RU2038385C1 - Способ переработки металлургического сырья и устройство для его осуществления - Google Patents
Способ переработки металлургического сырья и устройство для его осуществления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2038385C1 RU2038385C1 RU93018242A RU93018242A RU2038385C1 RU 2038385 C1 RU2038385 C1 RU 2038385C1 RU 93018242 A RU93018242 A RU 93018242A RU 93018242 A RU93018242 A RU 93018242A RU 2038385 C1 RU2038385 C1 RU 2038385C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- furnaces
- coke
- coal
- melting
- reduction
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 34
- 239000002994 raw material Substances 0.000 title claims abstract description 8
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 48
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 43
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 35
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 24
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 20
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims abstract description 11
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims abstract description 8
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims abstract description 7
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 7
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000004939 coking Methods 0.000 claims description 22
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 16
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 7
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 2
- SQNZJJAZBFDUTD-UHFFFAOYSA-N durene Chemical compound CC1=CC(C)=C(C)C=C1C SQNZJJAZBFDUTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 11
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 9
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005192 partition Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 23
- 239000000047 product Substances 0.000 description 18
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 12
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 10
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 10
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 7
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 7
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910001037 White iron Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 239000003077 lignite Substances 0.000 description 2
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005541 quenching (cooling) Methods 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 1
- 239000013590 bulk material Substances 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000002309 gasification Methods 0.000 description 1
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 1
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000002923 metal particle Substances 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- JCXJVPUVTGWSNB-UHFFFAOYSA-N nitrogen dioxide Inorganic materials O=[N]=O JCXJVPUVTGWSNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002966 varnish Substances 0.000 description 1
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 description 1
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Использование: относится к металлургии, точнее к технологии переработки металлургического сырья. Сущность: способ переработки металлургического сырья включает загрузку шихты, состоящей из рудной части, флюса и угольной смеси в коксовые печи, выдержку ее в коксовой печи при температуре в рабочем пространстве до 1100°С, выгрузку готового продукта и подачу его в плавильно-восстановительный агрегат. Отопление коксовых печей осуществляют физическим теплом газов, отходящих от плавильно-восстановительного агрегата, а угольная смесь состоит исключительно из полуматовых и матовых некоксующихся каменных углей кларен-дюренового и дюренового типа и/или бурых углей. Отопление коксовых печей может осуществляться физическим теплом газов, отходящих из печей с жидкой ванной. Устройство для осуществления способа переработки металлургического сырья содержит коксовую батарею, включающую коксовые печи, разделенные между собой отопительными простенками, герметичные двери, загрузочные люки, механизм выгрузки готового продукта и плавильно-восстановительный агрегат. Устройство снабжено средствами, обеспечивающими транспортировку готового продукта в горячем виде в плавильно-восстановительный агрегат в инертной атмосфере, и газопроводами, оборудованными узлами для очистки газа от пыли и капель шлака и соединенными с отопительными простенками коксовых печей, которые выполнены в виде системы параллельных автономных вертикальных каналов. В качестве плавильно-восстановительного агрегата может использоваться печь с жидкой ванной. Реализация изобретения позволит исключить из шихты дорогостоящие и дефицитные коксующиеся и жирные блестящие и полублестящие клареновые и дюрен-клареновые каменные угли. 2 с. и 2 з.п. ф-лы, 2 ил.
Description
Изобретение относится к металлургии, а именно к технологии переработки металлургического сырья.
