RU2026446C1

RU2026446C1 - Method of mounting of working equipment on bearing structure of road for track vehicle

Info

Publication number: RU2026446C1
Authority: RU
Inventors: Рашбихлер Ханс-Георг; Миллер Луйтпольд
Original assignee: Тиссен Индустри АГ
Priority date: 1989-07-25
Filing date: 1990-07-24
Publication date: 1995-01-09
Also published as: DD295688A5

Abstract

FIELD: track building. SUBSTANCE: connecting parts 10 have projections 12 made to tolerable sizes and directed to parts of equipment 2 to be connected. After measuring the bearing structure of track, designed position of projections 12 of connecting parts 10 is determined and lower parts of projections 12 are cut to form contact surfaces. Then working equipment 2 is connected to projections to provide mating of equipment parts surfaces with contact surfaces. EFFECT: enlarged operating capabilities. 5 cl, 14 dwg

Description

Изобретение относится к сооружению путей сообщения, в частности к несущей конструкции для дороги колейного транспортного средства на магнитной подвеске, и к способу изготовления данной несущей конструкции. The invention relates to the construction of communication lines, in particular to a supporting structure for a magnetic gauge gauge road, and to a method for manufacturing this supporting structure.

Известен способ монтажа рабочего оборудования на несущей конструкции дороги для колейного транспортного средства, включающий установку соединительных деталей, измерение несущей конструкции трассы и определение заданного положения соединительных деталей и рабочего оборудования, сборку и присоединение оборудования к несущей конструкции. A known method of mounting working equipment on a load-bearing structure of the road for a gauge vehicle, including the installation of connecting parts, measuring the load-bearing structure of the track and determining the position of the connecting parts and working equipment, assembling and connecting the equipment to the load-bearing structure.

К недостаткам известного способа можно отнести сложность юстировки положения деталей. The disadvantages of this method include the difficulty of adjusting the position of the parts.

Цель изобретения - снижение затрат по юстировке. The purpose of the invention is to reduce the cost of adjustment.

Цель достигается тем, что соединительные детали выполняют с выступами, имеющими предусмотренные по трассировке допуски и направленный в сторону присоединяемых деталей оборудования, после измерения несущей конструкции трассы определяют проектное положение выступов соединительных деталей, производят обработку нижней части выступов резанием до образования поверхностей контакта и осуществляют присоединение деталей рабочего оборудования к выступам с обеспечением прилегания поверхностей деталей оборудования к указанным поверхностям контакта. The goal is achieved in that the connecting parts are performed with protrusions having tolerances provided for tracing and directed towards the connected parts of the equipment, after measuring the load-bearing structure of the route, the design position of the protrusions of the connecting parts is determined, the lower parts of the protrusions are machined to form contact surfaces and the parts are connected working equipment to the protrusions to ensure that the surfaces of the parts of the equipment fit to these surfaces contact.

Кроме того, обработку резанием могут вести с помощью фрезерования или с использованием режущего инструмента с ЧПУ. In addition, cutting can be carried out using milling or using a CNC cutting tool.

Кроме того, прикрепление рабочего оборудования к соединительным деталям предпочтительно осуществляют с помощью отверстий и крепежных элементов, размещаемых в последних, а для закрепления деталей рабочего оборудования применяют дополнительные крепежные элементы. In addition, the attachment of the working equipment to the connecting parts is preferably carried out using holes and fasteners placed in the latter, and additional fasteners are used to fix the parts of the working equipment.

На фиг. 1 изображено транспортное средство на магнитной подвеске и несущая его конструкция, поперечный разрез; на фиг.2 - несущая конструкция, выполненная из стали (частично в демонтированном виде); на фиг.3 - несущая конструкция согласно фиг.2, но с выступами другой формы; на фиг.4 - несущая конструкция по фиг.2, поперечный разрез; на фиг.5 - разрез А-А на фиг.4; на фиг. 6 - разрез Б-Б на фиг.4 (в увеличенном виде); на фиг.7 - разрез В-В на фиг.4 (в увеличенном виде); на фиг.8 - несущая конструкция другой формы выполнения; на фиг. 9 - то же; на фиг.10 - разрез Г-Г на фиг.9; на фиг.11 - разрез Д-Д на фиг. 9; на фиг.12 - разрез Е-Е на фиг.9; на фиг.13 - поперечный разрез несущей конструкции, выполненной из бетона; на фиг.14 - продольный разрез несущей конструкции, выполненной из бетона. In FIG. 1 shows a vehicle with a magnetic suspension and its supporting structure, cross section; figure 2 - load-bearing structure made of steel (partially dismantled); figure 3 - bearing structure according to figure 2, but with protrusions of a different shape; figure 4 is a supporting structure of figure 2, a cross section; figure 5 is a section aa in figure 4; in FIG. 6 is a section BB in FIG. 4 (enlarged view); Fig.7 is a section bb in Fig.4 (enlarged view); on Fig - the supporting structure of another form of execution; in FIG. 9 is the same; figure 10 is a section GG in figure 9; 11 is a section DD in FIG. nine; on Fig - section EE in Fig.9; in Fig.13 is a transverse section of a supporting structure made of concrete; on Fig is a longitudinal section of a supporting structure made of concrete.

