RU2022944C1 - Process of manufacturing facing slab - Google Patents
Process of manufacturing facing slab Download PDFInfo
- Publication number
- RU2022944C1 RU2022944C1 SU4951240A RU2022944C1 RU 2022944 C1 RU2022944 C1 RU 2022944C1 SU 4951240 A SU4951240 A SU 4951240A RU 2022944 C1 RU2022944 C1 RU 2022944C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- mold
- polyester resin
- benzoyl peroxide
- plate
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 15
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 30
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 229920001225 polyester resin Polymers 0.000 claims abstract description 8
- 239000004645 polyester resin Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims abstract 2
- 239000004342 Benzoyl peroxide Substances 0.000 claims description 15
- 235000019400 benzoyl peroxide Nutrition 0.000 claims description 15
- OMPJBNCRMGITSC-UHFFFAOYSA-N Benzoylperoxide Chemical compound C=1C=CC=CC=1C(=O)OOC(=O)C1=CC=CC=C1 OMPJBNCRMGITSC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 7
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims description 5
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 claims 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims 1
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 claims 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 claims 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 abstract description 15
- 239000011347 resin Substances 0.000 abstract description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- 239000004566 building material Substances 0.000 abstract 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 abstract 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 abstract 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 abstract 1
- 150000002978 peroxides Chemical class 0.000 abstract 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 abstract 1
- 239000002986 polymer concrete Substances 0.000 description 13
- 238000001723 curing Methods 0.000 description 6
- 239000004848 polyfunctional curative Substances 0.000 description 5
- 229920006337 unsaturated polyester resin Polymers 0.000 description 4
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 3
- PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N Styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1 PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 239000010438 granite Substances 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 2
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 2
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 2
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 1
- JLTDJTHDQAWBAV-UHFFFAOYSA-N N,N-dimethylaniline Chemical compound CN(C)C1=CC=CC=C1 JLTDJTHDQAWBAV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002928 artificial marble Substances 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000004035 construction material Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000005357 flat glass Substances 0.000 description 1
- 238000009415 formwork Methods 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000004579 marble Substances 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000000546 pharmaceutical excipient Substances 0.000 description 1
- 231100000614 poison Toxicity 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009417 prefabrication Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- 239000003440 toxic substance Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к производству облицовочных плит. The invention relates to the construction materials industry, namely the production of facing plates.
Известен способ изготовления мозаичной облицовочной плиты полиэфирного полимербетона, заключающийся в смешении минерального заполнителя с полимерной композицией на основе полиэфирной смолы, формования, отверждения и расформовки плиты. A known method of manufacturing a mosaic facing slab of polyester polymer concrete, which consists in mixing the mineral aggregate with a polymer composition based on polyester resin, molding, curing and molding of the plate.
Недостатком данного способа изготовления облицовочной плиты является нестабильность прочности, твердости, материала плиты, ровности ее лицевой поверхности, выделение вредных веществ после ее изготовления в течение длительного времени. The disadvantage of this method of manufacturing a facing plate is the instability of strength, hardness, material of the plate, the evenness of its face, the emission of harmful substances after its manufacture for a long time.
По технической сущности к достигаемому результату наиболее близок к предлагаемому способу изготовления облицовочной плиты, включающий заливку полиэфирной композиции в предварительно смазанную форму, выполненную разъемной в виде рамки и гладкого поддона, нанесение слоя заполнителя и по достижении 90% степени полимеризации композиции подъем рамки и отрыв от поддона полученного лицевого слоя, последующее его фиксирование на поддоне, установку рамки и укладку полимербетонной смеси основного слоя, его отверждение и распалубку плиты. Причем при реализации способа предусмотрено использование растворения отвердителя полиэфирной смолы - перекиси бензоила в стироле, а также применение ускорителя отверждения диметиланилина. In technical essence, the achieved result is closest to the proposed method for manufacturing a facing plate, including pouring a polyester composition into a pre-lubricated form made detachable in the form of a frame and a smooth pallet, applying a layer of aggregate and, upon reaching the 90% degree of polymerization of the composition, raising the frame and detaching it from the pallet the resulting face layer, its subsequent fixation on a pallet, the installation of the frame and the laying of the polymer concrete mixture of the main layer, its curing and formwork removal. Moreover, when implementing the method, it is provided for the use of dissolution of the hardener of the polyester resin - benzoyl peroxide in styrene, as well as the use of a dimethylaniline curing accelerator.