Наиболее близким техническим решением, выбранным в качестве прототипа, является способ переработки металлургического сырья, включающий загрузку шихты, состоящей из железорудной части, флюса и угольной смеси в коксовые печи, выдержку ее в коксовой печи при температуре в рабочем пространстве до 1100оС и выгрузку продукта коксования из печей, при отапливании печей технологическими газами (природным, коксовым, доменным и др.). При этом содержание в угольной смеси полуматовых и матовых некоксующихся каменных углей кларен-дюренового и дюренового типа не должно превышать 30% а использование бурых углей исключено. В результате использования такого способа подготовки шихты к плавке образуется твердый кусковой продукт белый железококс. Степень металлизации железа при этом составляет 95-98% Газификация углерода продуктами горения технологических газов исключена, так как отопительные простенки и рабочее пространство печи разделены. Летучие вещества (аммиак, бензол и т. д.) улавливаются в химических отделениях коксохимического цеха [1]
Известный способ переработки металлургического сырья реализуется с помощью устройства, состоящего из коксовых печей с герметичными дверями, загрузочными люками и отопительными простенками с перекидными каналами или парными вертикалями для сжигания технологического газа, механизмов для загрузки шихты в коксовые печи и для выгрузки кокса из печей и установки для тушения (охлаждения) продукта коксования [2]
Недостатком известного способа является то, что получаемый в результате его использования продукт является кусковым материалом, в то время как для высокопроизводительной работы печей жидкофазного восстановления шихта должна иметь минимальную крупность. В этом заключается отличие этих печей от доменных. Другим недостатком является необходимость использования в угольной смеси не менее 70% дорогостоящих и дефицитных коксующихся и жирных углей (блестящих и полублестящих и дюрен-клареновых углей). Поскольку крупные куски белого железококса невозможно подвергнуть дроблению непосредственно после выгрузки из-за высокой температуры, необходимо его охлаждение (тушение), что приводит к потере тепла (энтальпии) железококса и, следовательно, увеличению расхода тепла на процесс. Недостатком способа является также то, что он не предусматривает использования тепла отходящих от печи жидкофазного восстановления газов для коксования, что также повышает суммарный расход тепла на процесс.
Известный способ переработки металлургического сырья реализуется с помощью устройства, состоящего из коксовых печей с герметичными дверями, загрузочными люками и отопительными простенками с перекидными каналами или парными вертикалями для сжигания технологического газа, механизмов для загрузки шихты в коксовые печи и для выгрузки кокса из печей и установки для тушения (охлаждения) продукта коксования [2]
Недостатком известного способа является то, что получаемый в результате его использования продукт является кусковым материалом, в то время как для высокопроизводительной работы печей жидкофазного восстановления шихта должна иметь минимальную крупность. В этом заключается отличие этих печей от доменных. Другим недостатком является необходимость использования в угольной смеси не менее 70% дорогостоящих и дефицитных коксующихся и жирных углей (блестящих и полублестящих и дюрен-клареновых углей). Поскольку крупные куски белого железококса невозможно подвергнуть дроблению непосредственно после выгрузки из-за высокой температуры, необходимо его охлаждение (тушение), что приводит к потере тепла (энтальпии) железококса и, следовательно, увеличению расхода тепла на процесс. Недостатком способа является также то, что он не предусматривает использования тепла отходящих от печи жидкофазного восстановления газов для коксования, что также повышает суммарный расход тепла на процесс.
Недостатком установки, используемой для реализации известного способа, является то, что конструкция отопительных простенков не позволяет использовать в качестве источника энергии физическое тело отходящих от печи жидкофазного восстановления газов, поскольку эти простенки оборудованы перекидными каналами и парными вертикалями, предназначенными лишь для сжигания технологического газа. Другим недостатком известной установки является то, что она не оборудована устройствами для подачи горячих газов, отходящих от печи жидкофазного восстановления.
Целью изобретения является обеспечение переработки металлургического сырья без использования дорогостоящих и дефицитных коксующихся и жирных блестящих и полублестящих клареновых и дюрен-клареновых каменных углей и без затрат технологического (природного, доменного, коксового и пр.) газа при получении пылеобразного восстановленного (металлизованного) продукта и дальнейшем использовании его физического тепла (энтальпии) в печах жидкофазного восстановления, что позволит снизить расход топлива и восстановителя.