В общей установке для транспортного средства на магнитной подвеске с синхронным длинностаторным приводом путь движения состоит из множества несущих конструкций, последовательно установленных друг за другом в продольном трассе направлении и имеющих длину примерно 24 м. Каждая несущая конструкция содержит по меньшей мере один выступающий в сторону несущий элемент 1 (фиг. 1) и установлена на закрепленных в фундаментах, на представленных на чертеже, опорах. Обычно на каждом несущем элементе 1 закреплено несколько деталей оборудования 2, например снабженных канавками пакетов листов длинностаторного привода, имеющих, например, длину 2 м. В канавки, выполненные в деталях оборудования 2, вложены обмотки 3, питаемые трехфазным током переменных амплитуды и частоты. Поле возбуждения длинностаторного привода создается несущими магнитами 4, связанными с представленным лишь схематически (на фиг.1) транспортным средством 5, движущимся по трассе, причем несущие магниты 4 выполнены из магнитного сердечника 6 и обмотки возбуждения 7. Кроме выполнения задачи поддержания с помощью магнетизма несущие магниты 4 одновременно создают поле возбуждения длинностаторного привода. Обычно детали оборудования 2 установлены на размещенных по обе стороны несущей конструкции несущих элементах 1, а несущие магниты 4 - по обе стороны транспортного средства 5. In a general installation for a magnetically suspended vehicle with a synchronous long-distance drive, the travel path consists of a plurality of load-bearing structures sequentially mounted one after the other in a longitudinal direction and having a length of about 24 m. Each load-bearing structure contains at least one load-bearing protruding side 1 (Fig. 1) and is installed on the supports fixed in the foundations, shown in the drawing. Typically, on each supporting element 1, several parts of equipment 2 are fixed, for example, grooved packs of sheets of a long drive, having, for example, a length of 2 m.In the grooves made in the parts of equipment 2, windings 3 are fed, fed by a three-phase current of variable amplitude and frequency. The excitation field of the long-drive drive is created by supporting magnets 4, connected with the vehicle 5, which is shown only schematically (in Fig. 1), moving along the track, and the supporting magnets 4 are made of a magnetic core 6 and field winding 7. In addition to carrying out the task of maintaining magnetism, the supporting magnets 4 simultaneously create an excitation field of a long-drive drive. Typically, parts of equipment 2 are mounted on load-bearing elements 1 placed on both sides of the supporting structure, and load-bearing magnets 4 on both sides of the vehicle 5.

Нижние поверхности всех деталей оборудования 2 выполнены в качестве рабочих поверхностей 8, причем полюсные поверхности магнитных сердечников 6 при находящемся в состоянии готовности к движению или движущемся транспортном средстве 5 должны находиться на заданном расстоянии 9, например 10 мм, от рабочих поверхностей 8. Соблюдение этого расстояния 9 обеспечивается с помощью соответствующих систем управления. Поэтому рабочие поверхности 8 должны быть размещены параллельно трассе с соблюдением предусмотренных допусков, а на стыках между отдельными деталями оборудования 2 допускается лишь небольшой сдвиг. The lower surfaces of all parts of equipment 2 are made as working surfaces 8, and the pole surfaces of the magnetic cores 6, when in a state of readiness for movement or a moving vehicle 5, must be at a given distance 9, for example 10 mm, from the working surfaces 8. Keeping this distance 9 is provided using appropriate control systems. Therefore, the working surface 8 must be placed parallel to the route in compliance with the prescribed tolerances, and at the joints between the individual parts of the equipment 2 only a small shift is allowed.

