle of loading the mixture into the melt - reduction is repeated many times, while the resulting ferrochrome remains in the furnace (smelting per block), or is removed through an eccentric bottom outlet.
Пример осуществления предлагаемого способа. An example implementation of the proposed method.
В опыте использовалась электропечь, снабженная двумя графитовыми электродами диаметром 50 мм, запитанными на трансформатор переменного тока мощностью 100 кВ•А (потребляемое напряжение - 50 В, сила тока 1,0-1,5 кА). Ванна печи, представляла собой прямоугольный водоохлаждаемый металлический кожух размерам 350х200х400 мм с возможностью образования гарниссажа на подине и стенках ванны. В ванну печи загружался плавиковый шпат в количестве 25 кг, который плавился открытой электрической дугой и доводился до жидкоподвижного состояния в течение 25-30 мин, после чего работа печи переходила в режим электросопротивления. Затем в реакционный объем расплава, имеющий температуру 1500-1600oC, непрерывно в течение часа загружалась шихта, состоящая из 30 кг отсевов хромовой руды крупностью - 2,5 мм и 4 кг восстановителя (графитового порошка). Процесс восстановления оксидов хрома, железа и кремния протекал как в процессе загрузки шихты, так и по окончании загрузки (в течение 40 мин), что фиксировалось по горению оксида углерода над ванной печи. По окончании восстановительной плавки печь была заморожена. В результате плавки на подине печи образовался конгломерат из крупных (до 100 мм в поперечнике) корольков металла. Анализ металлического сплава показал, что он представляет собой феррохром следующего химического состава%:
Cr - 60,0; Fe - 31,5; C - 8,9; Si - 0,9; P - 0,03.An electric furnace was used in the experiment, equipped with two graphite electrodes with a diameter of 50 mm, powered by an AC transformer with a power of 100 kV • A (power consumption - 50 V, current strength 1.0-1.5 kA). The furnace bath was a rectangular water-cooled metal casing measuring 350x200x400 mm with the possibility of a skull on the bottom and walls of the bathtub. 25 kg of fluorspar was loaded into the furnace bath, which was melted by an open electric arc and brought to a liquid-mobile state within 25-30 minutes, after which the furnace switched to the electrical resistance mode. Then, in the reaction volume of the melt having a temperature of 1500-1600 o C, a charge consisting of 30 kg of screenings of chromium ore with a grain size of 2.5 mm and 4 kg of reducing agent (graphite powder) was continuously charged for an hour. The process of reduction of chromium, iron, and silicon oxides proceeded both during the charge loading and at the end of loading (within 40 min), which was recorded by the combustion of carbon monoxide over the furnace bath. At the end of the reduction smelting, the furnace was frozen. As a result of melting, a conglomerate of large (up to 100 mm in diameter) metal beads formed on the bottom of the furnace. Analysis of the metal alloy showed that it is ferrochrome with the following chemical composition%:
Cr - 60.0; Fe - 31.5; C 8.9; Si - 0.9; P is 0.03.