Цель достигается тем, что в способе переработки металлургического сырья, включающем загрузку смеси рудной части шихты, флюса и угольной смеси в коксовые печи, выдержку смеси в коксовой печи при температуре в рабочем пространстве до 1100оС, отопление коксовых печей осуществляется физическим теплом отходящих от плавильно-восстановительного агрегата газов, а угольная смесь состоит исключительно из полуматовых и матовых некоксующихся каменных углей кларен-дюренового и дюренового типа угля и/или бурых углей. В устройстве для осуществления способа, состоящем из коксовых печей с герметичными дверями, загрузочными люками и отопительными простенками, механизмов для загрузки шихты в коксовые печи и механизмов для выгрузки продукта из печей, отопительные простенки выполнены в виде системы параллельных не соединяющихся между собой вертикальных каналов и соединены с плавильно-восстановительным агрегатом газопроводами, снабженными установками для очистки газа от пыли и капель шлака, а механизмы для выгрузки продукта пиролиза из печи снабжены установкой для его транспортировки к плавильно-восстановительному агрегату.
В заявленном способе отопление коксовых печей может осуществляться физическим теплом газов, отходящих из печей с жидкой ванной.
В заявленном устройстве в качестве плавильно-восстановительного агрегата может использоваться печь с жидкой ванной.
Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод о том, что заявляемый способ подготовки шихты к плавке отличается от известного тем, что он не предусматривает использования в угольной смеси коксующихся и жирных углей, представляющих собой блестящие и полублестящие клареновые и дюрен-клареновые каменные угли (Справочник коксохимика/А.М.Мирошниченко, С.И.Панченко, Б.И.Штремберг и др. М. Металлургия, 1964, Справ.изд. Т.I, с.8), в то время как в известном способе эти сорта углей составляют не менее 70% от массы угольной шихты. В заявляемом способе предусматривается использовать в угольной смеси исключительно полуматовые и матовые некоксующиеся каменные угли кларен-дюренового или дюренового типа и/или бурые угли, в то время как в известном способе содержание таких каменных углей не должно превышать 30% от массы угольной смеси, а использование бурых углей исключено. Сопоставительный анализ с прототипом также позволяет сделать вывод о том, что предлагаемое устройство для осуществления заявляемого способа отличается от прототипа тем, что вместо отопительных простенков с перекидными каналами или парными вертикалями (применяемыми для сжигания доменного, коксового и/или природного газа) применяются отопительные простенки, выполненные в виде параллельных, не соединяющихся между собой вертикальных каналов (предназначенных для пропускания очищенных от капель шлака и пыли отходящих газов плавильно-восстановительного агрегата), соединенных с плавильно-восстановительным агрегатом газопроводами, снабженными установками для очистки газа от капель шлака и пыли, а механизмы для выгрузки продукта пиролиза из печи вместо установки для тушения (охлаждения) продукта коксования снабжены установками для транспортировки продукта коксования в горячем виде в инертной атмосфере к плавильно-восстановительному агрегату. Эти отличия позволяют сделать вывод о соответствии заявляемых технических решений критерию "Новизна". Признаки, отличающие заявляемые технические решения от прототипа, не выявлены в других технических решениях при изучении данной и смежных областей техники, что, следовательно, обеспечивает заявляемым техническим решениям соответствие критерию "Изобретательский уровень".
На фиг. 1 и 2 приведены схемы батарей коксовых печей, поперечный и продольный вертикальные разрезы соответственно.
Коксовая батарея включает в себя расположенные параллельно в пространстве коксовые печи 1, разделенные отопительными простенками, выполненные в виде параллельных вертикальных каналов 2. Вертикальные отопительные каналы 2 располагаются по всей длине каждого отопительного простенка и не соединяются между собой, так как разделены перегородками из футеровки. Сверху над отопительными простенками располагаются распределительные каналы 3, а снизу газоотводы 4. Коксовые печи футерованы огнеупорной футеровкой 5.
Устройство работает следующим образом.
Отходящие газы плавильно-восстановительного агрегата, имеющие температуру 1700-1800оС, охлаждаются до 1400-1450оС и поступают в газопроводы, снабженные установками для очистки газа от пыли и капель шлаков. В качестве таких установок могут быть использованы, например, горячие пылеуловители с жидкой шлаковой ванной. По газопроводам отходящие газы, состоящие только из азота и диоксида углерода, вводятся под давлением до 0,5 атм (150 кПа) в верхние распределительные каналы 3, располагающиеся параллельно друг другу вдоль оси коксовой батареи. Из распределительных каналов 3 эти газы направляются в отопительные простенки, выполненные в виде параллельных, не соединяющихся между собой вертикальных каналов 2, а затем отводятся по нижним газоотводам 4.