Такие несущие конструкции известны, и поэтому не требуется их подробного описания. Such load-bearing structures are known, and therefore no detailed description thereof is required.

Согласно изобретению, представленные на фиг.1 стальные несущие элементы 1 снабжены установленными на их нижней поверхности соединительными деталями 10, выполненными в качестве установленных поперечно трассе листовых перемычек, на которых с помощью крепежных средств, выполненных в качестве крепежных винтов 11, закреплены детали оборудования 2. Соединительные детали 10 снабжены выполненными цельными с ними выступами 12, направленными в сторону деталей оборудования 2, т.е. в данном случае вниз, выступающими из самого несущего элемента 1 и расположенными вертикально трассе, причем свободные концевые поверхности выступов 12 образуют поверхности контакта 13 (фиг.1). Представленная на фиг. 3-7 форма выполнения изобретения отличается от формы выполнения согласно фиг.2 лишь тем, что выступы 12 выполнены не цельными с соединительными деталями 10, а установлены на них. Во всех случаях в выступах 12 и в граничащих с ними областях соединительных деталей 10 выполнено по одному отверстию 14 (фиг.6) для приема одного крепежного винта 11. Отверстия 14 предпочтительно выполнены в качестве резьбовых отверстий, в которые можно ввинчивать крепежные винты 11 без использования гаек. According to the invention, the steel supporting elements 1 shown in FIG. 1 are provided with connecting parts 10 mounted on their lower surface, made as sheet cross-pieces installed transversely to the track, on which equipment parts 2 are fixed using fastening means made as fixing screws 11. The connecting parts 10 are provided with integral protrusions 12 made with them, directed towards the parts of the equipment 2, i.e. in this case, downward, protruding from the carrier element 1 and located vertically to the path, and the free end surfaces of the protrusions 12 form the contact surface 13 (figure 1). Presented in FIG. 3-7, the embodiment of the invention differs from the embodiment according to FIG. 2 only in that the protrusions 12 are not integral with the connecting parts 10, but are mounted on them. In all cases, in the protrusions 12 and in the regions of the connecting parts 10 adjacent to them, there is one hole 14 (FIG. 6) for receiving one fastening screw 11. The holes 14 are preferably made as threaded holes into which the fastening screws 11 can be screwed in without using nuts.

Детали оборудования 2 на обращенных к соединительным деталям 10 сторонах, в данном случае на верхней стороне, снабжены траверсами 15, верхние поверхности которых образуют или имеют поверхности контакта 16 (фиг.2, 3 и 7) и расположены точно параллельно рабочей поверхности 8 соответствующей детали оборудования 2. Траверсы 15 предпочтительно жестко соединены с деталями оборудования 2, например с обеспечением геометрического замыкания, например соединением в шпунт и гребень с дополнительной склейкой, и предпочтительно все поверхности контакта 16 размещены на том же самом расстоянии от рабочих поверхностей 8. Расстояния траверс 15 в продольном трассе направлении соответствуют расстояниям соединительных деталей 10 и выступов 12, соответственно. Parts of equipment 2 on the sides facing the connecting parts 10, in this case, on the upper side, are equipped with traverses 15, the upper surfaces of which form or have contact surfaces 16 (FIGS. 2, 3 and 7) and are located exactly parallel to the working surface 8 of the corresponding equipment part 2. The traverses 15 are preferably rigidly connected to the parts of the equipment 2, for example, providing a geometrical closure, for example, a tongue and groove connection with additional gluing, and preferably all contact surfaces 16 placed at the same distance from the working surfaces 8. The distances of the traverses 15 in the longitudinal direction correspond to the distances of the connecting parts 10 and the protrusions 12, respectively.

На боковых концах, выступающих за детали оборудования 2, траверсы 15 снабжены отверстиями 17 (фиг.3) для приема крепежных винтов 11. Предпочтительно каждая деталь оборудования 2 снабжена двумя траверсами 15, и в каждой траверсе 15 выполнены два отверстия 17 (фиг.3), причем расстояние отверстий 17 каждой траверсы 15 соответствует расстоянию отверстий 14 соединительных деталей 10. Таким образом, согласно фиг.3 каждая деталь оборудования 2 закрепляется на соответствующем несущем элементе 1 с помощью четырех крепежных винтов 11. At the lateral ends protruding beyond the parts of the equipment 2, the traverses 15 are provided with holes 17 (FIG. 3) for receiving the fixing screws 11. Preferably, each part of the equipment 2 is provided with two traverses 15, and two holes 17 are made in each traverse 15 (FIG. 3) moreover, the distance of the holes 17 of each traverse 15 corresponds to the distance of the holes 14 of the connecting parts 10. Thus, according to figure 3, each part of the equipment 2 is fixed to the corresponding supporting element 1 with four fixing screws 11.