Недостатком данного способа изготовления плиты является: невозможность обеспечения ровности лицевой поверхности плиты, однородности прочности материала плиты, длительное выделение вредных веществ материалом плиты из-за того, что отвердитель смолы невозможно размещать равномерно в полимербетонной смеси, что приводит к неоднородному на микроуровне отверждению полиэфирного полимербетона. Полиэфирные смолы не набирают полную прочность на стадии расформовки плит и требуют после их изготовления длительной выдержки. The disadvantage of this method of manufacturing a slab is: the inability to ensure evenness of the front surface of the slab, uniformity of strength of the slab material, prolonged emission of harmful substances by the slab material due to the fact that the resin hardener cannot be placed uniformly in the polymer concrete mixture, which leads to non-uniform curing of the polyester polymer concrete at the micro level. Polyester resins do not gain full strength at the stage of plate forming and require long exposure after their manufacture.
Цель изобретения - повышение ровности лицевой поверхности плиты, увеличение твердости и прочности материала плиты, уменьшение выделения вредных веществ после ее изготовления. The purpose of the invention is to increase the evenness of the front surface of the plate, increase the hardness and strength of the material of the plate, reduce the emission of harmful substances after its manufacture.
Поставленная цель достигается тем, что перекись бензоила в количестве 3,5-4,5% от массы ненасыщенной полиэфирной смолы смешивают с ацетоном в пропорции 1:1,5 - 1:2,5 по массе, затем полученную смесь смешивают со смолой и после заливки полимербетонной смеси в форму ее помещают на 30-60 мин в термошкаф с температурой 100-120оС, а расформовку плиты осуществляют после полного охлаждения отвержденного полимербетона, тем, что после перемешивания смеси перекиси бензоила с ацетоном в смоле, полученную смесь перед введением наполнителей и заполнителей выдерживают в закрытой емкости в течение 20-28 ч.This goal is achieved by the fact that benzoyl peroxide in the amount of 3.5-4.5% by weight of unsaturated polyester resin is mixed with acetone in a ratio of 1: 1.5 - 1: 2.5 by weight, then the resulting mixture is mixed with resin and after casting polymer concrete mixture into the mold it is placed for 30-60 minutes in an oven with a temperature of 100-120 C and the plate demoulding is carried out after the complete cooling of the cured polymer, in that after mixing the mixture of benzoyl peroxide and acetone to the resin and the mixture of excipients before administration and fillers live in a closed container for 20-28 hours
Смешение перекиси бензоила в количестве 3,5-4,5% от массы ненасыщенной полиэфирной смолы ПН-1 с цетоном в пропорции 1:1,5 - 1:2,5 позволяет достичь ровности лицевой поверхности плиты, увеличить твердость и прочность материала плиты и уменьшить выделение вредных токсичных веществ после ее изготовления за счет обеспечения равномерного распределения отвердителя в полимербетонной смеси, что позволяет достичь полного отверждения полимербетона в процессе изготовления плиты. Выдержка смеси перекиси бензоила с ацетоном и смолой перед введением наполнителя в закрытой емкости в течение 20-28 ч позволяет при незначительном усложнении способа добиться еще более равномерного распределения отвердителя в полимербетонной смеси и соответственно улучшить ее качество. Отверждение полимербетонной смеси указанного состава и способа ее приготовления при температуре 100-120оС обеспечивает повышение прочности и твердости плиты.Mixing benzoyl peroxide in an amount of 3.5-4.5% by weight of the unsaturated polyester resin PN-1 with cetone in a ratio of 1: 1.5 - 1: 2.5 allows you to achieve evenness of the front surface of the plate, increase the hardness and strength of the plate material and to reduce the release of harmful toxic substances after its manufacture by ensuring uniform distribution of the hardener in the polymer concrete mixture, which allows to achieve complete curing of the polymer concrete in the manufacturing process of the slab. Exposure of the mixture of benzoyl peroxide with acetone and resin before introducing the filler in a closed container for 20-28 hours allows, with a slight complication of the method, to achieve even more uniform distribution of the hardener in the polymer concrete mixture and, accordingly, to improve its quality. The curing of the polymer concrete mixture of the specified composition and the method of its preparation at a temperature of 100-120 about With provides an increase in the strength and hardness of the plate.