После коксовой батареи газы с температурой 1100-1300оС по газоотводам 4 поступают в котел-утилизатор или в какой-либо другой агрегат для использования их физического тепла. Шихта, состоящая из рудной части, флюса и угольной смеси (состоящей из полуматовых и матовых некоксующихся каменных углей кларен-дюренового и дюренового типа и/или бурых углей), загружается через загрузочные люки в коксовую печь 1, где подлежит выдержке при температуре до 1100оС. В течение 14-18 ч из углей выделяются летучие вещества, которые затем в виде коксового газа могут использоваться для нужд химической промышленности и энергетики как в цехах металлургического предприятия, так и вне его. В это же время происходит частичное (при использовании, например, хромитовых или комплексных руд) или практически полностью выделение (при использовании, например, железных или никелевых руд и концентратов). Продуктом высокотемпературной выдержки является порошкообразный продукт, который можно назвать белым (т.е. офлюсованным) металлоуглем. Поскольку в составе угольной смеси использовались исключительно бурые угли и/или полуматовые и матовые каменные некоксующиеся угли кларен-дюренового типа, процесс образования кокса (плавление битумов и последующее формирование кускового коксового пирога) места не имеют. Имеют место лишь процессы восстановления и пиролиза. Кусковой продукт не образуется как вследствие отсутствия коксования, так и потому, что частицы металла не могут свариться в единый монолит, поскольку разобщены слоями частиц угля. После завершения процессов пиролиза и восстановлении (металлизации) продукт пиролиза выгружается из печи с помощью специальных механизмов типа выталкивателя, снабженных установками для транспортировки этого продукта в горячем виде в инертной атмосфере к плавильно-восстановительному агрегату. В качестве таких установок могут быть использованы, например, вибрационные футерованные трубчатые наклонные конвейеры или пневмотранспортные установки, работающие в токе азота.
С помощью заявленного устройства к плавке в печах с жидкой ванной можно подготавливать как железорудные шихты, так и шихты на основе никелевых, хромитовых, полиметаллических и других комплексных руд, получая как белый железоуголь, так и белый никелеуголь, хромоуголь и т.п.
Во всех случаях использование горячей восстановленной (металлизованной) шихты, подготовленной заявленным способом, позволит сократить затраты угля в печи жидкофазного восстановления.
П р и м е р. Печь жидкофазного восстановления типа ПЖВ (для плавки в жидкой ванне) работает на выплавку передельного чугуна. Подобная печь была построена на Новолипецком металлургическом комбинате (объем печи 140 м3, суточная выплавка чугуна до 700 т, удельный расход угля 800 кг/т угля).
Указанный способ подготовки шихты к плавке реализуется на устройстве, созданном в результате реконструкции имеющихся коксовых батарей. Продукт подготовки шихты белый железоуголь.
В коксовую печь загружается шихта, состоящая из следующих компонентов (в расчете на 1 т чугуна, выплавляемого из печи жидкофазного восстановления типа ПЖВ): железная пылеватая (крупностью до 5 мм); гематитовая руда, содержащая 65% железа 1460 кг; известняк (крупностью до 5 мм), содержащий 60% CaO 263 кг; матовый некоксующийся кларен-дюреновый длиннопламенный каменный уголь (60% С нелетучих; 10% золы; 30% летучих) 700 кг.
В ходе пиролиза при температурах до 1100оС в течение 16 ч происходит удаление летучих угля (370 м3/т угля) и полное восстановление до металлического железа (металлизация) железной руды с выделением 616 м3 монооксида углерода по суммарной реакции Fe2O3 + 3 C 2 Fe + 3 CO. Кроме того CO2, выделяющийся при разложении известняка, взаимодействует с углеpодом угля по реакциям:
CaCO3 CaO + CO2 флюса
CO2 флюса + C 2 CO
На это расходуется 43 кг угля. В результате этого непосредственно в печь жидкофазного восстановления загружается с белым железоуглем 700-346 43 700 -389 311 кг угля. Транспортировка пылевидного железоугля к печи ПЖВ осуществляется с помощью пневмотранспортной установки в горячем виде в токе азота. Для нужд пневмотранспорта используется азот, который до реконструкции коксовых батарей применяли в установках сухого тушения кокса (УСТК).