Для монтажа деталей оборудования 2 поверхности контактов 13 и 16 укладывают друг на друга, отверстия 17 выправляют на отверстия 14, и затем ввинчивают крепежные винты 11 до плотного прилегания их головок к нижним поверхностям траверс 15. При этом деталь оборудования 2 можно подводить к выступам 12 с любой стороны. For the installation of equipment parts 2, the surfaces of the contacts 13 and 16 are laid on top of each other, the holes 17 are straightened to the holes 14, and then the fixing screws 11 are screwed until their heads fit snugly on the lower surfaces of the traverse 15. In this case, the equipment part 2 can be led to the protrusions 12 s any side.

Чтобы после монтажа рабочие поверхности 8 всех деталей оборудования 2 были автоматически расположены параллельно - с учетом допустимых допусков - соответствующему данной несущей конструкции участку трассы, все детали оборудования 2 выполняют идентичными, однако поверхности контакта 13 и отверстия 14 выполняют согласно требованиям трассы, т.е., согласно данной форме выполнения несущей конструкции все поверхности контакта 13 любой несущей конструкции выполняют по одной плоскости, расположенной точно как и соответствующий данной несущей конструкции участок трассы. Таким образом, после монтажа всех деталей оборудования 2 данной несущей конструкции образуемая всеми рабочими поверхностями 8 плоскость имеет соответствующее данному участку трассы положение. Относительное положение выступов 12 каждой отдельной несущей конструкции выбирают так, что при правильной последовательности всех несущих конструкций по трассе и после монтажа несущих элементов 1 на опорах рабочие поверхности 8 всех деталей оборудования 2 расположены по заданной трассировкой плоскости, и не стыках отдельных деталей оборудования 2 и несущих конструкций, соответственно, не имеется превышающего допустимые значения сдвига рабочих поверхностей 8 в каком-то направлении. При этом сдвиг по высоте должен иметь минимальное значение, в то время как боковой сдвиг обычно может составлять несколько сантиметров. So that after installation, the working surfaces 8 of all parts of equipment 2 are automatically parallel to each other, taking into account the permissible tolerances, of the route section, the details of equipment 2 are identical, however, the contact surfaces 13 and holes 14 are made according to the requirements of the route, i.e. , according to this form of execution of the supporting structure, all contact surfaces 13 of any supporting structure are made on one plane located exactly like the corresponding given bearing con structure section of the track. Thus, after installation of all parts of the equipment 2 of this supporting structure, the plane formed by all working surfaces 8 has a position corresponding to this section of the route. The relative position of the protrusions 12 of each individual load-bearing structure is chosen so that, with the correct sequence of all load-bearing structures along the route and after the installation of the load-bearing elements 1 on the supports, the working surfaces 8 of all parts of the equipment 2 are located on the plane specified by the trace, and not the joints of the individual parts of the equipment 2 and the bearing structures, respectively, there is no exceeding the permissible values of the shift of the working surfaces 8 in some direction. In this case, the height shift should have a minimum value, while the lateral shift can usually be several centimeters.

Рабочие поверхности 8 отдельных деталей оборудования 2 и тем самым и соответствующие поверхности контактов 13 и 16 предпочтительно расположены в плоскостях так, что общая рабочая поверхность каждой несущей конструкции по образцу полигона образуется множеством плоских рабочих поверхностей 8. Возникают при этом отклонения фактических значений от заданных ввиду большого радиуса кривизны принятых трасс приемлемы. Соответствующие любой детали оборудования 2 поверхности контакта 13 могут находиться или на одном уровне, или же на разных уровнях. В последнем случае и поверхности контакта 16 должны находиться на соответствующих разных уровнях. The working surfaces 8 of the individual parts of the equipment 2, and thus the corresponding contact surfaces 13 and 16, are preferably arranged in planes so that the common working surface of each supporting structure is formed by a plurality of flat working surfaces 8. The actual values deviate from the set values due to the large the radius of curvature of the accepted traces is acceptable. Corresponding to any part of the equipment 2, the contact surfaces 13 can be either at the same level or at different levels. In the latter case, the contact surfaces 16 must be at corresponding different levels.