Способ изготовления облицовочной плиты заключается в следующем. Приготавливают полимербетонную смесь следующим образом. Перекись бензоила в количестве 3,5-4,5% от массы ненасыщенной полиэфирной смолы смешивают с ацетоном в пропорции 1:1,5 - 1:2,5 по массе и полученную смесь смешивают со смолой, добавляют в нее заполнитель, все перемешивают и укладывают полученную смесь в форму в виде листового стекла и накладной рамки, смазанной "Циатимом". Форму со всем содержимым помещают на 30-60 мин в термошкафу с температурой до 120оС. После полного охлаждения полимербетона осуществляют расформовку плиты. Для обеспечения еще более полного растворения перекиси бензоила в смоле, после перемешивания смеси перекиси бензоила и ацетона со смолой полученную смесь выдерживают при нормальной температуре в закрытой емкости в течение 20-28 ч, а перед введением заполнителя перемешивают.A method of manufacturing a facing plate is as follows. Prepare a polymer concrete mixture as follows. Benzoyl peroxide in the amount of 3.5-4.5% by weight of the unsaturated polyester resin is mixed with acetone in a ratio of 1: 1.5 - 1: 2.5 by weight and the resulting mixture is mixed with resin, filler is added to it, everything is mixed and they put the resulting mixture into a mold in the form of sheet glass and an overlay frame lubricated with Tsiatim. The mold and its contents were placed for 30-60 minutes in an oven with temperatures up to 120 C. After complete cooling, the polymer concrete slabs demoulding is performed. To ensure even more complete dissolution of benzoyl peroxide in the resin, after mixing the mixture of benzoyl peroxide and acetone with the resin, the resulting mixture was kept at normal temperature in a closed container for 20-28 hours, and stirred before introducing the aggregate.
П р и м е р 1 осуществления предлагаемого способа по п.1 формулы изобретения. PRI me
Отвердитель смолы перекись бензоила в количестве 3,5% (35 г) от массы ненасыщенной полиэфирной смолы НН-1 смешивают с ацетоном в пропорции 1:1,5 по массе (52,5 г ацетона) и полученную смесь добавляют в 1 кг смолы и перемешивают, затем вводят мраморный заполнитель фракции 0-5 мм. После этого полимербетонную смесь укладывают на стекло, обработанное "Циатимом", в контур накладной рамки, присыпают щебнем фракции 5-10 мм и утрамбовывают. Форму с содержимым помещают в термошкаф с температурой 120оС на 30 мин. Затем форму вытаскивают и укладывают на подложку с опилками или ватой, где она охлаждается до нормальной температуры. После полного охлаждения плиты ее расформовывают. В результате получают облицовочную плиту полированной фактуры из искусственного мрамора площадью 0,3 м2 и толщиной 15 мм без видимых визуально углублений на поверхности плиты.The hardener resin benzoyl peroxide in the amount of 3.5% (35 g) by weight of the unsaturated polyester resin HH-1 is mixed with acetone in a ratio of 1: 1.5 by weight (52.5 g of acetone) and the resulting mixture is added to 1 kg of resin and mix, then enter the marble aggregate fraction 0-5 mm After this, the polymer concrete mixture is placed on the glass treated with "Tsiatim" in the contour of the overlay frame, fractions of 5-10 mm are sprinkled with crushed stone and compacted. The mold with the contents was placed in an oven at 120 ° C for 30 min. Then the mold is pulled out and laid on a substrate with sawdust or cotton wool, where it is cooled to normal temperature. After complete cooling of the plate, it is unformed. The result is a facing slab of polished artificial marble with an area of 0.3 m 2 and a thickness of 15 mm without visually visible recesses on the surface of the slab.