CaCO3 CaO + CO2 флюса
CO2 флюса + C 2 CO
На это расходуется 43 кг угля. В результате этого непосредственно в печь жидкофазного восстановления загружается с белым железоуглем 700-346 43 700 -389 311 кг угля. Транспортировка пылевидного железоугля к печи ПЖВ осуществляется с помощью пневмотранспортной установки в горячем виде в токе азота. Для нужд пневмотранспорта используется азот, который до реконструкции коксовых батарей применяли в установках сухого тушения кокса (УСТК).
При работе печи жидкофазного восстановления типа ПЖВ на холодном дутье и холодной окисленной неподготовленной шихте составляет 800 кг/т чугуна (по данным работы печи ПЖВ Новолипецкого металлургического комбината). Загрузка нагретого до 900оС металлизованного железоугля сводит удельный расход угля (входящего в состав железоугля) в печи ПЖВ до 311 кг. С учетом израсходованных в коксовой печи 389 кг угля общий необходимый расход угля составит:
311 + 389 700 кг/т чугуна, а общая экономия составит:
800 700 800 (346 + 43 + 311) 100 кг угля/т чугуна.
311 + 389 700 кг/т чугуна, а общая экономия составит:
800 700 800 (346 + 43 + 311) 100 кг угля/т чугуна.
Таким образом применение предлагаемого способа в промышленных условиях технологией плавки в печах ПЖВ позволяет: снизить расход угля на 100 кг/т чугуна; улучшить экологическую обстановку на металлургическом предприятии за счет снижения расхода угля, что позволяет снизить абсолютную величину выбросов CO, CO2, Ox и O2 в дымовую трубу; использовать летучие вещества, выделяющиеся при пиролизе угля, в химических отделениях коксохимического производства для извлечения ценных веществ, используемых в химической, лакокрасочной и фармацевтической промышленности, а коксовый газ использовать в энергетике.
Выбранный в качестве прототипа способ подготовки шихты к плавке в печах жидкофазного восстановления и доменных печах в настоящее время нигде не применяется, поскольку требует для своего осуществления применения коксующихся и жирных углей, которые дефицитны и дорогостоящи, в то же время не обеспечивает высокой прочности продукта, необходимой для использования доменных печей. По сравнению с прототипом полезный эффект от использования заявленного способа вместо прототипа будет заключаться в следующем: полная замена в угольной смеси блестящих и полублестящих клареновых и дюрен-клареновых каменных углей (коксующихся и жирных) более дешевыми и менее дефицитными некоксующимися матовыми и полуматовыми каменными углями кларен-дюренового типа и/или бурыми углями; полный отказ от использования для работы коксовых печей технологических газов (природного, доменного, коксового и пр. ) и утилизация физического тепла (энтальпии) отходящих газов печей жидкофазного восстановления; снижение расхода топлива в печах жидкофазного восстановления за счет использования в них физического тепла металлоугля, подаваемого в эти печи горячим.
Claims (4)
1. Способ переработки металлургического сырья, включающий загрузку шихты, состоящей из рудной части, флюса и угольной смеси, в коксовые печи, выдержку ее в коксовой печи при температуре в рабочем пространстве до 1100oС, выгрузку готового продукта и подачу его в восстановительно-плавильный агрегат, отличающийся тем, что отопление коксовых печей осуществляют физическим теплом газов, отходящих от восстановительно-плавильного агрегата, а угольная смесь состоит исключительно из полуматовых и матовых некоксующихся каменных углей кларен-дюренового и дюренового типа и/или бурых углей.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что отопление коксовых печей осуществляют физическим теплом газов, отходящих из печей с жидкой ванной.