Служащие базовыми плоскостями для положения рабочих поверхностей 8 поверхности контакта 13 предпочтительно выполняют так, что в производственном процессе несущий элемент 1 сперва снабжают соединительными деталями 10, на которых уже выполнены выступы 12. При этом выступы 12 выполнены с длиной, немного превышающей максимально требуемую длину за всю дорогу. Затем выступы 12 обрабатываются аналогично известному способу после изготовления несущей конструкции с помощью инструментов с ЧПУ. Требуемые для осуществления известного способа инструменты необходимо изменить лишь добавив дополнительный инструмент, например торцовую фрезу или т.п., с помощью которого длину каждого отдельного выступа 12 путем обработки резанием уменьшают до требуемого размера и одновременно придают образуемой поверхности контакта 13 желаемое положение под определенным углом к базовой плоскости. Путем использования комбинированного цапфового зенкера (торцовой фрезы или т. п.) тем же самым приемом можно также выполнять отверстия 14, оси которых расположены предпочтительно вертикально поверхностям контакта 13 и которые с помощью резьбонарезного инструмента можно превращать в резьбовые отверстия. Serving as base planes for the position of the working surfaces 8 of the contact surface 13, it is preferable that the carrier 1 is first provided with connecting parts 10 on which the protrusions 12 are already made. The protrusions 12 are made with a length slightly exceeding the maximum required length for the entire the road. Then, the protrusions 12 are processed in a similar manner to the known method after the manufacture of the supporting structure using CNC tools. The tools required for the implementation of the known method need only be changed by adding an additional tool, for example an end mill or the like, with which the length of each individual protrusion 12 is reduced to the required size by machining and at the same time gives the contact surface 13 formed the desired position at a certain angle to base plane. By using the combined trunnion core drill (face milling cutter or the like), holes 14 can also be made in the same manner, the axes of which are preferably located vertically to the contact surfaces 13 and which can be turned into threaded holes using a threading tool.

Названные приемы, которые можно осуществлять последовательно или частично одновременно, предпочтительно проводят в цехе с кондиционером в контролируемых условиях и с учетом всех важных для трассировки параметров. Монтаж деталей оборудования 2, однако, можно проводить или в цехе, или на месте сооружения, или, в случае необходимости, даже после монтажа несущих элементов 1, так как юстировки не требуется. The aforementioned techniques, which can be carried out sequentially or partially simultaneously, are preferably carried out in an air-conditioned workshop under controlled conditions and taking into account all the parameters important for tracing. Installation of equipment parts 2, however, can be carried out either in the workshop, or at the construction site, or, if necessary, even after installation of the supporting elements 1, since alignment is not required.

В случае использования четырех крепежных винтов 11 для закрепления каждой детали оборудования 2 вся система закрепления является резервной. Отказ одного крепежного винта 11 еще не приводит к снижению безопасности. То же самое относится к тому случаю, если на обеих траверсах 15 отказывает по одному крепежному винту 11. Если же отказывают оба крепежных винта 11 одной траверсы 15, то деталь оборудования 2 в силу своего значительного веса падает вниз или в силу возникающих при движении транспортного средства сил смещается по направлению действия этих сил. При этом возникает опасность излома или изгиба остальных двух крепежных винтов 11. В любом случае тогда в области стыка со смежной деталью оборудования 2 возникает нарушение функций вследствие сдвига по высоте между смежными рабочими поверхностями 8, который может достичь значительной величины. In the case of using four fastening screws 11 to secure each piece of equipment 2, the entire fastening system is redundant. Failure of one fixing screw 11 does not yet lead to a decrease in security. The same applies if on both traverses 15 one fixing screw 11 fails. If both fixing screws 11 of one traverse 15 fail, then the part of the equipment 2, due to its considerable weight, falls down or due to the vehicle forces shifted in the direction of action of these forces. In this case, there is a risk of kink or bending of the remaining two fixing screws 11. In any case, then in the area of the junction with the adjacent part of the equipment 2, a malfunction arises due to a height shift between adjacent working surfaces 8, which can reach a significant value.