П р и м е р 2 осуществления предлагаемого способа по п.1 формулы изобретения. PRI me
Все операции по изготовлению облицовочной плиты были, как в примере 1, но перекись бензоила в количестве 4,5% от массы смолы (4 г) смешивают с ацетоном в пропорции 1: 2,5 по массе. Используют заполнитель из красного гранита фракции 0-2,5 мм. После этого полученную полимербетонную смесь заливают в форму и помещают в термошкаф с температурой 100оС, где выдерживают 60 мин. В результате по- лучают мозаичную плиту полированной фактуры из икусственного гранита без визуально видимых углублений на поверхности плиты.All operations for the manufacture of the facing plate were, as in example 1, but benzoyl peroxide in the amount of 4.5% by weight of the resin (4 g) was mixed with acetone in a ratio of 1: 2.5 by weight. Use aggregate of red granite fraction 0-2.5 mm Thereafter, the obtained polymer concrete mixture poured into the mold and placed in an oven at a temperature of 100 C, where incubated for 60 min. The result is a mosaic slab of polished texture made of artificial granite without visually visible recesses on the surface of the slab.
П р и м е р 3 осуществления предлагаемого способа по п.2 формулы изобретения. PRI me
Все операции по изготовлению облицовочной плиты были, как в примере 1, но перекись бензоила в количестве 4% от массы смолы смешивали с ацетоном в соотношении 1:2, а после смешения полученной смеси со смолой ее выдерживают до использования в закрытой емкости 28 ч. В результате получена плита полированной фактуры без видимых углублений. All operations for the manufacture of the facing plate were, as in example 1, but benzoyl peroxide in the amount of 4% by weight of the resin was mixed with acetone in a ratio of 1: 2, and after mixing the resulting mixture with the resin it was kept until it was used in a closed container for 28 hours. The result is a plate of polished texture without visible recesses.
П р и м е р 4 осуществления предлагаемого способа по п. 2 формулы изобретения. PRI me
Все операции по изготовлению облицовочной плиты были, как в примере 2, но время выдержки смеси смолы, перекиси бензоила и ацетона была 20 ч. В результате получают плиту без визуально видимых углублений на поверхности. All operations for the manufacture of the facing plate were, as in example 2, but the exposure time of the mixture of resin, benzoyl peroxide and acetone was 20 hours. As a result, the plate was obtained without visually visible depressions on the surface.
Сравнение показателей плит полученных по известному и предлагаемому способам приведено в таблице. Тип камня, его гранулометрический состав, влажность и соотношение массы заполнителя к смоле (4:1) были для базового и предлагаемого способов одинаковы. A comparison of the performance of the plates obtained by the known and proposed methods is shown in the table. The type of stone, its particle size distribution, humidity and the ratio of the mass of aggregate to resin (4: 1) were the same for the base and proposed methods.
Эксперименты показали, что на плитах, полученных по известному способу на 29 сут после изготовления, имелись углубления глубиной до 1 мм, диаметром в 2,5-5 мм, тогда как на всех плитах, полученных по предлагаемому способу, такие углубления визуально не были заметны. The experiments showed that on the plates obtained by the known method for 29 days after manufacturing, there were recesses with a depth of up to 1 mm, a diameter of 2.5-5 mm, while on all plates obtained by the proposed method, such recesses were not visually noticeable .