3. Устройство для переработки металлургического сырья, содержащее коксовую батарею, включающую коксовые печи, разделенные между собой отопительными простенками, герметичные двери, загрузочные люки, механизм выгрузки готового продукта и восстановительно-плавильный агрегат, отличающееся тем, что устройство снабжено средствами, обеспечивающими транспортировку готового продукта в горячем виде в восстановительно-плавильный агрегат в инертной атмосфере, и газопроводами, оборудованными узлами для очистки газа от пыли и капель шлака и соединенными с отопительными простенками коксовых печей, которые выполнены в виде системы параллельных автономных вертикальных каналов.
4. Устройство по п.3, отличающееся тем, что в качестве восстановительно-плавильного агрегата используют печь с жидкой ванной.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU93018242A RU2038385C1 (ru) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | Способ переработки металлургического сырья и устройство для его осуществления |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU93018242A RU2038385C1 (ru) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | Способ переработки металлургического сырья и устройство для его осуществления |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2038385C1 true RU2038385C1 (ru) | 1995-06-27 |
| RU93018242A RU93018242A (ru) | 1996-12-27 |
Family
ID=20139978
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU93018242A RU2038385C1 (ru) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | Способ переработки металлургического сырья и устройство для его осуществления |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2038385C1 (ru) |
-
1993
- 1993-04-09 RU RU93018242A patent/RU2038385C1/ru active
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 1. А.А.Агроскин и др. Коксование. М.: Металлургиздат, 1948, с.372-374. * |
| 2. Е.Ф.Вегман и др. Металлургия чугуна. М.: Металлургия, 1989, с. 23-28. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5186741A (en) | Direct reduction process in a rotary hearth furnace | |
| US5865875A (en) | Process for treating metal oxide fines | |
| US4758268A (en) | Method and apparatus for reclaiming metal values from electric arc furnace flue dust and sludge and rendering residual solids recyclable or non-hazardous | |
| US4836847A (en) | Method for reclaiming metal values from electric arc furnace flue dust and sludge and rendering residual solids recyclable or non-hazardous | |
| WO2003056039A1 (en) | An apparatus and method for recycling dust and sludge containing iron in ironmaking process using coal and fine ore | |
| EP0629708A1 (en) | Method and apparatus for the pneumatic transport of large iron-bearing particles | |
| SK281417B6 (sk) | Spôsob zhodnotenia odpadových alebo zvyškových látok obsahujúcich železo | |
| EP0541269A1 (en) | Method and apparatus for continuously producing steel or semi-steel | |
| AU2022200483B1 (en) | Method for recovering valuable metal from high-zinc and high-lead smelting slag | |
| WO2013011521A1 (en) | A method for direct reduction of oxidized chromite ore fines composite agglomerates in a tunnel kiln using carbonaceous reductant for production of reduced chromite product/ agglomerates applicable in ferrochrome or charge chrome production. | |
| US5296015A (en) | Method for the pneumatic transport of large iron-bearing particles | |
| AU602471B2 (en) | Process of making binderless briquets from steelworks dusts | |
| CA2339014A1 (en) | Method for heat-treating recyclings containing oil and iron oxide | |
| RU2038385C1 (ru) | Способ переработки металлургического сырья и устройство для его осуществления | |
| EP0515744B1 (en) | Method for the transport of sponge iron | |
| KR830006439A (ko) | 용광로에서 석탄개스를 사용한 철의 직접 환원 방법 및 장치 | |
| US20030047035A1 (en) | High temperature metal recovery process | |
| KR20060104255A (ko) | 폐타이어를 열원 및 환원제로 이용하는 선철제조방법 및 장치 | |
| JP2608736B2 (ja) | 溶融還元炉における排ガスダストの装入法 | |
| CN216790828U (zh) | 一种还原炉 | |
| US4207093A (en) | Process for reducing metal oxide containing ores | |
| EP1670959B1 (en) | Method for reducing iron-oxygen compounds | |
| JP2502976B2 (ja) | 鉄鉱石予備還元装置 | |
| RU2403302C1 (ru) | Способ непрерывной переработки железоцинкосодержащих пылей и шламов | |
| Long et al. | Comprehensive Utilization of Iron-Bearing Converter Wastes |