Во избежание возникновения такой неполадки согласно способу монтажа (фиг. 8-12) предусматривается резервная и включающая разного рода элементы крепежная система, содержащая дополнительно к форме выполнения согласно фиг. 2-7 еще дополнительные крепежные элементы, ограничивающие падение деталей оборудования 2 на заданную величину даже при отказе всех крепежных винтов 11. Предпочтительно данные дополнительные крепежные элементы выполнены с обеспечением геометрического замыкания при взаимном контакте, причем данные дополнительные крепежные элементы при нормальной работе не находятся под нагрузкой и выполняют свою функцию лишь в случае отказа крепежных винтов 11. In order to avoid the occurrence of such a malfunction, according to the installation method (Figs. 8-12), a redundant and various kinds of elements-securing system is provided, comprising, in addition to the embodiment according to Figs. 2-7 are additional fasteners limiting the fall of equipment parts 2 by a predetermined amount even if all fastening screws 11 fail. Preferably, these additional fasteners are designed to ensure a geometric closure during mutual contact, and these additional fasteners are not under load during normal operation and perform their function only in case of failure of the mounting screws 11.

Способ монтажа несущей конструкции согласно фиг. 8-12 по закреплению деталей оборудования 2 на несущих элементах 1 соответствует способу монтажа согласно фиг. 2-7 c той разницей, что в соединительных деталях 10 выполнены отверстия 18, в которых закреплены круглые стержни 19, например путем сварки. Свободные, выступающие из отверстий 18 концы круглых стержней 19 образуют выступающие за соединительные детали 10 выступы 12 (фиг.8 и 12), торцовые стороны которых являются поверхностями контакта 13. Соединительные детали 10 снабжены двумя дальнейшими отверстиями 20, оси которых проходят параллельно поверхностям контакта 13, и отверстиями 14, которые, согласно данной форме осуществления, выполнены в круглых стержнях 19, расположены вертикально поверхностям контакта 13 и предпочтительно выполнены в качестве резьбовых отверстий. The mounting method of the supporting structure according to FIG. 8-12 for fixing parts of equipment 2 on the supporting elements 1 corresponds to the mounting method according to FIG. 2-7 with the difference that in the connecting parts 10 holes 18 are made in which round rods 19 are fixed, for example by welding. The free ends of the round rods 19 protruding from the holes 18 form protrusions 12 (FIGS. 8 and 12) protruding beyond the connecting parts 10, the end faces of which are the contact surfaces 13. The connecting parts 10 are provided with two further holes 20, the axes of which extend parallel to the contact surfaces 13 and holes 14, which, according to this embodiment, are made in round rods 19, are arranged vertically to the contact surfaces 13 and are preferably made as threaded holes.

Согласно способу монтажа по фиг.12 траверсы 15 снабжены выполненными цельными с ними или установленными на них перемычками 21, расположенными вертикально поверхностям контакта 16 в сторону соединительных деталей 10. На перемычках 21 закреплены, например, путем сварки предохранительные элементы, выполненные в качестве стопорных элементов 22 в виде болтов, оси которых параллельны поверхностям контакта 16. Отверстия 20 вместе со стопорными элементами представляют собой дополнительные крепежные элементы. Расстояние стопорных элементов 22 соответствует расстоянию отверстий 20. Их положение в соединительных деталях 10 выбирают так, что при монтаже деталей оборудования 2 стопорные элементы 22 вводят в отверстия 20 параллельно поверхностям контактов 13, 16, затем поверхности контактов 13, 16 укладывают друг на друга, и в конце крепежные винты 11 вставляют в отверстия 14 и затягивают их. According to the mounting method of FIG. 12, the crossheads 15 are provided with integral jumpers 21 installed with them or mounted on them, vertically arranged on the contact surfaces 16 in the direction of the connecting parts 10. On the jumpers 21 are secured, for example, by means of welding, safety elements made as stop elements 22 in the form of bolts, the axes of which are parallel to the contact surfaces 16. The holes 20 together with the locking elements are additional fasteners. The distance of the locking elements 22 corresponds to the distance of the holes 20. Their position in the connecting parts 10 is chosen so that when mounting the parts of the equipment 2, the locking elements 22 are inserted into the holes 20 parallel to the surfaces of the contacts 13, 16, then the surfaces of the contacts 13, 16 are stacked on top of each other, and at the end, the fixing screws 11 are inserted into the holes 14 and tightened.

