[go: up one dir, main page]

RU2011149518A - METHOD OF METALIZATION OF MAGNESIUM-CONTAINING CARBONATE IRON-MINERAL MATERIALS - Google Patents

METHOD OF METALIZATION OF MAGNESIUM-CONTAINING CARBONATE IRON-MINERAL MATERIALS Download PDF

Info

Publication number
RU2011149518A
RU2011149518A RU2011149518/02A RU2011149518A RU2011149518A RU 2011149518 A RU2011149518 A RU 2011149518A RU 2011149518/02 A RU2011149518/02 A RU 2011149518/02A RU 2011149518 A RU2011149518 A RU 2011149518A RU 2011149518 A RU2011149518 A RU 2011149518A
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
grinding
ore
carried out
magnetic separation
size
Prior art date
Application number
RU2011149518/02A
Other languages
Russian (ru)
Other versions
RU2489494C1 (en
Inventor
Александр Семенович Вусихис
Олег Юрьевич Шешуков
Леопольд Игоревич Леонтьев
Original Assignee
Учреждение Российской академии наук Институт маталлургии Уральского отделения РАН (ИМЕТ УрО РАН)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Учреждение Российской академии наук Институт маталлургии Уральского отделения РАН (ИМЕТ УрО РАН) filed Critical Учреждение Российской академии наук Институт маталлургии Уральского отделения РАН (ИМЕТ УрО РАН)
Priority to RU2011149518/02A priority Critical patent/RU2489494C1/en
Publication of RU2011149518A publication Critical patent/RU2011149518A/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2489494C1 publication Critical patent/RU2489494C1/en

Links

Landscapes

  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)

Abstract

1. Способ металлизации магнийсодержащих карбонатных железорудных материалов, включающий окислительный обжиг, восстановление совместно с восстановителем и десульфуратором, охлаждение, измельчение и магнитную сепарацию, отличающийся тем, что исходную руду крупностью 10-60 мм предварительно подвергают гравитационному обогащению, окислительный обжиг проводят при температуре 1100-1200°C, после чего обожженную руду в горячем виде загружают непосредственно во вращающуюся печь и восстанавливают, а восстановленную руду измельчают с последующим выделением металлизованного продукта.2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при измельчении до крупности (-5 мм) проводят сухую магнитную сепарацию.3. Способ по п.1, отличающийся тем, что при измельчении до крупности (-0,1 мм) проводят мокрую магнитную сепарацию.4. Способ по п.1, отличающийся тем, что горячий газ из вращающейся печи подается в шахтную печь окислительного обжига для утилизации его физического и химического тепла.1. The method of metallization of magnesium-containing carbonate iron ore materials, including oxidative calcination, reduction together with a reducing agent and a desulfurizer, cooling, grinding and magnetic separation, characterized in that the initial ore with a particle size of 10-60 mm is preliminarily subjected to gravity concentration, oxidative calcination is carried out at a temperature of 1100- 1200 ° C, after which the calcined ore is hot loaded directly into the rotary kiln and reduced, and the reduced ore is ground, followed by dividing the metallized produkta.2. The method according to claim 1, characterized in that when grinding to size (-5 mm), dry magnetic separation is carried out. The method according to claim 1, characterized in that when grinding to size (-0.1 mm), wet magnetic separation is carried out. The method according to claim 1, characterized in that the hot gas from the rotary kiln is fed into the shaft oxidizing kiln to utilize its physical and chemical heat.

Claims (4)

1. Способ металлизации магнийсодержащих карбонатных железорудных материалов, включающий окислительный обжиг, восстановление совместно с восстановителем и десульфуратором, охлаждение, измельчение и магнитную сепарацию, отличающийся тем, что исходную руду крупностью 10-60 мм предварительно подвергают гравитационному обогащению, окислительный обжиг проводят при температуре 1100-1200°C, после чего обожженную руду в горячем виде загружают непосредственно во вращающуюся печь и восстанавливают, а восстановленную руду измельчают с последующим выделением металлизованного продукта.1. The method of metallization of magnesium-containing carbonate iron ore materials, including oxidative calcination, reduction together with a reducing agent and a desulfurizer, cooling, grinding and magnetic separation, characterized in that the initial ore with a particle size of 10-60 mm is preliminarily subjected to gravity concentration, oxidative calcination is carried out at a temperature of 1100- 1200 ° C, after which the calcined ore is hot loaded directly into the rotary kiln and reduced, and the reduced ore is ground, followed by dividing the metallized product. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при измельчении до крупности (-5 мм) проводят сухую магнитную сепарацию.2. The method according to claim 1, characterized in that when grinding to size (-5 mm), dry magnetic separation is carried out. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что при измельчении до крупности (-0,1 мм) проводят мокрую магнитную сепарацию.3. The method according to claim 1, characterized in that when grinding to size (-0.1 mm), wet magnetic separation is carried out. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что горячий газ из вращающейся печи подается в шахтную печь окислительного обжига для утилизации его физического и химического тепла. 4. The method according to claim 1, characterized in that the hot gas from the rotary kiln is fed into the shaft oxidizing kiln to utilize its physical and chemical heat.
RU2011149518/02A 2011-12-05 2011-12-05 Metal coating method of magnesium-containing carbonate iron-ore materials RU2489494C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2011149518/02A RU2489494C1 (en) 2011-12-05 2011-12-05 Metal coating method of magnesium-containing carbonate iron-ore materials