Таким образом по предлагаемому способу можно получать феррохром из порошкообразной хромовой руды или концентрата крупностью менее 10 мм. Thus, by the proposed method, it is possible to obtain ferrochrome from powdered chromium ore or concentrate with a particle size of less than 10 mm.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98118785/02A RU2148672C1 (en) | 1998-10-14 | 1998-10-14 | Method of ferrochrome production |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98118785/02A RU2148672C1 (en) | 1998-10-14 | 1998-10-14 | Method of ferrochrome production |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2148672C1 true RU2148672C1 (en) | 2000-05-10 |
Family
ID=20211313
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98118785/02A RU2148672C1 (en) | 1998-10-14 | 1998-10-14 | Method of ferrochrome production |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2148672C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2291217C2 (en) * | 2005-03-01 | 2007-01-10 | Открытое акционерное общество "Ключевский завод ферросплавов" | Method of alumino-thermic production of low-carbon ferro-chromium |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4053307A (en) * | 1976-01-16 | 1977-10-11 | Showa Denko K. K. | Process for manufacture of high-chromium iron alloy |
| DE3431854C1 (en) * | 1984-08-30 | 1986-01-09 | Fried. Krupp Gmbh, 4300 Essen | Process for producing ferrochromium |
| WO1989001532A1 (en) * | 1987-08-13 | 1989-02-23 | Nkk Corporation | Process for melt reduction of cr starting material and melt reduction furnace |
-
1998
- 1998-10-14 RU RU98118785/02A patent/RU2148672C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4053307A (en) * | 1976-01-16 | 1977-10-11 | Showa Denko K. K. | Process for manufacture of high-chromium iron alloy |
| DE3431854C1 (en) * | 1984-08-30 | 1986-01-09 | Fried. Krupp Gmbh, 4300 Essen | Process for producing ferrochromium |
| WO1989001532A1 (en) * | 1987-08-13 | 1989-02-23 | Nkk Corporation | Process for melt reduction of cr starting material and melt reduction furnace |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Гасик М.И., Лякишев Н.П., Емлин Б.И. Теория и технология производства ферросплавов. - М.: Металлургия, 1988, с. 323 - 337. Рысс М.А. Производство ферросплавов. - М.: Металлургия, 1985, с. 199 - 213. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2291217C2 (en) * | 2005-03-01 | 2007-01-10 | Открытое акционерное общество "Ключевский завод ферросплавов" | Method of alumino-thermic production of low-carbon ferro-chromium |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TW518366B (en) | Method of producing molten iron in duplex furnaces and molten iron product manufactured thereby | |
| JP4330257B2 (en) | Metal iron manufacturing method | |
| RU2226220C2 (en) | Steelmaking slag reprocessing method | |
| JPH09310126A (en) | Method for producing metal from metal oxide | |
| US5654976A (en) | Method for melting ferrous scrap metal and chromite in a submerged arc furnace to produce a chromium containing iron | |
| JP2001323329A (en) | Chromium-containing metal and method for producing the same | |
| RU2148672C1 (en) | Method of ferrochrome production | |
| JP2008542549A (en) | Method for reducing and / or refining metal-containing slag | |
| JPH06172916A (en) | Manufacturing of stainless steel | |
| Pickles et al. | A new route to stainless steel by the reduction of chromite ore fines in an extended arc flash reactor | |
| RU2148102C1 (en) | Method of preparing ferromanganese | |
| RU2164543C1 (en) | Method of preparing low-carbon metals and alloys | |
| JP3229888B2 (en) | Apparatus and method for treating metal material | |
| US2557458A (en) | Method of fusing alloy additions to a steel bath | |
| RU2213788C2 (en) | Method of steel-making in electric-arc furnace | |
| US4898712A (en) | Two-stage ferrosilicon smelting process | |
| CN102686758B (en) | Method for smelting high carbon ferrochromium | |
| RU2818710C1 (en) | Method of producing graphite when processing refractory iron-containing ore | |
| JP3029854B2 (en) | Direct steelmaking method | |
| JPS6031884B2 (en) | Electric furnace steel manufacturing method | |
| RU2808305C1 (en) | Processing method for oxidized nickel ore | |
| Raj et al. | Optimization of process parameter for smelting and reduction of ferrochrome | |
| UA59720A (en) | Process for producing high-titanium ferroalloy of ilmenite | |
| JPS62167808A (en) | Production of molten chromium iron | |
| Brun | DEVELOPMENT OF REFRACTORY LININGS FOR ELECTRIC REDUCTION FURNACES PRODUCING MN ALLOYS AT ELKEM A/S, PEA PLANT IN PORSGRUNN, NORWAY |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HE4A | Notice of change of address of a patent owner | ||
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20121015 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20141127 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20161015 |