Поперечное сечение отверстий 20 предпочтительно немного больше наружного сечения стопорных элементов 22. Это, с одной стороны, облегчает монтаж деталей оборудования 2, и с другой стороны, в случае излома обоих крепежных винтов 11 одной траверсы 15, позволяет небольшое опускание или сдвиг соответствующей детали оборудования 2 на заданное значение максимума 2-3 мм. Таким образом, на стыке со смежной деталью оборудования 2 возникает соответствующий сдвиг по высоте между смежными рабочими поверхностями 8, который виден снаружи. Поэтому двойной излом крепежных винтов 11 можно сразу регистрировать путем поверки всей дороги измерительным приспособлением и сразу проводить ремонт. Возможен и такой вариант, согласно которому каждое транспортное средство снабжают датчиком расстояния или т.п., указывающим сдвиг по высоте на стыке двух смежных деталей оборудования 2, так что каждым поездом автоматически проверяется вся дорога и обнаруживается возможно имеющаяся неполадка. The cross section of the holes 20 is preferably slightly larger than the outer section of the locking elements 22. This, on the one hand, facilitates the installation of equipment parts 2, and on the other hand, in the case of a break in both fastening screws 11 of one beam 15, allows a slight lowering or shift of the corresponding equipment part 2 at a preset maximum value of 2-3 mm. Thus, at the junction with an adjacent part of the equipment 2 there is a corresponding shift in height between adjacent working surfaces 8, which is visible from the outside. Therefore, a double fracture of the fixing screws 11 can be immediately recorded by checking the entire road with a measuring device and immediately carry out repairs. There is also such an option, according to which each vehicle is equipped with a distance sensor or the like indicating a height shift at the junction of two adjacent parts of equipment 2, so that each train automatically checks the entire road and detects a possible malfunction.

Стопорные элементы 22 целесообразно выполнять так, чтобы они на всех деталях оборудования 2 были расположены в идентичных местах и имеют те же самые форму и размер. В отличие от этого отверстия 20 выполняют в соответствии с требованиями трассы с помощью инструмента с ЧПУ, например сверлильного инструмента, в один прием с выполнением отверстий 14 и поверхностей контакта 13, т.е. оси отверстий 20 выполняют параллельно и с расстоянием к поверхностям контакта 13, соответствующим расстоянию осей стопорных элементов 22 от поверхностей контакта 16. Этого достигают тем, если известное приспособление снабжают дополнительным инструментом, и при выполнении отверстий 20 любой соединительной детали 10 требуемые для управления инструментом координаты относят к поверхностям контакта 13 именно этой соединительной детали 10. The locking elements 22, it is advisable to perform so that they are on all parts of the equipment 2 were located in identical places and have the same shape and size. In contrast, the holes 20 are made in accordance with the requirements of the track using a CNC tool, such as a drilling tool, in one step with the holes 14 and the contact surfaces 13, i.e. the axis of the holes 20 is performed in parallel and with the distance to the contact surfaces 13 corresponding to the distance of the axes of the locking elements 22 from the contact surfaces 16. This is achieved if the known device is equipped with an additional tool, and when the holes 20 are made of any connecting part 10, the coordinates required to control the tool include to the contact surfaces 13 of this particular connecting part 10.

В том случае, если несущие элементы 1 выполнены из бетона с гибкой арматурой 23, они могут быть снабжены установленными на их нижней стороне на расстоянии в продольном направлении трассы, выполненными предпочтительно из стали соединительными деталями 10 в виде поперечных трассе листовых перемычек (фиг. 12 и 13). Соединительные детали 10 на одних концах средних участков 24 снабжены выполненными предпочтительно в виде фланца монтажным плитами 25, а на других концах средних участков 24 - выступы 12 с поверхностями контакта 13, на которых закрепляются детали оборудования 2 с помощью крепежных винтов 11. В отличие от стальных конструкций согласно фиг. 1 - 12 монтажные плиты 25 при изготовлении несущих элементов 1 укладывают в бетон и предпочтительно жестко соединяют с арматурой 23. В остальном выполнение может соответствовать выполнению предлагаемой несущей конструкции согласно фиг.1 - 12. In the event that the load-bearing elements 1 are made of concrete with flexible reinforcement 23, they can be equipped with joints on the lower side of the track in the longitudinal direction, preferably made of steel, with connecting pieces 10 in the form of cross-sections of sheet bridges (Fig. 12 and thirteen). The connecting parts 10 at one end of the middle sections 24 are provided with mounting plates 25 made preferably in the form of a flange, and at the other ends of the middle sections 24 there are protrusions 12 with contact surfaces 13, on which the parts of the equipment 2 are fastened with fixing screws 11. In contrast to steel constructions according to FIG. 1 to 12, the mounting plates 25 in the manufacture of the supporting elements 1 are laid in concrete and preferably rigidly connected to the reinforcement 23. Otherwise, the implementation may correspond to the implementation of the proposed supporting structure according to figures 1 - 12.