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2011149518/02A RU2489494C1 (en) 2011-12-05 2011-12-05 Metal coating method of magnesium-containing carbonate iron-ore materials

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2011149518A true RU2011149518A (en) 2013-06-10
RU2489494C1 RU2489494C1 (en) 2013-08-10

Family

ID=48784575

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2011149518/02A RU2489494C1 (en) 2011-12-05 2011-12-05 Metal coating method of magnesium-containing carbonate iron-ore materials

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2489494C1 (en)

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1315478A1 (en) * 1985-11-10 1987-06-07 Всесоюзный научно-исследовательский институт металлургической теплотехники Method for roasting sideritic ores and shaft furnace for effecting same
SU1733480A1 (en) * 1990-03-11 1992-05-15 Всесоюзный научно-исследовательский институт металлургической теплотехники Method of preparing change, based on limonite ores with siderite content 4-17% for roasting in stepped fluidized-bed furnace
CN100595289C (en) * 2007-04-17 2010-03-24 唐山奥特斯窑炉有限公司 Rapid reduction process of sponge iron
CN102212635A (en) * 2011-05-20 2011-10-12 唐山奥特斯科技有限公司 Process for producing granulated iron by directly reducing low-grade complex difficultly-processed ore

Also Published As

Publication number Publication date
RU2489494C1 (en) 2013-08-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
MX2013006552A (en) Process for the manufacture of synthetic pozzolan.
BR112012031704A2 (en) device and method for drying and roasting at least one stream of carbon-containing material in a multi-hearth furnace
CN101519305B (en) Method of whitening black talc
MY172379A (en) Process for burning and cooling carbonate rock in a parallel-flow regenerative lime kiln, and a parallel-flow regenerative lime kiln
CN102372297B (en) Method for sintering dry feed in process of alumina production by series process
AU2014356525A8 (en) Plant for the production of wood pellets or other solid granulates from small pieces of organic/plant material
BR112014009931A2 (en) method and device for reprocessing wet waste materials containing organic components
CN103204641A (en) Purification method for low-grade magnesite via hydration
PH12019501858A1 (en) Metal oxide smelting method
RU2011149518A (en) METHOD OF METALIZATION OF MAGNESIUM-CONTAINING CARBONATE IRON-MINERAL MATERIALS
CL2013002109A1 (en) Process for the production of iron ore pellets, which includes grinding the ore to a size less than 0.044 mm, filtering the ore, mixing sodium consilicate and corn starch, pelletizing, drying the pellets, transferring the iron ore pellets to the side grills and the bottom of an oven equipment and sift the pellets.
EA201691093A1 (en) ROTATING REFRIGERATOR, CONTAINING A WASHING AIR CONTROL SYSTEM
PL398148A1 (en) Method for high utilization of phosphogypsum
RU2009104288A (en) METHOD OF PROCESSING PHOSPHOGYPS
PH12017500061A1 (en) Method for producing pellet and method for smelting nickel oxide ore
CN103205519B (en) Technology for extracting iron from steel-making and ironmaking fly ash by micro-wave heating
RU2011146598A (en) METHOD FOR PRODUCING PELLETS FOR METALLURGICAL PRODUCTION
CN204892067U (en) High temperature grinds machine
CN104120246A (en) Magnetizing roasting method for fine-grained refractory iron ore rotary kiln
CN104611540A (en) Method for pre-calcining carbon-containing manganese ore through microwave heating
RU2561548C2 (en) Revolving unit with auxiliary drive for thermal processing of loose material
EA201691001A1 (en) METHOD OF APPLICATION OF DUSES, FORMED DURING THE PROCESS OF OBTAINING FERRONIKEL, AND SINTERED BY ELEVATORS, OBTAINED BY THE DATA METHOD
RU2013122827A (en) METHOD FOR PROCESSING SIDERITE ORE (OPTIONS)
CN104946882A (en) Method for converting limonite into magnetic iron mineral
CN204058263U (en) A kind of dry production cement equipment

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20181206