Преимущества предлагаемого способа, по сравнению с известным, заключаются в следующем:
увеличивается качество плит за счет повышения ровности плит (отсутствие углублений на поверхности плиты) при использовании крупного заполнителя, что позволяет снизить расход связующего и увеличить декоративность плит;
увеличивается твердость и прочность плит;
сокращаются сроки полной заводской готовности плит (годны к употреблению непосредственно после их изготовления);
уменьшается выделение из плит "вредных" веществ, особенно сразу после их изготовления.The advantages of the proposed method, compared with the known, are as follows:
the quality of the plates increases by increasing the evenness of the plates (the absence of recesses on the surface of the plate) when using a large aggregate, which reduces the consumption of binder and increase the decorativeness of the plates;
the hardness and strength of the plates increases;
the time for complete prefabrication of plates is reduced (suitable for use immediately after their manufacture);
the release of "harmful" substances from the plates is reduced, especially immediately after their manufacture.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4951240 RU2022944C1 (en) | 1991-06-28 | 1991-06-28 | Process of manufacturing facing slab |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4951240 RU2022944C1 (en) | 1991-06-28 | 1991-06-28 | Process of manufacturing facing slab |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2022944C1 true RU2022944C1 (en) | 1994-11-15 |
Family
ID=21582316
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU4951240 RU2022944C1 (en) | 1991-06-28 | 1991-06-28 | Process of manufacturing facing slab |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2022944C1 (en) |
-
1991
- 1991-06-28 RU SU4951240 patent/RU2022944C1/en active
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР N 145350, кл. C 04B 26/18, 1962. * |
| Авторское свидетельство СССР N 1549791, кл. B 32B 13/00, 1988. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3257338A (en) | Concrete composition comprising cement, primary aggregate, particulate expanded polystyrene and a homogenizing agent | |
| RU2418677C2 (en) | Artificial stone | |
| EP0874722B1 (en) | Process and apparatus for manufacture of polymer composite products | |
| US3214393A (en) | Concrete mixture containing expanded polystyrene and a homogenizing agent | |
| US4346050A (en) | Polymer concrete having low binder levels | |
| US3574801A (en) | Method for making panels of the artificial stone-type | |
| CN105110767A (en) | Method for preparing water permeable pavement bricks by means of waste ceramic bricks | |
| CA2242466C (en) | Process and apparatus for manufacture of polymer composite products | |
| RU2022944C1 (en) | Process of manufacturing facing slab | |
| CN100348532C (en) | Wall plate made by straw cement composite material and mfg. process thereof | |
| JPH03285878A (en) | Manufacturing method of lightweight concrete board | |
| CN1176148C (en) | Light insulating material prepared from waste foamed polyphenyl material and its preparing process | |
| CN108083725A (en) | A kind of polymer-modified cement-based composite board and preparation method thereof | |
| RU2046719C1 (en) | Method of obtaining polymeric coating on surface of building products | |
| RU2071456C1 (en) | Raw materials mixture and method for production of building articles and constructions | |
| IE45422B1 (en) | Amethod of preparing a sheet-formed product | |
| RU2038341C1 (en) | Decorating facing plate production method | |
| GB2197673A (en) | Simulated natural stone panels | |
| RU2100303C1 (en) | Method of polymer-concrete mixture producing | |
| KR0139552B1 (en) | Manufacturing method of ultra high strength cement polymer composite | |
| RU2065815C1 (en) | Method of decorative pieces production | |
| CN87102006A (en) | Artificial cement marble and manufacture method thereof | |
| RU2807672C1 (en) | Method for production of high-tech decorative cladding facade panels | |
| JPH06305801A (en) | Artificial stone, its production and concrete secondary products | |
| EP0052166B1 (en) | Process for the preparation of polymer bonded concretes |