На фиг. 13 видно, что монтажные плиты 25 предпочтительно укладывают в бетоне так, что их нижние поверхности находятся на одном уровне с нижней поверхностью несущего элемента 1. В этом случае средние участки 24 могут быть очень короткими или даже совсем отсутствовать, и выступы 12 могут быть выполнены непосредственно на монтажных плитах 25. Таким образом, достигается особенно стабильная и компактная конструкция. В случае необходимости несущий элемент 1 может быть снабжен выемками вокруг выступов 12 для облегчения подвода инструментов для обработки выступов 12. In FIG. 13 it can be seen that the mounting plates 25 are preferably laid in concrete so that their lower surfaces are flush with the lower surface of the supporting element 1. In this case, the middle sections 24 can be very short or even completely absent, and the protrusions 12 can be made directly on mounting plates 25. Thus, a particularly stable and compact design is achieved. If necessary, the supporting element 1 can be provided with recesses around the protrusions 12 to facilitate the supply of tools for processing protrusions 12.

Выполнение отверстий 14 для крепежных винтов 11 в выступах 12 или в круглых стержнях 19 необязательно. Возможен и такой вариант, согласно которому они выполнены в других областях соединительных деталей 10 и деталей оборудования 2 вне поверхностей контакта 13. Возможно, например, предусматривать для закрепления одной детали оборудования 2 больше или меньше четырех крепежных винтов 11 и двух траверс 15, число закрепленных на одном несущем элементе 1 деталей оборудования 2 можно выбирать свободно. Кроме представленных на чертеже деталей оборудования 2, можно закреплять описанными методами и другие детали оборудования, например боковые направляющие (фиг. 4 и 9). В этом случае геометрическое замыкание дополнительных крепежных элементов предпочтительно действует в те направления, в которые при нормальной работе транспортного средства действуют возникающие силы. Форму и положение поверхностей контакта 13, 16 можно в основном выбирать свободно, причем, однако, необходимо учитывать, что эти детали, а не другие элементы определяют конечное положение деталей оборудования 2 на несущих элементах 1. The holes 14 for the mounting screws 11 in the protrusions 12 or in the round rods 19 are optional. It is also possible that they are made in other areas of the connecting parts 10 and equipment parts 2 outside the contact surfaces 13. It is possible, for example, to provide for fixing one part of the equipment 2 more or less than four mounting screws 11 and two traverses 15, the number of fixed to one supporting element 1 of the equipment parts 2 can be freely selected. In addition to the parts of equipment 2 shown in the drawing, other equipment parts, for example side rails (Figs. 4 and 9), can be fixed using the methods described. In this case, the geometric closure of the additional fastening elements preferably acts in those directions in which the forces arising during normal operation of the vehicle. The shape and position of the contact surfaces 13, 16 can basically be freely chosen, however, it must be taken into account that these parts, and not other elements, determine the final position of the parts of the equipment 2 on the supporting elements 1.

Claims

1. METHOD FOR INSTALLING WORKING EQUIPMENT ON THE BEARING STRUCTURE OF THE ROAD FOR A ROTARY VEHICLE, including installation of connecting parts, measuring the bearing structure of the track and determining the position of the connecting parts and working equipment, assembling and connecting the equipment to the supporting structure, characterized in that the connecting parts are made with protrusions having tolerances provided for tracing and directed towards the connected parts of the equipment, after measuring the carrier to For instructions tracks define a design position of the projections connecting parts, produce lower part of the processing of the projections by cutting to form the contact surfaces and is carried joining protrusions parts of the working equipment with providing abutment surfaces of the equipment parts to said contact surfaces.

2. The method according to claim 1, characterized in that the cutting is carried out by milling.

3. The method according to claim 1, characterized in that the cutting is carried out using a CNC cutting tool.

4. The method according to claims 1 to 3, characterized in that the attachment of the working equipment to the connecting parts is carried out using holes and fasteners placed in the latter.

5. The method according to PP. 1 to 4, characterized in that for fixing the parts of the working equipment, additional fasteners are used.